（2）基本原则：三贴紧原则，即砖大面与筒体之间、砖面之间、环面之间保证100%贴紧，表面平滑，要确保砖衬与窑体在运行时可靠的同心，避免通用耐火砖砌筑中常出现的通病：爬坡、洗衣板、大小头倒置、抽签、混浆、错位、倾斜、灰缝不均，爬坡、离中、重缝、张口、脱空、毛缝、蛇行弯、砖体鼓包、缺棱少角等。

相关定义如下：

错位：即层与层，块与块之间不平整。

倾斜：即水平方向上不平。

灰缝不均：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整。

爬坡：即在环向方向上出现有规律的不平整现象，应控制只错开1mm以内。

离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心。

重逢：即上下层灰缝相叠合，两层间只允许有一条灰缝。

张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大。

脱空：即灰浆在层间、砖间及壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的。

毛缝：砖缝未勾抹，墙面不清洁。

蛇形弯：纵缝、环缝和水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲。

砌体鼓包：属设备变形而致。应在砌筑时修平设备有关表面。砌筑双层衬里时可用隔热层找平。

混浆：泥浆用错。

（3）膨胀缝要求：窑内耐火砖要求错缝砌筑，环向膨胀缝为2mm，选砖的长度需均齐，每米环缝长偏差小于2mm，但单环长度偏差最大不超过8mm，避免出现楔形缝、蛇形弯。

（4）砌筑火泥：首先确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量；调制不同质的泥浆要用不同器具，并及时清洗；调治用水要清洁，水量称量要准确，调和要均匀，已经初凝的泥浆不得继续使用；已经调治好的泥浆不得任意加水稀释，灰浆饱满度要大于95％以上，保证砖缝密实，表面砖缝要用原浆勾缝；磷酸盐结合泥浆因具有腐蚀性不得与金属壳体直接接触；壳体无法校正部位用泥浆找正；水泥窑内耐火砖标准配置“科光871”LSF-8A型高铝质胶泥。

（5）锁砖：砖砌至合拢部位时，在最后5～6块砖的位置，选择合适尺寸的锁砖和主砖进行搭配、锁紧。相邻环插锁砖要错开1～2块砖，终端的加工砖圈要提前1～2环锁砖。一环锁砖的数量不得超过四块，锁砖只能用原状砖，不得用加工砖，锁砖不得连用，且要与窑筒体紧贴。

（6）加工砖：加工砖长度不得小于原砖的50％，厚度不得小于原砖的80％；避免砌筑后砖缝过大，过渡填塞火泥情况。

（7）挡砖圈：碱性砖区域严禁设置挡砖圈，轮带和大齿圈中心截面两侧4米以内严禁设置挡砖圈；挡砖圈的推力面上要避免焊接，以保证砖衬与挡砖圈紧密地靠拢；挡砖圈两侧严禁使用加工砖（即至少砌筑一环标准砖，一般砌筑两环标准砖）。焊接必须在推力面的反方向上，如必须在推力面上焊接，焊后必须打磨焊缝。单圈挡砖圈，砖衬必须处于跨过挡砖圈不承受压力的一侧即窑口方向。双圈挡砖圈，离近料口近的挡砖圈必须与耐火砖直接接触，为避免异常情况下料球对砖圈内窑壳体磨蚀，可在砖圈内砌筑30mm～50mm火泥。行业内更多趋向少用挡砖圈，用单道挡砖圈替代双道挡砖圈。

（8）楔铁：即砌筑用插缝钢板，厚度一般在1～3mm,要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺；板宽小于砖宽约10mm；砌筑时钢板不得超出砖边，不得出现插空、搭桥现象；每条缝中只允许使用一块钢板，每环锁紧铁板的数量不得超过四块，且应均匀分布在整个锁砖区域内，严禁几块铁板连用；加楔铁时，必须从侧面分散打入，按时钟的9、10、11点和1、2、3点方向选择位置打进，并且避开锁缝砖，同时要求必须锁紧后再砌下一环。

（9）调整铁：主要用于对由窑筒体变形导致的耐火砖砌筑不规范情况进行调整，适用于干砌的耐火砖，湿砌耐火砖可与火泥结合使用，但数量不宜过多。

（10）砌筑工具：砌砖时要使用木槌或橡皮槌，严禁用铁锤；砌砖机气源压力必须在5-7Kg/cm2 （0.5-0.7MPa）；砌筑硅莫砖时，千斤顶压力要求调高为35-40MPa，（千斤顶的压力小于硅莫砖的常温耐压强度的二分之一即可）。

（11）硅莫砖因导热系数低，表面毛刺多，极易因砌筑不紧在开窑初期发生抽签现象，要求砌筑完成后将窑旋转180°后再打一遍楔铁。

（12）在叉车输送砖的过程中，窑内已砌筑好的耐火砖要铺设废旧胶皮防止将砖衬轧坏；全窑耐火砖砌筑完成后，在点火前对砖衬进行全面清理和必要的紧固，必须逐环检查，紧固后不宜再转窑，禁止使用主传动转窑。

2.其它部位耐火砖砌筑

（1）预热器、分解炉及上升烟道等处有大量的工艺孔洞，要逐个查清，精心施工，锥体部分要分段施工，斜壁表面斜度要准确，衬里表面要平滑，以保证生产运行中下料畅通，不存料。

（2）墙体的耐火砖应该错缝砌筑，砌体不得出现歪斜、脱空和爬坡等现象，灰浆饱满度达到95%以上，砖表面多余部分灰浆要刮平；耐火砖与硅钙板接合时，应分步施工，不允许与硅钙板通缝，砖按设计要求留设膨胀缝（膨胀缝一般为10mm，硅酸钙板层内一般不设膨胀缝）；托砖板位置一般设置200—300mm的浇注料以加固托砖板、增强其承载力，浇注料上面的砖应该等浇注料有一定的强度方可施工，每层托砖板所承托的墙体段节的顶部与上一层托砖板相连的地方，需设置横向膨胀缝，在缝中填充满耐高温的纤维棉或耐火纤维毡。

（3）不动设备的耐火隔热复合衬里，要分层分段砌筑，严禁混层、混浆砌筑。遇到孔洞和铆焊件时要用加工砖，缝隙处用泥浆填实。

（4）耐火砖衬中的膨胀缝必须按设计留设，不得遗漏，膨胀缝的宽度不宜出现负公差，缝内不得留有硬块杂物，并用耐火纤维将缝填满，避免外满内空。隔热层中可不设膨胀缝。

（5）砌筑封顶砖、接头砖、和弯道砖时，若用原砖不能满足封口要求时，要用切砖机对砖进行精细加工，不得使用手工加工砖。加工砖的尺寸：在回转窑内及托砖板下的封顶砖应不小于原砖的70%；在平面的接头砖和弯道砖，不得小于原砖的50%。必须用原砖锁口。砖的加工面不宜朝向炉膛内侧。

3.浇注料砌筑标准

（1）施工前详细检查下列诸项内容

检查待浇筑设备的外形及清洁情况，壳体上、不平处（焊缝、焊渣）要进行打磨。

检查施工机具的完好清况，振捣工具等必须有完好备用件。

检查锚固件尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须做好膨胀补偿处理。

检查浇注料的包装和出厂日期，查看是否失效。

检查施工用水，要求水质达到饮用水质量。

检查落实好电源情况，确保在浇注料施工中不停电、不中断施工。

检查周围耐火砖衬的预防浇注料失水措施。

（2）锚固件的开口要相互交错,焊接时一定要满焊，并在锚固件上缠上胶布(或涂上沥青、石蜡等) 以防止锚固件受热膨胀而将浇注料胀裂。

（3）硅钙板的施工要求：施工时采用粘合剂粘牢，不规则处采用手锯锯成小块粘合；浇注料内的硅钙板应用细铁丝在锚固件上缠绕固定，表面必须刷防水剂。

（4）浇注料施工所用模板要有足够强度，不走形，不漏浆，固定牢固；钢模板要涂脱模剂，木模板要刷防水剂；浇注料强度达到70%以上才可以脱模，脱模时要小心,轻轻敲击,防止损坏浇注料；窑口浇注料、窑头罩浇注料、篦冷机高温区等部位浇注料必须脱模检查无异常后方可点火升温，避免模板着火局部高温导致浇注料爆裂。

（5）浇注料必须整桶、整袋使用，浇注料加水量严格按使用说明书控制，不得超过限量；当环境温度或炉体表面温度低于5℃或高于40℃时，必须采取相应的措施后方可施工；耐火材料的混合搅拌温度应高于5℃，在进行浇注或捣打施工前，应保证其不凝固；搅拌好的浇注料需在30分钟内用完。已经初凝或结块的浇注料不得使用。

（6）浇注料搅拌时间应不少于5分钟，操作时使用强制搅拌机。搅拌时宜先干混，再加入80%用量的水搅拌，然后再徐徐加入剩余的水继续搅拌，直到获得适宜的工作稠度。搅拌不同的浇注料应先将搅拌机清洗干净。

（7）倒入模具内的浇注料应立即用振动棒震实，振动间距以250mm左右为宜。不得在同一位置久振和重振，看到表面反浆后将振动棒缓慢抽出，避免浇注料层产生离析和出现空洞。

（8）大面积浇筑时，要分块施工，每块面积以1.5平方米为宜，膨胀缝按设计留设，不得遗漏，且应留设在锚固件间隔的中间位置。

（9）原则上，点火升温前所有模板必须拆除，模板拆除后应及时检查：发现蜂窝、剥落、和空洞等质量问题要及时修补；问题严重处必须凿开,露出锚固件,再用同质浇注料修补,严禁用水泥灰浆抹平掩盖缺陷。

施工过程中应按上述要求予以严格执行，我公司专业技术人员也将按此要求进行检查。

（2）基本原则：三贴紧原则，即砖大面与筒体之间、砖面之间、环面之间保证100%贴紧，表面平滑，要确保砖衬与窑体在运行时可靠的同心，避免通用耐火砖砌筑中常出现的通病：爬坡、洗衣板、大小头倒置、抽签、混浆、错位、倾斜、灰缝不均，爬坡、离中、重缝、张口、脱空、毛缝、蛇行弯、砖体鼓包、缺棱少角等。

相关定义如下：

错位：即层与层，块与块之间不平整。

倾斜：即水平方向上不平。

灰缝不均：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整。

爬坡：即在环向方向上出现有规律的不平整现象，应控制只错开1mm以内。

离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心。

重逢：即上下层灰缝相叠合，两层间只允许有一条灰缝。

张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大。

脱空：即灰浆在层间、砖间及壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的。

毛缝：砖缝未勾抹，墙面不清洁。

蛇形弯：纵缝、环缝和水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲。

砌体鼓包：属设备变形而致。应在砌筑时修平设备有关表面。砌筑双层衬里时可用隔热层找平。

混浆：泥浆用错。

（3）膨胀缝要求：窑内耐火砖要求错缝砌筑，环向膨胀缝为2mm，选砖的长度需均齐，每米环缝长偏差小于2mm，但单环长度偏差最大不超过8mm，避免出现楔形缝、蛇形弯。

（4）砌筑火泥：首先确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量；调制不同质的泥浆要用不同器具，并及时清洗；调治用水要清洁，水量称量要准确，调和要均匀，已经初凝的泥浆不得继续使用；已经调治好的泥浆不得任意加水稀释，灰浆饱满度要大于95％以上，保证砖缝密实，表面砖缝要用原浆勾缝；磷酸盐结合泥浆因具有腐蚀性不得与金属壳体直接接触；壳体无法校正部位用泥浆找正；水泥窑内耐火砖标准配置“科光871”LSF-8A型高铝质胶泥。

（5）锁砖：砖砌至合拢部位时，在最后5～6块砖的位置，选择合适尺寸的锁砖和主砖进行搭配、锁紧。相邻环插锁砖要错开1～2块砖，终端的加工砖圈要提前1～2环锁砖。一环锁砖的数量不得超过四块，锁砖只能用原状砖，不得用加工砖，锁砖不得连用，且要与窑筒体紧贴。

（6）加工砖：加工砖长度不得小于原砖的50％，厚度不得小于原砖的80％；避免砌筑后砖缝过大，过渡填塞火泥情况。

（7）挡砖圈：碱性砖区域严禁设置挡砖圈，轮带和大齿圈中心截面两侧4米以内严禁设置挡砖圈；挡砖圈的推力面上要避免焊接，以保证砖衬与挡砖圈紧密地靠拢；挡砖圈两侧严禁使用加工砖（即至少砌筑一环标准砖，一般砌筑两环标准砖）。焊接必须在推力面的反方向上，如必须在推力面上焊接，焊后必须打磨焊缝。单圈挡砖圈，砖衬必须处于跨过挡砖圈不承受压力的一侧即窑口方向。双圈挡砖圈，离近料口近的挡砖圈必须与耐火砖直接接触，为避免异常情况下料球对砖圈内窑壳体磨蚀，可在砖圈内砌筑30mm～50mm火泥。行业内更多趋向少用挡砖圈，用单道挡砖圈替代双道挡砖圈。

（8）楔铁：即砌筑用插缝钢板，厚度一般在1～3mm,要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺；板宽小于砖宽约10mm；砌筑时钢板不得超出砖边，不得出现插空、搭桥现象；每条缝中只允许使用一块钢板，每环锁紧铁板的数量不得超过四块，且应均匀分布在整个锁砖区域内，严禁几块铁板连用；加楔铁时，必须从侧面分散打入，按时钟的9、10、11点和1、2、3点方向选择位置打进，并且避开锁缝砖，同时要求必须锁紧后再砌下一环。

（9）调整铁：主要用于对由窑筒体变形导致的耐火砖砌筑不规范情况进行调整，适用于干砌的耐火砖，湿砌耐火砖可与火泥结合使用，但数量不宜过多。

（10）砌筑工具：砌砖时要使用木槌或橡皮槌，严禁用铁锤；砌砖机气源压力必须在5-7Kg/cm2 （0.5-0.7MPa）；砌筑硅莫砖时，千斤顶压力要求调高为35-40MPa，（千斤顶的压力小于硅莫砖的常温耐压强度的二分之一即可）。

（11）硅莫砖因导热系数低，表面毛刺多，极易因砌筑不紧在开窑初期发生抽签现象，要求砌筑完成后将窑旋转180°后再打一遍楔铁。

（12）在叉车输送砖的过程中，窑内已砌筑好的耐火砖要铺设废旧胶皮防止将砖衬轧坏；全窑耐火砖砌筑完成后，在点火前对砖衬进行全面清理和必要的紧固，必须逐环检查，紧固后不宜再转窑，禁止使用主传动转窑。

2.其它部位耐火砖砌筑

（1）预热器、分解炉及上升烟道等处有大量的工艺孔洞，要逐个查清，精心施工，锥体部分要分段施工，斜壁表面斜度要准确，衬里表面要平滑，以保证生产运行中下料畅通，不存料。

（2）墙体的耐火砖应该错缝砌筑，砌体不得出现歪斜、脱空和爬坡等现象，灰浆饱满度达到95%以上，砖表面多余部分灰浆要刮平；耐火砖与硅钙板接合时，应分步施工，不允许与硅钙板通缝，砖按设计要求留设膨胀缝（膨胀缝一般为10mm，硅酸钙板层内一般不设膨胀缝）；托砖板位置一般设置200—300mm的浇注料以加固托砖板、增强其承载力，浇注料上面的砖应该等浇注料有一定的强度方可施工，每层托砖板所承托的墙体段节的顶部与上一层托砖板相连的地方，需设置横向膨胀缝，在缝中填充满耐高温的纤维棉或耐火纤维毡。

（3）不动设备的耐火隔热复合衬里，要分层分段砌筑，严禁混层、混浆砌筑。遇到孔洞和铆焊件时要用加工砖，缝隙处用泥浆填实。

（4）耐火砖衬中的膨胀缝必须按设计留设，不得遗漏，膨胀缝的宽度不宜出现负公差，缝内不得留有硬块杂物，并用耐火纤维将缝填满，避免外满内空。隔热层中可不设膨胀缝。

（5）砌筑封顶砖、接头砖、和弯道砖时，若用原砖不能满足封口要求时，要用切砖机对砖进行精细加工，不得使用手工加工砖。加工砖的尺寸：在回转窑内及托砖板下的封顶砖应不小于原砖的70%；在平面的接头砖和弯道砖，不得小于原砖的50%。必须用原砖锁口。砖的加工面不宜朝向炉膛内侧。

3.浇注料砌筑标准

（1）施工前详细检查下列诸项内容

检查待浇筑设备的外形及清洁情况，壳体上、不平处（焊缝、焊渣）要进行打磨。

检查施工机具的完好清况，振捣工具等必须有完好备用件。

检查锚固件尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须做好膨胀补偿处理。

检查浇注料的包装和出厂日期，查看是否失效。

检查施工用水，要求水质达到饮用水质量。

检查落实好电源情况，确保在浇注料施工中不停电、不中断施工。

检查周围耐火砖衬的预防浇注料失水措施。

（2）锚固件的开口要相互交错,焊接时一定要满焊，并在锚固件上缠上胶布(或涂上沥青、石蜡等) 以防止锚固件受热膨胀而将浇注料胀裂。

（3）硅钙板的施工要求：施工时采用粘合剂粘牢，不规则处采用手锯锯成小块粘合；浇注料内的硅钙板应用细铁丝在锚固件上缠绕固定，表面必须刷防水剂。

（4）浇注料施工所用模板要有足够强度，不走形，不漏浆，固定牢固；钢模板要涂脱模剂，木模板要刷防水剂；浇注料强度达到70%以上才可以脱模，脱模时要小心,轻轻敲击,防止损坏浇注料；窑口浇注料、窑头罩浇注料、篦冷机高温区等部位浇注料必须脱模检查无异常后方可点火升温，避免模板着火局部高温导致浇注料爆裂。

（5）浇注料必须整桶、整袋使用，浇注料加水量严格按使用说明书控制，不得超过限量；当环境温度或炉体表面温度低于5℃或高于40℃时，必须采取相应的措施后方可施工；耐火材料的混合搅拌温度应高于5℃，在进行浇注或捣打施工前，应保证其不凝固；搅拌好的浇注料需在30分钟内用完。已经初凝或结块的浇注料不得使用。

（6）浇注料搅拌时间应不少于5分钟，操作时使用强制搅拌机。搅拌时宜先干混，再加入80%用量的水搅拌，然后再徐徐加入剩余的水继续搅拌，直到获得适宜的工作稠度。搅拌不同的浇注料应先将搅拌机清洗干净。

（7）倒入模具内的浇注料应立即用振动棒震实，振动间距以250mm左右为宜。不得在同一位置久振和重振，看到表面反浆后将振动棒缓慢抽出，避免浇注料层产生离析和出现空洞。

（8）大面积浇筑时，要分块施工，每块面积以1.5平方米为宜，膨胀缝按设计留设，不得遗漏，且应留设在锚固件间隔的中间位置。

（9）原则上，点火升温前所有模板必须拆除，模板拆除后应及时检查：发现蜂窝、剥落、和空洞等质量问题要及时修补；问题严重处必须凿开,露出锚固件,再用同质浇注料修补,严禁用水泥灰浆抹平掩盖缺陷。

施工过程中应按上述要求予以严格执行，我公司专业技术人员也将按此要求进行检查。