关于北方重工集团有限公司某项目电镀生产线与水处理设备采购招标
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关于北方重工集团有限公司某项目电镀生产线与水处理设备采购招标
招标公告
(略) （以下简称北方重工）计划于2024
年1月31日进行公开招标，欢迎具有生产能力、信誉良好、符合招标要求的企业参标。
一、招标项目
关于北方重工集团有限公司某项目电镀生产线与水处理设备采购招标,招标编号：*。
二、招标项目内容及要求
（一）详见附件（一）。
（二）中标单位按照北方重工要求进行供货。
三、招标时间及报名方式
（一）招标时间、地点
1.招标时间：预计2024年1月31日。
2.招标地点：北方重工5号楼1楼110会议室。
（二）报名方式：投标人请于2024年1月30日前 (略) 报名，具体事宜请与招标联系人接洽。
（三）投标保证金
1.投标人在开标前缴纳投标保证金*元整，标书费1000元整（标书费不予退还），否则视其投标无效。
2.投标保证金、标书费以电汇或现金方式缴 (略) （备注厂家，款项）。
账户名称： (略)
开户行：（请与相关业务人员联系确认信息）
账号：（请与相关业务人员联系确认信息）
四、交货日期
具体到货时间根据合同要求确定。
五、供应商的资格要求
（一）投标人须为中华人民共和国境内依法注册的企业法人或其他组织（具备一般纳税人资格）。
（二）投标人须具备相应产品的生产、经营、运输和如期交货的能力。
（三）投标人具有良好的银行资信和商业信誉，没有处于被责令停业或破产状态，且资产未被重组、接管和冻结。
（四）投标人注册时间应>5年且投标人注册资金应≥*元（人民币）。
（五）投标人需在投标行为前主动赴沈阳现场和项目组电镀工程师、 (略) 交流电镀设备方案；
（六）投标人应具有民用飞机起落架、民用飞机表面处理项目建设相关业绩。
六、标书（两份，一正一副）
响应招标的单位于2024年1月30日前，将密封好的投标文件和投标报价单（报价单另打印密封）交于北方重工招标现场，对于迟交的投标文件不予接受。投标文件包括但不限于下列内容：
（一）投标函、资质承诺书。
（二）营业执照复印件（加盖公章）。
（三）法人代表资格证明书和身份证复印件（加盖公章）。
（四）委托投标的，提供委托代理人授权委托书和委托代理人身份证复印件（加盖公章）。
（五）在北方重工及其他单位的主要业绩。
（六）投标企业生产设备、技术力量、验收标准、产品技术、售后服务情况说明材料。
七、投标要求
（一）投标人根据收到的招标文件进行投标，在投标截止日前可书面或电话向招标人查询有关情况并要求解释。
（二）招标文件在发出后的3日内，招标人可以对招标文件进行修订或补充。
（三）投标人应按照标书的要求，认真、完整、真实的填写投标文件及投标人基本情况。
（四）投标文件不得涂改、增删，如必须修改时，必须由企业法定代表人签字或盖章方为有效。
（五）为确保招标工作的公正性和保密性，防止串标行为的发生，此次招标采用现场当场唱标，招标人多轮议价最终选定中标人的方式进行。
八、合同主要条款
（一）招标会现场约定。
（二）其他事项：
1.除不可抗拒因素，投标人不得单方面终止合同及有关协议，遇有特殊情况必须提前一个月通知招标人，否则按违约处理。
2.投标人严格按招标人要求组织供货，经招标人验收、使用达不到质量要求，招标人有权退货，并由投标人承担因此发生的费用及损失。
3.招标人在交货期内有权安排具体交货时间、数量，并以书面形式通知投标人，投标人承诺服从招标人安排。
4.因投标人原因造成终止供货，合同履约保证金不予退回，并赔偿给招标人造成的经济损失。
九、付款方式
90%到货款，10%质保金。
十、联系方式
招标组织单位： (略)
地点：沈阳经济开发 (略) 16号
招标联系电话：*//*
招标联系人：杨健//杨川
十一、北方重工纪检、审计监察举报方式
举报电话：*
附件：1.设备规格型号、数量
2.招标要求
3.投标函
4.资质承诺书
5.法定代表人资格证明书
6.授权委托书
7.报价单（投标单位专用）
(略)
2024年1月22日
附件1
设备规格型号、数量
序号 | 物资名称 | 规格型号 | 单位 | 数量 |
1 | 电镀生产线 | 详见招标要求 | 套 | 1 |
2 | 水处理设备 | 详见招标要求 | 套 | 1 |
合计 | 2 | |||
附件2
招标要求
目次
电镀生产线与水处理设备技术要求
1 建设内容
1.1 手动电镀生产线
（1）镀镉生产线（低氢脆镀镉、光亮镀镉、镀镉钛），1套。
（2）镀铬、镀镍生产线（镀硬铬、氨基磺酸盐镀镍），1套。
（3）镀铜、镀银生产线（氰化镀铜、氰化镀银），共1套。
（4）氧化磷化钝化生产线（钢铁发蓝、锌系磷化、锰系磷化、不锈钢钝化），1套。
（5）阳极氧化生产线（铝合金：硬质阳极化、硫酸阳极化、铬酸阳极化、化学转化；钛合金：碱性阳极氧化、酸性阳极氧化），1套。
（6）通风系统与废气处理系统，1套。
1.2 水处理设备
1.2.1 纯水制备设备
1.2.1.1 按HB5472，A类水水质指标，产水能力≥2T/h。
1.2.1.2 按HB5472，B类水水质指标，产水能力≥10T/h。
1.2.2 废水处理站
1.2.2.1 按环保要求，电镀车间（含实验室）废水有六类，分别是①综合废水（酸碱废水、荧光渗透废水、机加工废水、酸性废气吸收塔排放废水、氮氧化物吸收塔排放的废水）、②含氰含镉废水、③含铬废水（所有含Cr3+、Cr6+的废水，包括银镀层与铜镀层在铬酸溶液中退膜清洗废水、含铬废气吸收塔排放的废水）、④含镍废水、⑤含氰含银废水、⑥重金属混合废水（含氰含铜废水、锌系磷化废水、锰系磷化废水、地面清洗废水、含氰废气吸收塔排放的废水）。
1.2.2.2 各类废水应分类收集，每一股废水应配备单独的废水收集桶（含氰含铜废水、磷化废水也应分别收集）。
①经过处理达到排放要求后，纳管排放。其他几类电镀废水分别对应5套废水预处理系统。
②含氰含镉废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
③含铬废水：采用“还原+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
④含镍废水：采用“破络+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑤含氰含银废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑥重金属混合废水：采用采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
1.2.2.3 除综合废水外，各类废水需单独处理至固液分离，固液分离得到的所有清液送往同一套反渗透处理系统进行处理。处理后得到的中水存储于中水收集池。中水收集池中的水回用至所有含重金属的清洗槽中及铬酸雾处理塔。反渗透浓水送往MVR蒸发系统进行蒸发，蒸发水用中水收集池收集，中水回用率应≥80%。
1.2.2.4 压滤和蒸发产生的污泥存放于危废品库，交由有资质的机构进行处理，实现零排放。
2 基本信息
（1）电镀车间位于 (略) （以下称*方）东北角，位于L厂房北部。该车间尚未建成，*方接收到本技术条件之后，应尽快提出与生产线相关的基建要求。
（2）电镀厂房共三层，一层标高0.000m，用于布置废水处理设备、纯水制备设备、电镀整流器、危化品库等实验室、水处理设备、生产准备区、电源间、除氢区等功能区；二层标高5.400m，用于电镀线建设（镀槽的槽口距离二层地面格栅约800㎜）、化学分析实验室、镀层性能检测实验室、前处理设备；三层标高9.300m，为办公区；一楼、二楼平面布置图仅供参考（电镀车间平面剖面图见附件1），*方可自行设计并附设计说明。
图1
图2
（3）年生产天数300天，每天1班，每班12h，年运行时间3600h。
（4） (略) 政自来水、市政供电（AC220V/380V，50Hz）、蒸汽、压缩空气。
（5）*方 (略) 位于中国东北地区南部，辽宁省中部，属于温带季风气候。年平均气温6.2～9.7℃，极端最高气温为39.3℃、最低气温为-35.4℃；全年降水量600～800毫米，全年无霜期155～180天。降水集中在夏季，温差较大，四季分明。冬寒时间较长，夏季时间较短且多雨*方提供的设备应考虑使用地的自然条件，应能在此环境下长期稳定运行。
3 总体要求
（1）5条电镀生产线均为手动线，主要用于飞机起落架零件的表面修复及航空金属零件的镀覆，具有多品种、小批量的特点。*方应据此特点合理设计产线布局，充分利用场地空间、节省人力资源（减少需要专人值守的点位），设备的制造及安装应协调、美观、物流通畅。
（2）本项目为交钥匙工程，*方根据*方提出的技术要求，负责生产线与设备的设计、制造、采购、安装、调试及培训。
（3）*方所提供的生产线与设备应技术成熟可靠、运行经济性、维护方便、适当先进，并符合安全、节能、环保及职业卫生的要求。
（4）生产线产生的废水、废气、废渣可妥善收集、处理，符合环保要求；全部生产线设备应杜绝跑、冒、滴、漏，无明显异常气味。
（5）合同签定后，不需增加造价的前题下，*方有权对局部参数或指标提出新的要求或进行修改。
（6）若不同技术条件之间有冲突，在符合国家或行业标准或其他要求的前提下优先选择更高等级或更严格的条件。
（7）所有材料、元器件、原材料均为全新知名品牌优质产品。
（8）本技术条件提出的均为基本要求，*方在此基础上提供更为优质的生产线设备。
4.1 镀槽
4.1.1 通用要求
4.1.1.1 各条电镀线镀槽的槽口与槽口、槽盖与槽盖的高度应平齐，视觉效果协调、统一、美观。
4.1.1.2 槽口上沿距过道地面（格栅）0.8m高。
4.1.1.3 镀槽主体材质及内衬详见下文列表（*方可选用质量更佳的材料），PP或PVC应使用阻燃等级为V0的非再生、知名品牌。
4.1.1.4 金属与非金属板材厚度误差应≤±10%。
4.1.1.5 槽体应有足够的强度和刚度，体积较大的槽体应在槽外设置加强筋，加强筋采用方钢管制作，由底部向上，每1/3槽体高度，增加一圈水平矩形管支撑；在槽体中间位置增加矩形方钢管支撑。
4.1.1.6 所有槽体边缘应圆角过度，焊接后焊缝平滑、饱满、无虚焊、无气孔、无烧焦，槽体周边（包括焊缝）无毛刺、锐角等缺陷。
4.1.1.7 槽体内衬与主体结合良好，不变形、不鼓胀，槽体制作完毕后加水作渗漏试验，48小时内无渗漏，无肉眼可见明显变形。
4.1.1.8 有明确的使用温度的槽子（含水槽，下同），外部应使用岩棉保温层包覆，岩棉保温层外用316L不锈钢包覆。温度高于45℃的槽子工作时外表面温度≤室温+5℃，温度低于20℃的槽子工作时外表面温度≥室温。
4.1.1.9 所有镀槽内应设置清晰、牢固的液位刻度标识，并配备液位计。
4.1.1.10 槽体操作面一侧的护板（或槽体外壁）上，预留防水标志牌，应大小（≥A4幅面）一致，布局统一、美观。
4.1.1.11 清洗槽应设置溢流口并配备 (略) ，且每个清洗槽可单独控制进出水；相邻的两个清洗槽可联用，以实现逆流漂洗。
4.1.1.12 槽体底部应具有一定坡度，便于清理槽底污泥或排空槽液、清洗水。
4.1.1.13 槽体采用阀门式排污装置，排污口设置在槽底并安装滤污防堵装置，采用自动阀门（可手动控制），可连接耐腐蚀泵，便于清洗和排污。
4.1.1.14 除温水洗槽、热水洗槽、冷水洗槽之外，所有镀槽均应设侧边抽风孔。
4.1.1.15 每条生产线的槽体下方按其产生的废水种类设置接水盘，相同类型的接水盘用管道的形式相互联通，并连接到相应的废水收集池；接水盘的容积应不小于单个槽体的容积。
4.1.1.16 有温度控制要求的槽子，温度均匀性测试、系统精度测试合格后，方可验收。
4.1.1.17 除冷水槽外，所有槽子均应安装槽盖，槽盖的开闭与驱动形式由*方自行设计，槽盖应具有良好的密封性、保温性、耐腐蚀性。
4.1.1.18 槽盖的开闭应与通风系统联动，槽盖关闭时风速和风量适当缩小，维持槽内负压；槽盖打开时，自动加大风速和风量，防止废气逃逸（在镀槽附近应无明显气味）。
4.1.1.19 应采取防止槽液滴落的措施，防止槽液滴入槽体缝隙间。
4.1.1.20 生产线之间或同一条生产线有一排以上的槽子时，过道宽度≥800㎜，但不应过宽，以便为后期预留使用面积。
4.1.1.21 过道应便于日常生产，且应考虑到参观使用。
4.1.1.22 除不锈钢槽外，其他槽体上金属构件必须涂覆防腐涂层或使用与内衬材料相同的塑料板包裹并焊接牢固。
4.1.1.23 不锈钢及其他槽体的使用寿命＞15年。
4.1.1.24 生产线使用的钢材、板材优先选用宝武钢铁、太钢、沙钢或其他同等品牌；气动组件选用SMC、FESTO、派克或其他同等品牌。
4.1.2 镀镉生产线镀槽要求
4.1.2.1 该生产线共有镀槽20个。
4.1.2.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1退镉（镉钛）→2冷水洗→3冷水洗→4电解除油→5温水洗→6冷水洗→7活化1→8活化2→9冷水洗→10冷水洗→11低氢脆镀镉→12光亮镀镉→13镀镉钛→14冷水洗→15冷水洗→16出光→17钝化→18冷水洗→19冷水洗→20热水洗。
4.1.2.3 槽内尺寸：长2000㎜×宽1300㎜×深4000㎜。
4.1.2.4 生产线各个镀槽的工艺、材料、功能参数见下表：
表1
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 退镉 | 硝酸铵 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
2. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4. | 电解除油 | Oakite90 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
5. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
7. | 活化1 | 盐酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
8. | 活化2 | 盐酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
10. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
11. | 低氢脆镀镉 | 镉、氰化钠、氢氧化钠、碳酸钠 | 21-30 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
12. | 光亮镀镉 | 镉、氰化钠、氢氧化钠、碳酸钠 | 21-30 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
13. | 镀镉钛 | 镉、氰化钠、氢氧化钠、碳酸钠、钛 | 15-30 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
14. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
16. | 出光 | 硫酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
17. | 钝化 | 重铬酸钠 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
19. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
20. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4.1.3 镀铬镀镍生产线镀槽要求
4.1.3.1 该生产线共有镀槽32个。
4.1.3.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1退铬→2冷水洗→3冷水洗→4退镍→5冷水洗→6冷水洗→7电解除油→8热水洗→9冷水洗→10活化→11冷水洗→12冷水洗→13预镀镍→14冷水洗→15冷水洗→16电解活化→17冷水洗→18冷水洗→19氨基磺酸镀镍→20回收→21冷水洗→22冷水洗→23镀铬→24镀铬→25回收→26镀铬→27镀铬→28回收→29冷水洗→30冷水洗→31热水洗→32存放阳极。
4.1.3.3 槽内尺寸：长1800㎜×宽1300㎜×深4000㎜。
4.1.3.4 生产线各个槽子的工艺、材料、功能参数见下表：
表2
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 退铬 | 氢氧化钠 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | Y | Y |
2. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4. | 退镍 | 硫酸、甘油 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
5. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
7. | 电解除油 | Oakite9 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
8. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
10. | 活化1 | 盐酸、若* | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
11. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
12. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
13. | 预镀镍 | 氯化镍、盐酸 | 15-38 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | / | Y | Y |
14. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
16. | 电解活化 | 硫酸、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | Y | Y |
17. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
19. | 镀镍 | 氨基磺酸镍、氯化镍、硼酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
20. | 回收 | A级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
21. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
22. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
23. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
24. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
25. | 回收 | A级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
26. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
27. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
28. | 回收 | A级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
29. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
31. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 存放阳极 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4.1.4 镀铜镀银生产线镀槽要求
4.1.4.1 镀铜镀银该生产线共有镀槽37个。
4.1.4.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1电解除油→2热水洗→3冷水洗→4活化→5冷水洗→6冷水洗→7镀铜→8镀铜（备用）→9冷水洗→10冷水洗→11铜出光→12冷水洗→13冷水洗→14铜钝化→15冷水洗→16冷水洗→17预镀镍→18冷水洗→19冷水洗→20预镀银→21镀银→22回收→23冷水洗→24冷水洗→25出光→26冷水洗→27冷水洗→28钝化→29冷水洗→30冷水洗→31热水洗→32退铜→33冷水洗→34冷水洗→35退银→37冷水洗→37冷水洗。
4.1.4.3 槽内尺寸：长1000㎜×宽800㎜×深800㎜。
4.1.4.4 生产线各个槽子的工艺、材料、功能见下表：
表3
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 电解除油 | Oakite90 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
2. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4. | 活化1 | 盐酸52.5g/L | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
5. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
7. | 镀铜 | 氰化亚铜、氰化钠、碳酸钠L、酒石酸钾钠 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | Y | Y |
8. | 镀铜/备 | 氰化亚铜、氰化钠、碳酸钠L、酒石酸钾钠 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | Y | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
10. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
11. | 铜出光 | 铬酸酐、硫酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
12. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
13. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
14. | 铜钝化 | 重铬酸钠、硫酸、氯化钠 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
16. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
17. | 预镀镍 | 氯化镍、盐酸 | 15-38 | 1 | PP | 无 | / | / | / | Y | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
19. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
20. | 预镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | Y | Y |
21. | 镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | Y | Y |
22. | 回收 | A级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
23. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
24. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
25. | 出光 | 硝酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
26. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
27. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
28. | 钝化 | 铬酸酐、氯化钠 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
29. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
31. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 退铜 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
33. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
34. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
35. | 退银 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
36. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
37. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
4.1.5 氧化磷化钝化生产线镀槽要求
4.1.5.1 该生产线共有镀槽47个。
4.1.5.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1电解除油→2热水洗→3冷水洗→4浸蚀→5冷水洗→6冷水洗→7光亮浸蚀→8冷水洗→9冷水洗→10弱浸蚀→11冷水洗→12冷水洗→13发蓝→14热水洗→15冷水洗→16锌系磷化→17冷水洗→18冷水洗→19填充1→20冷水洗→21冷水洗→22锰系磷化→23冷水洗→24冷水洗→25填充2→26磷化退膜→27冷水洗→28冷水洗→29钝化1→30冷水洗→31冷水洗→32活化→33冷水洗→34冷水洗→35钝化2→36冷水洗→37冷水洗→38马氏体酸洗→39冷水洗→40冷水洗→41奥氏体酸洗→42冷水洗→43冷水洗→44钝化3→45冷水洗→46冷水洗→47浸油
4.1.5.3 槽内尺寸：长1000㎜×宽800㎜×深2000㎜。
4.1.5.4 磷化槽要集成在线除渣系统。保证连续?产时15天内不?清理磷化池
4.1.5.5 生产线各个槽子的工艺、材料、功能参数见下表：
表4
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 电解除油 | Oakite90 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
2. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | / | / | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
4. | 浸蚀 | 盐酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
5. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
7. | 光亮浸蚀 | 铬酸酐、硫酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
8. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
10. | 弱浸蚀 | 盐酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
11. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
12. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
13. | 发蓝 | 氢氧化钠、亚硝酸钠 | 140 | 1 | Q235 | 无 | Y | Y | / | / | Y |
14. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
16. | 锌系磷化 | 磷酸、磷酸二氢锌、硝酸锌 | 95 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
17. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
19. | 填充1 | 重铬酸钾 | 80 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
20. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
21. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
22. | 锰系磷化 | Lubrite 、铁 | 96-99 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
23. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
24. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
25. | 填充2 | 铬酸酐 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
26. | 磷化退膜 | 铬酸酐、硫酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
27. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
28. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
29. | 钝化1 | 重铬酸钠、硝酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
31. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 活化 | 磷酸 | RT | 1 | 316L | 无 | / | / | / | / | Y |
33. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
34. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | 316L | 无 | / | / | / | / | Y |
35. | 钝化2 | 铬酸酐、磷酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
36. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
37. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
38. | 马氏体酸洗 | 硝酸、氢氟酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
39. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
40. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
41. | 奥氏体酸洗 | 硫酸、硝酸、氢氟酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
42. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
43. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
44. | 钝化3 | 硝酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
45. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
46. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
47. | 浸油 | 锭子油 | RT | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4.1.6 阳极氧化生产线镀槽要求
4.1.6.1 该生产线共有镀槽53个。
4.1.6.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1化学除油→2化学除油→3热水洗→4冷水洗→5碱腐蚀→6热水洗→7冷水洗→8出光→9冷水洗→10冷水洗→11脱氧→12脱氧（备）→13冷水洗→14冷水洗→15铬酸阳极氧化→16冷水洗→17冷水洗→18稀铬酸盐封闭→19硫酸阳极氧化→20硫酸阳极氧化（备）→21冷水洗→22冷水洗→23硬质硫酸阳极氧化→24冷水洗→25冷水洗→26重铬酸盐封闭→27冷水洗→28冷水洗→29着黑色（小）→30冷水洗（小）→31着红色（小）→32冷水洗（小）→33着绿色（小）→34冷水洗（小）→35着蓝色（小）→36冷水洗（小）→37着紫色（小）→38冷水洗（小）→39冷水洗（小）→40热水封闭→41活化（小）→42冷水洗（小）→43冷水洗（小）→44钛合金碱性阳极氧化（小）→45冷水洗（小）→46冷水洗（小）→47钛合金酸性阳极氧化（小）→48冷水洗（小）→49冷水洗（小）→50化学转化→51冷水洗→52冷水洗→53热水洗。
4.1.6.3 铝合金阳极氧化与化学转化槽槽内尺寸：长2000㎜×宽800㎜×深1500㎜，（简称大）。
4.1.6.4 铝合金阳极氧化着色与钛合金阳极氧化槽槽内尺寸：长1000㎜×宽800㎜×深800㎜（简称小）。
4.1.6.5 硬质阳极氧化槽的温度控制波动≤1.1℃。
4.1.6.6 生产线各个槽子的工艺、材料、功能参数见下表：
表5
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 化学除油 | Isoprep44# | 60 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
2. | 化学除油 | Isoprep44# | 60 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
3. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
5. | 碱腐蚀 | 氢氧化钠 | 55 | 1 | Q235 | PP | Y | Y | / | / | Y |
6. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
7. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
8. | 出光 | 硝酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
10. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
11. | 脱氧 | 硝酸、铬酸酐、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
12. | 脱氧 | 硝酸L、铬酸酐、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
13. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
14. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
15. | 铬酸阳极氧化 | 铬酸酐 | 38 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
16. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
17. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
18. | 稀铬酸盐封闭 | 铬酸钾 | 88-93 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
19. | 硫酸阳极氧化 | 硫酸 | 13-26 | 1 | Q235 | SPVC | / | / | Y | Y | Y |
20. | 硫酸阳极氧化（备） | 硫酸 | 13-26 | 1 | Q235 | SPVC | / | / | Y | Y | Y |
21. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
22. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
23. | 硬质硫酸阳极化 | 硫酸、甘油、*醇酸 | -4-10 | 1 | Q235 | SPVC | Y | / | Y | Y | Y |
24. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
25. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
26. | 重铬酸盐封闭 | 重铬酸钾 | 90-100 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
27. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
28. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
29. | 着黑色 | 黑色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
31. | 着红色 | 红色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
33. | 着绿色 | 黑色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
34. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
35. | 着蓝色 | 蓝色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
36. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
37. | 着紫色 | 橙色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
38. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
39. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
40. | 热水封闭 | A级水 | 95 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
41. | 活化 | 硝酸、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
42. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
43. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
44. | 钛合金碱性阳极氧化 | 氢氧化钠 | 95 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | / | Y |
45. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
46. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
47. | 钛合金酸性阳极氧化 | 硫酸、磷酸 | 0-10 | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
48. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
49. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
50. | 化学转化 | 阿洛*1200S | 15-38 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | / | / | Y |
51. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
52. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
53. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4.2 整流器
4.2.1 镀镉生产线整流器
4.2.1.1 共4台，分别是电解除油、低氢脆镀镉、光亮镀镉、镀镉钛各1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.1.2 技术要求见下表：
表6
序号 | 技术指标 | 电解除油 | 低氢脆镀镉 | 光亮镀镉 | 镀镉钛 | ||
电源类型 | 高频开关电源 | ||||||
输入电压 | AC380V±10%、50Hz | ||||||
输出电压 | 0-12V | ||||||
纹波系数 | ＜5% | ||||||
输出电流 | 0-6000A | 0-6000A | 0-4000A | 0-4000A | |||
换向 | 是，可定时 | 否 | 否 | 否 | |||
时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | ||||||
调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | ||||||
控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | ||||||
稳压稳流精度 | ≤1% | ||||||
输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | ||||||
通讯接口 | RS485 | ||||||
绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | ||||||
绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | ||||||
绝缘等级 | B级 | ||||||
冷却方式 | 水冷 | ||||||
保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | ||||||
可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | ||||||
控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | ||||||
4.2.2 镀铬、镀镍生产线整流器
4.2.2.1 共9台，分别是电解退铬、电解除油、预镀镍、电解活化、氨基磺酸镀镍各1台，镀硬铬4台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.2.2 技术要求见下表：
表7
序号 | 技术指标 | 电解退铬 | 电解除油 | 预镀镍 | 电解活化 | 氨基磺酸镀镍 | 镀硬铬 | ||
1. | 电源类型 | 高频开关电源 | |||||||
2. | 输入电压 | AC380V±10%、50Hz | |||||||
3. | 输出电压 | 0-12V | 0-18V | ||||||
4. | 纹波系数 | ＜5% | ＜3% | ||||||
5. | 输出电流 | 0-2000A | 0-6000A | 0-2000A | 0-*A | 0-6000A | 0-*A | ||
6. | 换向 | 否 | 是，可定时 | 是，可定时 | 否 | 否 | 是，可定时 | ||
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | |||||||
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | |||||||
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | |||||||
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% | |||||||
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | |||||||
12. | 通讯接口 | RS485 | |||||||
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | |||||||
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | |||||||
15. | 绝缘等级 | B级 | |||||||
16. | 冷却方式 | 水冷 | |||||||
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | |||||||
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | |||||||
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | |||||||
4.2.3 镀铜、镀银生产线整流器
4.2.3.1 共5台，分别是电解除油、镀铜、预镀镍、预镀银、镀银各1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.3.2 技术要求见下表：
表8
序号 | 技术指标 | 电解除油 | 镀铜 | 预镀镍 | 预镀银 | 镀银 | |
1. | 电源类型 | 高频开关电源 | |||||
2. | 输入电压 | AC380V或AC220V±10%、50Hz | |||||
3. | 输出电压 | 0-12V | |||||
4. | 纹波系数 | ＜5% | ＜3% | ||||
5. | 输出电流 | 0-600A | 0-400A | 0-300A | 0-600A | 0-100A | |
6. | 换向 | 是，可定时 | 否 | 是，可定时 | 否 | 是，可定时 | |
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | |||||
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | |||||
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | |||||
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% | |||||
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | |||||
12. | 通讯接口 | RS485 | |||||
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | |||||
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | |||||
15. | 绝缘等级 | B级 | |||||
16. | 冷却方式 | 风冷 | |||||
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | |||||
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | |||||
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | |||||
4.2.4 氧化磷化钝化生产线整流器
4.2.4.1 共1台，电解除油1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.4.2 技术要求见下表：
表9
序号 | 技术指标 | 电解除油整流器 |
1. | 电源类型 | 高频开关电源 |
2. | 输入电压 | AC380V±10%、50Hz |
3. | 输出电压 | 0-12V |
4. | 纹波系数 | ＜5% |
5. | 输出电流 | 0-1500A |
6. | 换向 | 可周期换向，且时间可设定 |
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） |
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 |
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） |
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% |
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 |
12. | 通讯接口 | RS485 |
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ |
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 |
15. | 绝缘等级 | B级 |
16. | 冷却方式 | 风冷 |
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 |
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 |
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 |
4.2.5 阳极氧化生产线整流器具体技术要求
4.2.5.1 共5台，分别是铬酸阳极氧化、硫酸阳极氧化、硫酸硬质阳极氧化、钛合金酸性阳极氧化、钛合金碱性阳极氧化各1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.5.2 技术指标见下表：
表10
序号 | 技术指标 | 铬酸阳极氧化 | 硫酸阳极氧化 | 硫酸硬质阳极氧化 | 钛合金酸性阳极氧化 | 钛合金碱性阳极氧化 | |
1. | 电源类型 | 高频开关电源 | 直流叠加脉冲 | 脉冲电源 | 高频开关电源 | ||
2. | 脉冲参数 | / | 直流与直流叠加脉冲可选 | 1Hz、0.2S | / | ||
3. | 输入电压 | AC380V±10%、50Hz | |||||
4. | 输出电压 | 0-30V | 0-24V | 0-100V | 0-240V | 0-24V | |
5. | 纹波系数 | ＜3% | |||||
6. | 输出电流 | 0-1000A | 0-1000A | 0-1000A | 0-300A | 0-300A | |
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | |||||
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | |||||
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | |||||
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% | |||||
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | |||||
12. | 通讯接口 | RS485 | |||||
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | |||||
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | |||||
15. | 绝缘等级 | B级 | |||||
16. | 冷却方式 | 风冷 | |||||
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | |||||
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | |||||
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | |||||
4.3 配套及辅助设备
4.3.1 过滤设备
4.3.1.1 全部生产线除除冷水洗槽、温水洗槽、热水洗槽之外，均须配备过滤机。
4.3.1.2 过滤机的滤筒、泵、管阀件应耐酸碱、耐氧化、耐腐蚀，应具有大流量、低噪音、无泄漏、长期连续运转免维护等优点。
4.3.1.3 氰化镀镉（低氢脆镀镉、光亮镀镉、镀镉钛）槽的过滤机滤芯选用杨桃式或叠片式，过滤精度15μm。
4.3.1.4 氰化镀铜过滤机滤芯选用杨桃式或叠片式，过滤精度5μm。
4.3.1.5 氰化镀银过滤机滤芯选用绕线式、熔喷式或高分子式，过滤精度3μm。
4.3.1.6 电解除油、电解退铬过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度50μm。
4.3.1.7 预镀镍、氨基磺酸镀镍过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度3μm。
4.3.1.8 镀铬及其他含铬溶液过滤机滤芯采用陶瓷滤芯，过滤精度5μm。
4.3.1.9 钢件磷化、氧化、钝化过滤机采用杨桃式或叠片式，过滤精度15μm。
4.3.1.10 阳极氧化（铝合金、钛合金）、化学转化及着色过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度10μm。
4.3.1.11 其他酸碱溶液过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度30μm。
4.3.1.12 过滤机的过滤能力应≥2-3倍槽液容积/h。
4.3.1.13 过滤机底部配有PP板制作的接液盘。
4.3.1.14 过滤机的应安装在便于维修的位置。
4.3.1.15 过滤机自带操作面板，支持手动控制；具有RS485通讯接口，可通过PLC或上位机控制，在上位机查看过滤次数、时间等。
4.3.1.16 过滤机具有断液、高/低压报警、电机过载保护、超限停机等声光报警功能。
4.3.1.17 过滤机品牌使用国宝、三达、三川宏、河胜或其他相同档次品牌。
4.3.2 耐腐蚀泵
4.3.2.1 全部生产线配备若干台（＞3台，且有备用）耐腐蚀泵用于转运不同类型（含氰、含铬、酸碱等）的电镀溶液。
4.3.2.2 耐腐蚀泵的动力宜使用压缩空气。
4.3.2.3 耐腐蚀泵应具有大流量、低噪音、耐腐蚀等优点。
4.3.2.4 使用时泵腔内有足够的溶液即可开机工作，在断液的情况下不致引起机械密封的烧损，同时具有自吸功能。
4.3.2.5 耐腐蚀泵品牌使用南方、国宝、三川宏或其他相同档次品牌。
4.3.3 起重设备
4.3.3.1 除镀银、镀铜生产线，氧化磷化生产线外，每条电镀生产线配备2台电动葫芦，电动葫芦安装在架空轨道上。
4.3.3.2 轨道及框架采用SUS316L型材焊接成型，结构合理、耐腐蚀性好、外形简洁、美观。轨道水平度误差≤±1mm/m，全线误差小于3mm。
4.3.3.3 电动葫芦运行及升降机构合理、可靠低噪音、传动平稳、制动灵敏。
4.3.3.4 电动葫芦传动机构应密封良好，不可有润滑油脂或其他外来物掉入镀槽。
4.3.3.5 电动葫芦应清晰、明显地标识起吊能力，并配备工作指示灯和警报器；运行时警示灯自动亮起、警报声自动响起。
4.3.3.6 电动葫芦的水平行走速度5~25m/min，升降速度5~15m/min，无级可调。定位精度（水平移动和垂直升降）：≤±3mm。运行噪声：≤60dB（连续24小时运行）。
4.3.3.7 控制方式为手动遥控（遥控机的防护等级≥IP65），可一键急停、变频调速、软启动、软停车。
4.3.3.8 电机防护等级≥IP55，采用台湾东元、江西江特、SEW或其它不低于此水平的知名品牌，变频器采用西门子、施耐德、三菱或其它不低于此水平的知名品牌。
4.3.3.9 电动葫芦设置最低最高起吊高度限位，吊钩配备防脱钩装置，行车设置应符合GB*《起重设备安装工程施工及验收规范》及起重机械安全技术要求。
4.3.3.10 同一电镀生产线上的电动葫芦之间可相互防止碰撞。
4.3.3.11 电动葫芦应具有配重和链条断裂等二次防护设施。
4.3.3.12 电动葫芦应能兼顾车间一层到二层的物料提升。
4.3.3.13 电动葫芦应具有起重量限制保护、过载、过流、失压、缺相等保护功能。
4.3.3.14 镀镉生产线、镀铬镀镍生产线电动葫芦的起重能力≥1500㎏。
4.3.3.15 镀银镀铜生产线、氧化磷化钝化生产线、阳极氧化生产线电镀葫芦的起重能力≥300㎏。
4.3.4 槽液加热
4.3.4.1 电解除油槽、化学除油槽、温水洗槽、热水洗槽、锌系磷化槽、锰系磷化槽使用316L不锈钢加热管；其他需要加热的镀槽采用聚四氟*烯加热管。
4.3.4.2 钢铁发蓝的热源为电加热，其他热源为蒸汽。
4.3.4.3 从室温加热到工艺温度需要的时间：镀镉生产线、镀铬镀镍生产线≤2h；氧化磷化钝化生产线、阳极氧化生产线≤1h；镀铜镀银生产线≤30min。
4.3.5 槽液冷却
4.3.5.1 冷却槽液使用的冷源为冷水机组，选用知名品牌。
4.3.5.2 冷水机组的冷却介质须符合环保要求。
4.3.5.3 冷水机组可有PLC远程控制或手动控制。
4.3.5.4 低氢脆镀镉槽、光亮镀镉槽、镀镉钛槽、镀铬槽、镀铜槽、氨基磺酸镀镍槽、硫酸阳极氧化槽、铬酸阳极氧化槽、硫酸硬质阳极氧化槽、钛合金酸性阳极氧化槽采用聚四氟*烯冷却管。
4.3.5.5 将槽液从室温冷却到工作温度＜60min（或将槽液降低20℃，＜90min）。
4.3.6 温度控制
4.3.6.1 有温度控制要求的镀槽均应安装温度控制器。
4.3.6.2 温度控制器应至少支持三位数字LED显示，温度显示范围：0-150℃。
4.3.6.3 选用*温度传感器。
4.3.6.4 温度控制器、温度控制箱的防水等级等于或优于IP65。
4.3.6.5 当加热或冷却到达设定温度后，自动停止加热或冷却。
4.3.6.6 温度的波动度≤2℃。
4.3.6.7 温度控制装置与液位计联动，液位低于警戒位时自动切断加热，并声光报警。
4.3.6.8 温度控制器具有RS485通讯接口，支持远程控制及现场手动控制。
4.3.6.9 温控仪表品牌选用欧姆龙、千野、横河或其他同等品牌。
4.3.7 液位控制
4.3.7.1 所有镀槽内安装液位计。
4.3.7.2 清洗槽内的液位计可与在线pH计、在线电导率仪、电动水阀联动工作，即当液位低于工作液面时，PLC自动控制电动阀补水，当达到工作液面时关闭电动阀。或当在线仪表检测到清洗水质临近不满足要求时，PLC控制排水阀自动排放一定量的清洗水，然后控制电动水阀进行补水至工作液位停关闭电动阀。
4.3.7.3 需要加热的镀槽，液位计还应与蒸汽阀门或电加热器联动工作，当液面低于工作液位或警戒液位时，PLC应自动切断蒸汽阀门或电加热电源停止加热。
4.3.7.4 液位控制装置品牌选用欧姆龙、施耐德、西门子或其他等同品牌。
4.3.8 搅拌装置
4.3.8.1 全部镀槽均配备压缩空气搅拌装置。
4.3.8.2 电解除油槽、温水洗槽、热水洗槽、发蓝槽、锌系磷化槽，压缩空气管道材质使用316L不锈钢；其他镀槽的管道使用与槽体内衬相同的材料。
4.3.8.3 压缩空气搅拌管道呈H形布置在槽底，气管上钻有小孔，以45°角向槽面吹气。
4.3.8.4 管道应能承受≥0.4MPa的压缩空气。
4.3.8.5 压缩空气搅拌管道应能为每个槽子提供2m3/min的压缩空气。
4.3.8.6 槽内的压缩空气管应设置止回阀或防虹吸孔装置。
4.3.9 导电装置
4.3.9.1 汇流排与导电座
（1）汇流排（导电铜排TM）符合GB/T5585.1的要求，具有足够的导电截面（允许通过的电流参考整流器规格），单位横截面积通过的电流≤2A/㎜2。
（2）汇流排所有连接点平整，并经打磨及涂锡处理，每个搭接处用螺栓连接，保证其铜排搭接处具有足够的压紧力。铜排在安装完后，刷环氧防腐漆并对阴、阳极进行标识：红色为阳极，绿色为阴极。
（3）导电座可采用V形支座，也可采用垂直平面加压接触的阴极导电支座；至少使用T2等级的纯铜。长时间使用且电流强度较大时，应考虑为导电座配置冷却设施
（4）连接每个用电槽子到整流器的汇流排，其正常工作时允许通过的电流应不低于整流器的额定电流。
4.3.9.2 导电极杆与极板
（1）导电杆使用T2或更高等级的纯铜，每条生产线使用的极杆规格应统一，导电能力不小于本条生产线整流器的最大电流；导电杆单位横截面积通过的电流≤2A/㎜2。
（2）极板宽度约100㎜，极板间距约30㎜，极板沿槽体长度方向均匀排布，极板底端到槽底部距离约100㎜，极板顶端露出液面应≥50㎜。
（3）镀镉生产线使用Cd1或更高纯度的镉板，配备阳极袋。
（4）镀铬、镀镍生产线，镀铬槽使用铅锡阳极或铅锑阳极；预镀镍槽与氨基磺酸镍槽使用NY2或更高纯度的镍板，配备阳极袋。
（5）镀铜、镀银生产线，镀铜槽使用T1或更高纯度的铜板，配备阳极袋；预镀镍槽使用NY1或更高纯度的镍板，配备阳极袋；预镀银槽与镀银槽使用99.99%或更高纯度的银板。
（6）阳极氧化生产线，铝合金阳极氧化槽阴极使用Pb1铅板；钛合金碱性阳极氧化槽阴极使用钢板；钛合金酸性阳极氧化槽使用Pb1铅板。
（7）全部的电解除油（电解退铬）槽使用不锈钢板作为导电极板。
4.3.9.3 格栅：槽体周边及通道铺设静态承重能力＞300㎏/㎡的玻璃钢格栅，必须能承受多人同时站立的压力。
4.3.9.4 洗眼器：每条生产线应设置洗眼器，任一工作点到洗眼器距离≤15m，洗眼器应设置明显标识。
4.3.9.5 防水插座：生产线长度方向均匀布置380V/220V电源插座各一，并采取防腐密封措施，方便临时设备取电。
4.3.9.6 压缩空气用气点：生产线长度方向均匀布置压缩空气快速接头。
4.3.9.7 阴极移动装置：低氢脆镀镉槽、镀镉钛槽、光亮镀镉槽、镀铜槽、镀银槽应配有水平阴极移动装置，其移动频率为8~12次/min，幅度50~80mm。
4.3.10 喷淋清洗
4.3.10.1 在全部水洗槽的液面上方，槽体两侧沿长度方向布 (略) 及喷嘴。
4.3.10.2 喷嘴的数量与喷射面积应能覆盖槽体长度方向。
4.3.10.3 喷淋水的水质是纯水，必要时应安装过滤设施，防止喷嘴堵塞。
4.3.10.4 喷淋水的控制方式为手动（若可与电动葫芦联动更佳，即电动葫芦将零件提出清洗槽时，喷嘴可自动开启喷淋；电动葫芦到达限位后，喷嘴自动关闭喷淋）。
4.3.10.5 每条生产线配移动式高压喷枪， (略) 为自动回卷管形式，卷管长度≥25m，流量≥15L/min。
4.3.10.6 每条生产线在两端和中间便于操作的位置预留自来水管接头，便于临时取水。
4.3.11 清洗水槽自动控制
4.3.11.1 温水洗槽、冷水洗槽安装电导率与pH变送器和传感器。
4.3.11.2 变送器具有RS485接口，可接受PLC远程控制；PLC接收变送器上传的水质参数，与预设的参数进行对比，自动控制阀门进行排水、供水。
4.3.11.3 变送器与传感器的防护等级等于或优于IP65。
4.3.11.4 电导率、pH仪表品牌选用GF、哈希、上泰或其他同等品牌。
4.3.11.5 在线电导率传感器的技术要求见下表：
表11
序号 | 技术指标 | 在线电导率测试仪 | |||
1. | 功能 | 电导率 | 比电阻 | 盐度 | TDS |
2. | 测量范围 | 0.00μS-2000mS | 0.00-20.00MΩ-㎝ | 0.00-78.00g/㎏ | 0-*ppm |
3. | 测量分辨率 | 0.01/0.1/1 | 0.01 | 0.01 | 1 |
4. | 测量精确度 | ±%F.S. | ±%F.S. | ±%F.S. | ±%F.S. |
5. | 温度补偿方式 | Pt1000 | |||
6. | 温度测量范围 | -10.0℃~120℃ | |||
7. | 温度补偿范围 | -10.0℃~120℃ | |||
8. | 温度分辨率 | 0.1℃ | |||
9. | 温度精准度 | ±0.2℃ | |||
10. | 电极常数 | 0.001~20.000 | |||
11. | 工作环境温度 | 0~70℃ | |||
12. | 显示屏 | 背光超大点阵LCD | |||
13. | 通讯接口 | RS485 | |||
14. | 防护等级 | IP65 | |||
15. | 电导电极 | 配备相应的电导电极1支 | |||
16. | 其他 | 机身屏蔽，抗干扰能力强。 提供溶液接地功能，消除水体带点干扰。 具有自动校正功能。 插拔式接线端子，方便安装调试。 | |||
4.3.11.6 在线pH传感器的技术要求见下表：
表12
序号 | 技术指标 | 在线pH测试仪 | |
1. | 测量范围 | pH：0.00~14.00 | ORP：-1000mV~+1000mV |
2. | 测量精度 | pH：±0.02 | ORP：±1mV |
3. | 校准方式 | 自动两点校准 | |
4. | 温度补偿方式 | Pt1000 | |
5. | 温度测量范围 | -10.0℃~120℃ | |
6. | 温度补偿范围 | -10.0℃~120℃ | |
7. | 温度分辨率 | 0.1℃ | |
8. | 温度精准度 | ±0.2℃ | |
9. | 电极常数 | 0.001~20.000 | |
10. | 工作环境温度 | 0~70℃ | |
11. | 显示屏 | 背光超大点阵LCD | |
12. | 通讯接口 | RS485 | |
13. | 防护等级 | IP65 | |
14. | pH电极 | 配备相应的pH电极1支 | |
15. | 其他 | 机身屏蔽，抗干扰能力强。 提供溶液接地功能，消除水体带点干扰。 具有自动校正功能。 插拔式接线端子，方便安装调试。 | |
4.3.12 除氢设备
4.3.12.1 初期配备3台热风循环烘箱（1大1中1小），并为后期预留至少3倍使用面积。
4.3.12.2 规格：大型烘箱有效工作区尺寸约4000×2500×2000 （深×宽×高）㎜。中型烘箱有效工作区尺寸约3500×1200×1500 （深×宽×高）㎜。小型烘箱有效工作区尺寸约1200×1200×1200（深×宽×高）㎜。
4.3.12.3 技术要求
（1）采用耐高温循环风机，通过电热管加热的强制热风在箱内进行循环。
（2）箱体采用全封闭结构，烘箱配备自动控温系统，箱内温度均匀。
（3）进风口配空气过滤器，标配有排湿装置及换气装置。
（4）先打开电源设定烘干温度和工作时间，再启动风机开关，后开启自动恒温加热。温度达到用户设置温度时，自动报警提醒。
（5）箱体自带自控系统并配备RS485通讯接口，可接受远程控制。
（6）除温度自动控制装置外，对于重要零件的除氢，还应有温度自动记录（以备查验）及超温报警装置。
（7）具体参数如下：
表13
序号 | 技术指标 | 参数与要求 |
1. | 供电 | AC380V±10%，50Hz±1Hz |
2. | 工作温度范围 | 50℃-300℃ |
3. | 温度波动度 | ±1℃ |
4. | 温度均匀性 | ≤±5℃，产品交付时应随机附带温度均匀性TUS测试报告和系统精度SAT报告；或安装后待业主测试TUS与SAT符合要求后方可认为通过验收。 |
5. | 温度调节范围 | 室温+10℃-300℃任意调节 |
6. | 时间调节范围 | 0-9999min恒温设定，预设烘烤时间，时间到自动切断（可选）并声光报警。应具备累计计时功能，例如温度设定为190℃，保温3h。温度到达190℃时开始计时，保温1h后，打开箱门，暂停计时。关门后炉温重新达到190℃时自动继续开始计时 |
7. | 内胆材料 | 304不锈钢板 |
8. | 外壁材料 | 冷轧钢板表面喷塑或涂防腐漆 |
9. | 内部配置 | 大型烘箱配烘干小车（及定位装置）、中小型烘箱配隔板（承重≥30㎏） |
10. | 最底层承重 | ＞1500㎏ |
11. | 控温方式 | PID数显智能控温；按键设置温度，设置值与实际温度由LED数字显示，至小数点后1位 |
12. | 加热装置 | 长寿命电热丝，安装、维修、更换方便 |
13. | 送风装置 | 耐高温烘箱电机及烘箱专用多翼式风轮 |
14. | 超温保护 | 配置独立超温保护易，超过设定温度自动切断加热并声光报警 |
15. | 安全配置 | 漏电、短路、过载保护；电机过载及缺相保护；箱体门、风机与加热系统联动，门未关闭、风机未打开时，加热系统不能工作；门开启时，风机停止转动，并停止报警。 |
16. | 温度记录仪 | 多通道无纸记录仪（横河、千野、欧姆龙等品牌） |
17. | 控制方式 | 触摸屏控制、工控机远程控制 |
18. | 保温效果 | 外壁温度＜室温+10℃；箱体门附近无明显热空气流出 |
19. | 控制方式 | 可控硅控制，PID参数自整定，自动或手动进行无干扰功能的切换 |
20. | 显示视窗 | 温度测量，设定温度双显示，加热功率光柱显示、 时间设定显示、温度曲线显示 |
21. | 升温速度 | 空载时，从室温升高到250℃≤30min |
22. | 验收标准 | GB2423.2《产品基本环境试验规程》试验B：高温试验方法 |
4.4 通风与废气处理系统
4.4.1 通风系统
4.4.1.1 在不影响生产操作的情况下，尽可能采用密闭排风罩，最大限度地排除镀液所散发的有害物。
4.4.1.2 局部排风系统用于处理酸碱废气、含铬废气、含氰废气、含氮氧化物废气。
4.4.1.3 同一镀种的排风尽可能合并成一个排风系统，但是一个排风系统的排风点不宜过多，以保证每个排风点的排风效果。
4.4.1.4 实验室废气经收集后通过活性炭吸附，送往酸碱废气进行处理。
4.4.1.5 各类废气经过收集处理后，其排放标准应符合国家或地方政策要求。
4.4.1.6 通风系统电机与生产线连锁，根据生产线槽盖的开闭自动通过变频风机控制风量（*方提供风量计算过程）.
4.4.1.7 需要装设槽边排风罩的镀槽见下表：
表14
序号 | 槽名称 | 成分 | 槽液温度 | 有害气体 |
退镉槽 | 硝酸铵 | 室温 | 氰化氢 | |
电解除油 | Oakite90 | 60 | 碱雾 | |
活化 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
低氢脆镀镉 | 氰化钠、氰化镉、碳酸钠、氢氧化钠 | 21-30 | 氰化氢 | |
光亮镀镉 | 氰化钠、氰化镉、碳酸钠、氢氧化钠 | 21-30 | 氰化氢 | |
镀镉钛 | 氰化钠、氰化镉、碳酸钠、氢氧化钠、钛 | 15-30 | 氰化氢 | |
出光 | 硫酸 | 室温 | 硫酸雾 | |
钝化 | 重铬酸钠 | 室温 | 铬酸雾 | |
退铬 | 氢氧化钠 | 室温 | 碱雾 | |
退镍 | 硫酸、甘油 | 室温 | 硫酸雾 | |
活化 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
预镀镍 | 氯化镍、盐酸 | 15-38 | 盐酸雾 | |
氨基磺酸镀镍 | 氨基磺酸镍、氯化镍、硼酸 | 54.4-65.5 | 酸雾 | |
电解活化 | 硫酸、氢氟酸 | 室温 | 硫酸雾、氟化氢 | |
镀硬铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 铬酸雾 | |
镀铜 | 氰化亚铜、氰化钠、碳酸钠、酒石酸钾钠 | 50 | 氰化氢 | |
铜出光 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
铜钝化 | 重铬酸钠、硫酸、氯化钠 | 室温 | 铬酸雾 | |
预镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | 室温 | 氰化氢 | |
镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | 室温 | 氰化氢 | |
出光 | 硝酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
钝化 | 三氧化铬、氯化钠 | 室温 | 铬酸雾 | |
退铜 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
退银 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
浸蚀 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
光亮浸蚀 | 铬酸酐、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
弱浸蚀 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
发蓝 | 氢氧化钠、亚硝酸钠 | 140 | 碱雾 | |
锌系磷化 | 磷酸、磷酸二氢锌、硝酸锌 | 90 | 酸雾 | |
锰系磷化 | Lubrite磷化液、铁 | 室温 | 酸雾 | |
填充 | 重铬酸钾 | 80 | 铬酸雾 | |
填充 | 三氧化铬 | 室温 | 铬酸雾 | |
磷化退膜 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
钝化1 | 重铬酸钠、硝酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
钝化2 | 三氧化铬、磷酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
钝化3 | 硝酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
活化 | 磷酸 | 室温 | 酸雾 | |
马氏体酸洗 | 硝酸、氢氟酸 | 室温 | 氮氧化物、氟化氢 | |
奥氏体酸洗 | 硫酸、硝酸、氢氟酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
化学除油 | Isoprep44 | 60 | 碱雾 | |
碱腐蚀 | 氢氧化钠 | 45 | 碱雾 | |
出光 | 硝酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
脱氧 | 硝酸、铬酸、氢氟酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
铬酸阳极化 | 铬酸 | 21-38 | 铬酸雾 | |
稀铬酸盐填充 | 重铬酸钾 | 88-93 | 铬酸雾 | |
硬质硫酸阳极氧化 | 硫酸 | -4-10 | 硫酸雾 | |
硫酸阳极氧化 | 硫酸 | 13-26 | 硫酸雾 | |
重铬酸盐封闭 | 重铬酸钾 | 90-100 | 铬酸雾 | |
活化 | 硝酸、氢氟酸 | 室温 | 氮氧化物、氟化氢 | |
钛合金碱性阳极化 | 氢氧化钠 | 90 | 碱雾 | |
钛合金酸性阳极化 | 硫酸、磷酸 | 0-10 | 硫酸雾 | |
化学转化 | 阿洛*1200S | 室温 | 铬酸雾 |
4.4.2 废气处理系统
4.4.2.1 酸碱废气处理系统
（1）酸碱废气（污染因子有硫酸雾、氮氧化物、氯化氢、氟化物）的处理采用喷淋塔中和法进行处理。
（2）建设一座酸碱废气喷淋中和塔，内装塑料球（增大气体与碱液的接触面积），分成二级喷淋。
（3）酸碱废气喷淋中和塔的废气经过处理后经由1根25m排气筒排向大气。含氮氧化物废气经处理后1根25m排气筒排向大气。
（4）喷淋塔底部应设有溶液储罐，便于补充药剂。
（5）喷淋废水应有管道通向酸碱废水收集池。
4.4.2.2 氰化氢废气处理系统
（1）氰化氢废气采用喷淋塔吸收氧化法进行处理。
（2）建设一座氰化氢废气喷淋氧化塔，内装塑料球（增大氰化氢废气与氧化喷淋溶液的接触面积），分成二级喷淋。
（3）氰化氢废气喷淋氧化塔的废气经过处理后经由1根25m排气筒排向大气。
（4）喷淋塔底部应设有溶液储罐，便于补充药剂。
（5）喷淋废水应有管道通向重金属混合废水处理单元的含氰废水二级反应池（若可在氰化氢废气喷淋塔内实现氰化物的完全氧化更佳）。
4.4.2.3 铬酸雾废气处理系统
（1）铬酸雾废气采用喷淋塔凝聚回收法进行处理。
（2）建设一座铬酸雾废气喷淋凝聚塔，内装塑料球（增大铬酸雾废气与喷淋溶液的接触面积），分成二级喷淋。
（3）铬酸雾废气喷淋氧化塔的废气经过处理后经由1根25m排气筒排向大气。
（4）镀铬槽的铬酸雾废气首先应经过铬酸雾收集器进行处理，铬酸雾收集器收集到的铬酸回流至镀铬槽。
（5）喷淋塔底部应设有溶液储罐，便于补充药剂。
（6）喷淋废水应有管道通向含铬废水收集池。
4.4.2.4 废气产污节点参考附件2。
4.4.2.5 净化塔需要有相关安全、检测等措施；且其循环水箱的供水需稳定可靠，非事故时不得有溢流排水现象，同时要设有事故渗漏应急导流排放措施。
4.4.2.6 按《固定源废气监测技术规范》（HJ/T397）要求设置废气进出（处理前后）的 (略) 。
4.4.2.7 根据环评要求安装废气在线监测装置（依据环评批复），并配备控制室。
4.4.2.8 全部废气经处理后，经第三方机构检测，应达到GB*《电镀污染物排放标准》标准中大气污染物排放限值。废气检测机构由*方指定，*方配合，直至达到相关要求。检测费用由*方负责。
4.4.3 管路系统
4.4.3.1 (略) 包括：自来水、纯水、废水、槽液循环过滤、压缩空气、蒸汽加温、冷冻水、通风管等。
4.4.3.2 生产线及通风系统的各类管线应尽可能架空敷设，应布局合理、安装牢固、标识清晰（介质与流动方向），管道、阀门、法兰及仪表等应整齐、美观、方便维修，符合国家或行业标准。
4.4.3.3 蒸汽、纯水、自来水、冷冻水、压缩空气，主管道均匀安装具有RS485通讯接口的流量计（应能计算压力、流量等参数）。
4.4.3.4 所有阀门应置于操作面便于操作的位置。
4.4.3.5 溢流管、排污阀、回汽阀等设在非操作面。
4.4.3.6 (略) （总管、支管）均采用无缝钢管。蒸汽总管上应设一总控制阀作为应急控制。支管设低压电动阀控温并配有不锈钢蒸汽过滤器和手动旁通阀；蒸汽管外包岩棉，使用时表面温度应≤室温+5℃。
4.4.3.7 冷冻水管均采用UPVC管，外包岩棉，使用时表面温度应＞室温-5℃。冷冻水总管上设一总控制阀作为应急控制。
4.4.3.8 自来水和纯水总管上应设有一总控制阀作为应急控制。给水管采用16㎏的UPVC管，阀门为球阀。每个清洗槽应可单独控制自来水和纯水的进水；每个清洗槽均可单独控制出水；给水管应能防止水锤效应。
4.4.3.9 压缩空气总管和支管均采用SUS316L管，总管应设有一总控制阀作为应急控制，总管加装小型油水分离器，预留一个检测口；压缩空气管道应能承受0.3-0.6MPa的压力。
4.4.3.10 废水管与回用水管均采用PP管、循环过滤管采用材质UPVC管。
4.4.3.11 蒸汽总阀为耐高温电动阀，冷冻水、纯水、自来水阀门为电磁阀；且均匀配有RS485通讯接口。
4.4.3.12 电镀生产线槽内所需的金属管道与主管道间均采用绝缘连接以防产生感应电及漏电流对电镀产生不良影响。
4.4.3.13 生产线沿长度方向设置护板，管路隐藏在护板内侧，生产线上无可见明管；护板预留便于操作阀门的洞口。
4.4.3.14 (略) 、阀门及任何连接处不应有泄露， (略) 不应有颤动，水管应具有防水锤效应的措施。
4.4.3.15 风管玻璃钢或阻燃PVC板制作。
4.4.3.16 风管应有不小于0.005的排水坡度，并在风管的最低点设置积液排放或收集装置。
4.4.3.17 风管考虑弯道节能、腐蚀，容易维修，预留维修通道，牢固固定，防止超载。
4.4.3.18 风管应配置风量调节阀及防火阀，可有效防止扩散火势。
4.4.3.19 风机采用离心式或轴流式玻璃钢阻燃风机，风机底部应设排液口与接液盘。
4.4.3.20 排出铬酸雾废气的槽子，配置铬酸雾废气净化回收器。
4.4.3.21 槽盖关闭后均为微负压状态。
4.4.3.22 通风系统采用变频电机+变频器调速，具备工作状态下变频抽风和非工作状态下低频抽风功能；在槽盖打开时变频风机高速运行，槽盖关闭变频风机处于低速状态，确保风机运转平稳、高效。
4.4.3.23 风机运行时应噪音低、无抖动现象，距离风机1米处噪声＜75dB。
4.4.3.24 电磁阀、流量计、电动阀、塑料管件、风机等优先选用知名品牌。
4.5 控制系统
4.5.1 硬件
4.5.1.1 采用国际标准全密封型控制柜，柜体内外镀锌后喷塑，柜门设橡胶密封圈，柜内设有散热和照明装置，符合防爆、防腐要求。柜内布线符合国家安全通用标准，各导线加号码管，线号清晰准确，便于维修，线号须永久性且不易脱落。各元器件根据原理图进行标号。控制门上器件及指示根据其功能采用永久性标牌标注。控制柜上所有仪表均能方便的拆卸、安装、以便于校验。
4.5.1.2 上位机采用主流高配置的工作站（惠普、戴尔、联想或其他同等品牌）（每台工作站配备至少1台显示器（≥24英寸），上位机应能控制电镀车间全部电镀线、通风与废气处理系统、纯水制备设备、废水处理设备。配备1台知名 (略) A4幅面激光打印机（惠普、联想、佳能或其他同等品牌）。
4.5.1.3 PLC、变频器、高低压电器元器件（继电器、接触器、断路器、指示灯）等主要电气元件采用西门子、欧姆龙、施耐德、ABB、三菱或其他同等品牌。
4.5.1.4 生产线上配置若干大尺寸知名品牌显示器，能够实时显示运行状态、产品信息等。
4.5.1.5 配备知名品牌的高清监控系统（海康威视、大华或其他同等品牌），应涵盖全部生产线与废气处理系统。
4.5.2 软件
4.5.2.1 上位机的操作系统为微软视窗操作系统Windows 10或11。
4.5.2.2 控制系统使用的全部操作系统、数据库软件、车间控制软件、PLC控制程序等软件均为正版或交付后知识产权属于*方。
4.5.2.3 所有软件支持中文（中英文更佳），应易于使用。
4.5.2.4 控制系统支持多用户登*，赋予不同用户不同的权限等级管理。
4.5.2.5 系统应提供通用数据接口以便与其他生产管理系统（如MES系统）集成的数据接口，所有设备应配置通用通讯协议
4.5.2.6 控制系统应具有多重措施保障数据安全。
4.5.2.7 通过PLC对现场数据的采集处理后，在上位机中以动画显示运行状况、报警、处理报表输出，简单灵活的可视化操作接口，构造用户运行系统的图形接口，实现人机交互图形接口，同时可以对实时数据进行可视化处理，并在运行中把各种数据参数保存到计算机中，具有各生产要素（电流、电压、安时数、生产流程、产量、温度、时间等）在线监测功能，同时具备生产记录打印及存档、远程控制、状态显示等功能。要求根据不同的零件半自动设定各槽的工艺参数并有提醒报警功能。
4.5.2.8 监控系统可对关键部位（如关重要设备、排水口等）进行拍摄；可设置仅录制移动画面（可标记动作发生的时间），录像内容应至少保留1年。
5 水处理设备
5.1 纯水制备设备
5.1.1 产水能力
5.1.1.1 当水质要求为下表中的指标时，产水能力应≥2T/h。
表16
序号 | 技术指标 | 参数 |
1. | 电导率 | ≤10μm |
2. | TDS | ≤7㎎/L |
3. | 二氧化硅 | ≤1㎎/L |
4. | pH值 | 5.5-8.5 |
5. | 氯离子 | ≤5㎎/L |
6. | 氟离子 | ≤1.7㎎/L |
5.1.1.2 当水质要求为下表中的指标时，产水能力应≥10T/h。
表17
序号 | 技术指标 | 参数 |
1. | 电导率 | ≤140μm |
2. | TDS | ≤100㎎/L |
3. | pH值 | 5.5-8.5 |
4. | 氯离子 | ≤12㎎/L |
5.1.2 功能要求
5.1.2.1 水箱（纯水箱和自来水箱）的自动补水：水箱的液位到达低位时，自动补水，到达高位时，停止补水。
5.1.2.2 自来水箱水位达到一定液位时，系统开始工作，纯水箱满时系统停止工作。
5.1.2.3 自来水箱处于低水位时，启动缺水保护，系统完全停止，手动与自动均不能开机运行。
5.1.2.4 原水箱和产水箱均设置多点式液位控制。低水位时停泵；中水位时启动；高水位时报警并启动备用泵。
5.1.2.5 水泵设自动和人工两种控制方式，可按运行需要任意切换。
5.1.2.6 反渗透系统每次开机时应进行开机清洗，开机清洗的时间在30秒左右（可调）；反渗透系统运行一段时间后，系统可定时清洗（清洗周期与单次清洗时间可调）。
5.1.2.7 预处理压力达不到设定值时，反渗透主机应启动低压保护。
5.1.2.8 反渗透系统应具有自诊断功能，当电导率不符合要求、水量不足、两侧压力异常时应发出清洗或替换声光报警。
5.1.3 其他要求
5.1.3.1 原水箱、泵、多介质过滤器、保安过滤器、自动加药装置、反渗透膜（东丽、杜邦、海德能等知名品牌）、反渗透清洗装置、产水箱主要部件、管路的设计、制造、选材应类比电镀生产线。
5.2 废水处理设备
5.2.1 基本要求
5.2.1.1 电镀车间（含实验室）废水有六类，分别是①综合废水（酸碱废水、荧光渗透废水、机加工废水、酸性废气吸收塔排放废水、氮氧化物吸收塔排放的废水）、③②含氰含镉废水、③含铬废水（所有含Cr3+、Cr6+的废水，包括银镀层与铜镀层在铬酸溶液中退膜清洗废水、含铬废气吸收塔排放的废水）、④含镍废水、⑤含氰含银废水、⑥重金属混合废水（含氰含铜废水、锌系磷化废水、锰系磷化废水、地面清洗废水、含氰废气吸收塔排放的废水）。
5.2.1.2 各类废水应分类收集，每一股废水应配备单独的废水收集桶（含氰含铜废水、磷化废水也应分别收集）。
①经过处理达到排放要求后，纳管排放。其他几类电镀废水分别对应5套废水预处理系统。
②含氰含镉废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
③含铬废水：采用“还原+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
④含镍废水：采用“破络+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑤含氰含银废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑥重金属混合废水：采用采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
5.2.1.3 除综合废水外，各类废水需单独处理至固液分离，固液分离得到的所有清液送往同一套反渗透处理系统进行处理。处理后得到的中水存储于中水收集池。中水收集池中的水回用至所有含重金属的清洗槽中及铬酸雾处理塔。反渗透浓水送往MVR蒸发系统进行蒸发，蒸发水用中水收集池收集，中水回用率应≥80%。
5.2.1.4 压滤和蒸发产生的污泥存放于危废品库，交由有资质的机构进行处理，实现零排放。
5.2.1.5 环评特别要求：镀银出光工序后第一个清洗槽内安装银在线检测传感器；氧化磷化钝化生产线弱浸蚀后的第一个清洗槽安装铬在线检测传感器。
5.2.1.6 其他特别要求：待定，以环评批复下发后增加或删减相关建设内容。
5.2.1.7 *方根据*方电镀工艺自行设计废水处理站处理能力、设备配置与平面布局。
5.2.1.8 废水处理系统、设备、设施能够耐高峰冲击负荷，生产高峰时为连续式运行，否则为间歇式运行。
5.2.1.9 废水管线，明管敷设，分质收集，无泄漏。
5.2.1.10 废水产污节点参考附件2。
5.2.1.11 *方保证经过处理的废水符合国家相关法律、法规、标准等的要求。且在废水处理过程中不产生其他任何违反国家相关法律、法规、标准等要求的污染物。
5.2.1.12 全部废水经处理后，经第三方机构检测，应达到GB*《电镀污染物排放标准》标准中废水污染物排放限值。废水检测机构由*方指定，*方配合，直至达到相关要求。检测费用由*方负责。
5.2.1.13 *方保证其所提供的设备、设施在非正常工况下，有妥善措施，确保无超标污染物排放。
5.2.1.14 反渗透系统应具有自诊断功能，当电导率不符合要求、水量不足、两侧压力异常时应发出清洗或替换声光报警。
5.2.1.15 *方应给出废水处理站的单位体积废水处理成本核算过程，提供半年用量的药剂（按连续运行计算用量）。
5.2.2 废水处理设备
5.2.2.1 收集池/过渡/回用水箱/反应槽
（1）所有水池、水箱、反应槽等容纳液体的设施，应兼容其容纳的液体，总体耐腐蚀、耐老化，具备必要的强度，不可泄露。
（2）容积、数量满足使用需求。
（3）预留吊装装置，有检修要求的需预留检修人孔等。
（4）废水收集池自带接液盘。
（5）各反应槽均设置pH和/或ORP传感器，可通过在线检测控制准确加药。
（6）废水收集池、配药槽设置液位传感器，控制液位在合理范围，设定泵的保护水位和运行水位。
5.2.2.2 加药系统
（1）受PLC控制，与废水处理设施联动，根据工况自动进行投料。
（2）配备搅拌、计量装置，温度、时间、加药量等参数可由PLC采集。
（3）具备故障自动报警功能。
5.2.2.3 耐腐蚀泵
（1）所有泵应兼容相应的废水，耐腐蚀、耐老化。
（2）扬程满足使用要求，耐空转。
（3） (略) 可一用一备， (略) 可预留1~2台同类型备用泵。
5.2.2.4 压滤机
（1）接触滤料的部分耐腐蚀。
（2）浓缩脱水效率高，泥饼含固率高（≥65%）。
5.2.2.5 在线pH与电导率仪表，同电镀设备中的相关要求。
5.2.2.6 管路系统参考电镀生产线中的相关要求。
5.2.2.7 钢结构与工作台
（1）钢结构采用符合国标的型钢制作，喷砂后在进行重防腐涂装。
（2）工作台采用花格钢板制作。
（3）栏杆采用醒目黄色面漆涂装。
（4）钢结构与工作台安装牢固、整齐、美观。
5.2.2.8 MVR蒸发处理系统
（1）处理能力≥1m3/h。
（2）浓缩污泥含水率＜25%。
（3）蒸发温度85℃~100℃，电加热为主热源，可使用蒸汽辅助加热。
（4）浓缩率≥90%。
（5）正常运行时不 (略) ，具有自动清洗功能。
（6）热源利用率高，能耗低，可长期稳定运行。
5.2.2.9 回用水指标见下表：
表18
序号 | 技术指标 | 参数 |
1. | 电导率 | ≤140μm |
2. | TDS | ≤500㎎/L |
3. | pH值 | 5.5-8.5 |
4. | 氟离子 | ≤1.7㎎/L |
5. | 氯离子 | ≤25㎎/L |
6. | 回用比例 | ≥80% |
5.2.2.10 应对回用水进行实时在线监测，若任一指标不符合要求，均不能回用到生产线，须重新进行处理，直至符合要求。
（1）配备2个中水收集池，收集池内安装在线传感器，对电阻率、TDS、pH值、氯离子这四个指标进行实时监控，当水质不符合要求时，系统自动进行重复处理，直至符合要求为止。
（2）对RO膜系统产水和回用到生产线的水量进行流量监控，确保无违规排放。
5.2.2.11 在废水处理站污水排放口设置取样及监测点，及自动阀门，安装重金属在线检测系统（内部使用，不连政府环保部门）【以环评批复为准】，分别对综合废水进行实时监控，若检出总铬、六价铬、总镉、总镍、总银任 (略) 政自来水中的则立即关闭排污阀，并立即将不合格的水重新进行处理，符合要求后方可继续排放。
5.2.2.12 根据环评要求在 (略) 总排放口安装废水在线监测装置【以环评批复为准】，并配备控制室。
5.3 控制系统
5.3.1 硬件
5.3.1.1 采用国际标准全密封型控制柜，柜体内外镀锌后喷塑，柜门设橡胶密封圈，柜内设有散热和照明装置，符合防爆、防腐要求。柜内布线符合国家安全通用标准，各导线加号码管，线号清晰准确，便于维修，线号须永久性且不易脱落。各元器件根据原理图进行标号。控制门上器件及指示根据其功能采用永久性标牌标注。控制柜上所有仪表均能方便的拆卸、安装、以便于校验。
5.3.1.2 上位机采用主流高配置的工作站（每台工作站配备至少1台显示器（≥24英寸），上位机应能控制电镀车间全部电镀线、通风与废气处理系统、纯水制备设备、废水处理设备。配备1台知名 (略) A4幅面激光打印机。
5.3.1.3 PLC等主要电气元件采用西门子、欧姆龙、施耐德、三菱或其它不低于此水平的知名品牌。
5.3.1.4 废水处理区配置若干大尺寸显示器，能够实时显示运行状态等。
5.3.1.5 配备知名品牌的高清监控系统，应涵盖全部纯水制备与废水处理系统。
5.3.2 软件
5.3.2.1 上位机的操作系统为微软视窗操作系统Windows 10或11。
5.3.2.2 控制系统使用的全部操作系统、数据库软件、车间控制软件、PLC控制程序等软件均为正版或交付后知识产权属于*方。
5.3.2.3 所有软件支持中文（中英文更佳），应易于使用。
5.3.2.4 控制系统支持多用户登*，赋予不同用户不同的权限等级管理。
5.3.2.5 系统应提供通用数据接口以便与其他生产管理系统（如MES系统）集成的数据接口，所有设备应配置通用通讯协议
5.3.2.6 控制系统应具有多重措施保障数据安全。
5.3.2.7 通过PLC对现场数据的采集处理后，在上位机中以动画显示运行状况、报警、处理报表输出，简单灵活的可视化操作接口，构造用户运行系统的图形接口，实现人机交互图形接口，同时可以对实时数据进行可视化处理，并在运行中把各种数据参数保存到计算机中。同时具备生产记录打印及存档、远程控制、状态显示等功能。要求根据不同的零件半自动设定各槽的工艺参数并有提醒报警功能。
5.3.2.8 监控系统可对关键部位（如关重要设备、排水口等）进行拍摄；可设置仅录制移动画面（可标记动作发生的时间），录像内容应至少保留1年。
5.3.2.9 可使用上位机远程控制废水处理设施（如泵、加药系统、蒸发器等）；读取、记录各类数据（包括但不限于流量、温度、加药量、液位、pH、电导率、氧化还原电位、污染物浓度等）、故障报警等。
5.3.2.10 纯水制备设备及废水处理站的控制系统应能与电镀生产线的控制系统相连接，根据需要随时为电镀生产线进行补充纯水、回用水以及处理电镀废水。
5.4 关重要件要求
反渗透膜优先选用陶氏、海德能、东丽或其他同等品牌；水泵优先算用国宝、南方、三川宏或其他同等品牌；气动泵优先选用英格索兰、弗而德、胜佰德或其他同等品牌；计量泵选用普罗名特、SEKO或其他同等品牌；ORP仪表优先选用GF、E+H、上泰或其他同等品牌；钢材、板材、PP、PVC、PLC、变频器及电器元件仪表、工控机、安防系统等参考电镀生产线相关要求。
6 安全防护要求
（1）各类用电设备的电连接应导电良好，无虚接、腐蚀、破损。
（2）导电座、金属管线及所有导电的设施与槽体之间、槽体与地面之间都应设有可靠的绝缘层。
（3）各类用电设备及镀槽应具有接地保护。
（4）产生有毒、有害气体的槽体应设置通风装置，并确保吸风口处的风速能有效的将气体收集并输送到废气处理系统。
（5）设备、电器使用的电线、电缆、采用封闭桥架及镀锌钢管进行敷设，电缆桥架与镀锌钢管外壁应涂覆防腐漆。
（6）交直流线缆、强弱电线缆不可混杂敷设；进入设备的线缆应外穿阻燃管敷设。
（7）电缆应在满足正常载荷的基础有适当的冗余。
（8）每条生产线应配备单独的配电柜，有总开关对整条生产线的用电进行控制。切断生产线供电（不是停电）时应确保消防、环保系统正常供电，如应急照明系统、排风系统等。
（9）每条生产线 (略) 上，应在发生事故时便于人员疏散的位另设一处紧急电源开关，发生事故时可方便快捷切断生产线供电。
（10）每条生 (略) (略) 保护、漏电保护、过载保护、过流保护（多台用电设备 (略) 内，必须保障任意设备接触不良后保护措施可以立即启动，大功率设备单独设置上述保护功能）。
（11）主要设备具有故障自动检测及声光报警功能（现场及控制室）。
（12）电机的防护等级不低于IP55，绝缘等级不低于F级。
（13）所有电器柜、分线柜均有上锁挂牌装置。
（14）设备的传动部件及运转部件，应设置防护罩。
（15）水槽、平台等易跌落位置设置护栏。
（16）爬梯、过道旁设牢固的扶手（防腐蚀、无毛刺），通道做防滑处理。
（17）安全标识采用国家标准通用中文符号。符合GB2894《安全标志及其使用导则》、GBZ158《工作场所职业病危害警示标识》要求
（18）安全标准符合国家和行业标准，安全标准与技术规范的其它标准发生冲突时，安全标准具有优先权。
（19）设备的噪声，安全环保等符合国家有关规定。
（20）设备配备安全操作指导书，危险部位必须进行文字和危险符号标识。
（21）设备符合AQ5203《电镀生产装置安全技术条件》的要求。
7 质量控制
7.1 监造及交货前检验
7.1.1 监造
7.1.1.1 *方可对设备的生产制造进行监造，监督设备的制造、检验等情况。
7.1.1.2 *方可对*方设备的设计方案、图纸进行审查，但*方对设计方案、图纸的审查不免除*方对项目方案、图纸设计的全面性、合理性负责的任何义务。
7.1.1.3 *方监造人员可到设备及其关键部件的生产制造现场进行监造，*方应予配合。*方应免费为*方监造人员提供工作条件及便利，包括但不限于必要的办公场所、技术资料、检测工具及出入许可等。若无特殊约定，*方监造人员的交通、食宿费用由*方承担。
7.1.1.4 *方制订生产制造设备的进度计划时，应将*方监造纳入计划安排，并提前通知*方；*方进行监造不应影响设备的正常生产。若无特殊约定，*方应提前7日将需要*方监造人员现场监造事项通知*方；如*方监造人员未按通知出席，不影响设备及其关键部件的制造或检验，但*方监造人员有权事后了解、查阅、复制相关制造或检验记录。
7.1.1.5 *方监造人员在监造中如发现设备及其关键部件不符合合同约定的标准，则有权提出意见和建议。*方应采取必要措施消除设备的不符，由此增加的费用和/或造成的延误由*方负责。
7.1.1.6 *方监造人员对设备的监造，不视为对设备质量的确认，不影响*方交货后*方依照合同约定对设备提出质量异议和/或退货的权利，也不免除*方依照合同约定对设备所应承担的任何义务或责任。
7.1.2 交货前检验
7.1.2.1 交货前，*方应会同*方根据合同约定对设备进行交货前检验并出具交货前检验记录，有关费用由*方承担。*方应免费为*方提供工作条件及便利，包括但不限于必要的办公场所、技术资料、检测工具及出入许可等。若无特殊约定，*方的交通、食宿费用由*方承担。
7.1.2.2 若无特殊约定，*方应提前7日将需要*方检验事项通知*方；如*方未按通知出席，不影响设备的检验。若*方未依照约定提前通知*方而自行检验，则*方有权要求*方暂停发货并重新进行检验，由此增加的费用和/或造成的延误由*方负责。
7.1.2.3 *方在检验中如发现设备不符合合同约定的标准，有权提出异议。*方应采取必要措施消除设备的不符，由此增加的费用和/或造成的延误由*方负责。
7.1.2.4 *方参与交货前检验及签署交货前检验记录的行为，不视为对设备质量的确认，不影响*方交货后*方依照合同约定对设备提出质量异议和/或退货的权利，也不免除*方依照合同约定对设备所应承担的任何义务或责任。
7.1.2.5 *方确认*方制造、检验符合要求后，*方方可发货。预验收内容：
（1）外观检查无缺陷，元器件符合相关标准。
（2）检查设备图纸资料、操作使用和维修说明书、设备的备品附件、易损件、合格证等是否齐全。
（3）凡涉及安全类的仪器、仪表和装置等，按国际（或设备制造国）标准或国家标准的要求进行验收。
（4）设备性能及控制是否符合技术要求。
（5）对检查出的问题做好记录，签订预验收纪要，要求*方进行整改和完善。整改后，经*方验收符合要求或经*方同意后发货。
7.2 包装、标记、运输和交付
7.2.1 包装
7.2.1.1 *方应对设备进行妥善包装，以满足设备运至施工场地及在施工场地保管的需要。
7.2.1.2 包装应采取防潮、防晒、防锈、防腐蚀、防震动及防止其它损坏的必要保护措施，从而保护设备能够经受多次搬运、装卸、长途运输并适宜保管。
7.2.1.3 每个包装箱内应附装箱清单、质量合格证、装配图、说明书、操作指南等资料。
7.2.1.4 若无特殊约定，*方无需将包装物退还给*方。
7.2.2 标记
7.2.2.1 *方应在每一包装箱相邻的四个侧面以不可擦除的、明显的方式标记必要的装运信息和标记，以满足设备运输和保管的需要。
7.2.2.2 根据设备的特点和运输、保管的不同要求，*方应在包装箱上清楚地标注“小心轻放”、“此端朝上，请勿倒置”、“保持干燥”等字样和其他适当标记。对于专用合同条款约定的超大超重件，*方应在包装箱两侧标注“重心”和“起吊点”以便装卸和搬运。若发运设备中含有易燃易爆物品、腐蚀物品、放射性物质等危险品，则应在包装箱上标明危险品标志。
7.2.3 运输
7.2.3.1 *方应自行选择适宜的运输 (略) 安排设备运输。
7.2.3.2 若无特殊约定，每件能够独立运行的设备应整套装运。该设备安装、调试、考核和运行所使用的备品、备件、易损易耗件等应随相关的主机一齐装运。
7.2.3.3 若无特殊约定，*方应在设备预计启运7日前，将设备名称、数量、箱数、总毛重、总体积、每箱尺寸（长×宽×高）、装运设备总金额、运输方式、预计交付日期和设备在运输、装卸、保管中的注意事项等预通知*方，并在设备启运后24小时之内正式通知*方。 若发运设备中包括易燃易爆物品、腐蚀物品、放射性物质等危险品，则危险品的品名、性质、在运输、装卸、保管方面的特殊要求、注意事项和处理意外情况的方法等，也应一并通知*方。
7.2.4 交付
7.2.4.1 若无特殊约定，*方应根据合同约定的交付时间和批次在施工场地将设备交付给*方。*方对*方交付的包装的设备的外观及件数进行清点核验后应签发收货清单，*方负责卸货。*方签发收货清单不代表对设备的接受。
7.2.4.2 设备的所有权和风险自完成终验收后由*方转移至*方，设备终验收之前包括运输在内的所有风险均由*方承担。
7.2.4.3 若无特殊约定，*方若发现技术资料存在短缺和/或损坏、有误、遗失，*方应在收到*方的通知后7日内免费补齐或提供相应技术资料。
7.2.5 开箱检验
7.2.5.1 设备交付时或交付后的一定期限内（双方协商）应进行开箱检验，即设备（含各类附件及配套设施）数量、外观检验。
7.2.5.2 若无特殊约定，设备的开箱检验应在施工场地由**双方共同进行。
7.2.5.3 在开箱检验中，*方和*方应共同签署数量、外观检验报告，报告应列明检验结果，包括检验合格或发现的任何短缺、损坏或其它与合同约定不符的情形。
7.2.5.4 若*方未能到场参加开箱检验，*方有权在*方代表未在场的情况下进行开箱检验，并签署数量、外观检验报告，对于该检验报告和检验结果，视为*方已接受，但*方确有合理理由且事先与*方协商推迟开箱检验时间的除外。
7.2.5.5 如开箱检验不在设备交付时进行，则设备交付以后到开箱检验之前，应由*方负责按交货时外包装原样对设备进行妥善保管。若无特殊约定，在开箱检验时若设备外包装与交货时一致，则开箱检验中发现的设备的短缺、损坏或其它与合同约定不符的情形，由*方负责，*方应补齐、更换及采取其他补救措施。若在开箱检验时设备外包装不是交货时的包装或虽是交货时的包装但与交货时不一致且出现很可能导致设备短缺或损坏的包装破损，则开箱检验中发现设备短缺、损坏或其它与合同约定不符的情形的风险，由*方承担，但*方能够证明是由于*方原因或设备交付前非*方原因导致的除外。
7.2.5.6 如双方约定由第三方检测机构对设备进行开箱检验或在开箱检验过程中另行约定由第三方检验的，则第三方检测机构的检验结果对双方均具有约束力。
7.2.5.7 开箱检验的检验结果不能对抗在设备的安装、调试、考核、验收中及质量保证期内发现的设备质量问题，也不能免除或影响*方依照合同约定对*方负有的包括设备质量在内的任何义务或责任。
7.3 安装与调试、试运行、验收
7.3.1 安装与调试
7.3.1.1 开箱检验完成后，由*方负责对设备/生产线进行安装、调试。
7.3.1.2 若无特殊约定，安装、调试中设备运行需要的用水、用电、其他动力和原材料（如需要）等均由*方承担。
7.3.1.3 *方向*方派遣技术熟练、经验丰富、身体健康的技术人员到工作现场进行技术服务。
7.3.1.4 **双方应各自任命一名技术人员为现场总代表，负责协调解决有关设备设施的技术问题。但双方现场总代表若未经双方授权，无权对合同变更和修改。
7.3.1.5 双方现场总代表按合同要求协商确定具体的工作计划和进度安排，并付诸实施，定期协商和检查，并认真作好记录。双方总代表签字，工作日志一式二份，双方各执一份。
7.3.1.6 对工作计划的任何修改需经双方现场总代表协商确定。双方技术人员应按确定的工作计划协调开展工作。
7.3.1.7 在安装、调试期间，*方技术人员应向*方人员（人数不限）详细讲解技术文件，进行必要的示范操作，解决技术难题，并解答*方在合同范围内提出的技术问题。
7.3.1.8 *方自备安装施工工具，*方在安装过程中要全权负责保证设备和人员的安全， (略) 制度。
7.3.1.9 生产线设备调试完成后，**双方必须在调试记录、报告上签字。
7.3.2 试运行
7.3.2.1 安装、调试完成后，双方应对设备进行试运行，以确定设备是否达到合同约定的技术性能考核指标。
7.3.2.2 若无特殊约定，试运行需要的水、电、蒸汽、压缩空气、原辅材料等由*方承担。
7.3.2.3 如由于*方原因生产线/设备在试运行中未能达到合同约定的技术性能考核指标，则*方应在双方同意的期限内采取措施消除生产线/设备中存在的缺陷，并在缺陷消除以后，尽快进行再次调试及试运行。
7.3.2.4 由于*方原因，三次试运行或测试，生产线/设备均未能达到技术性能考核指标时，**双方应就合同的后续履行进行协商，协商不成的，*方有权解除合同。
7.3.2.5 试运行期间，**双方应及时共同记录设备的用水、用电、其他动力和原辅材料的使用及设备考核情况。对于未达到技术性能考核指标的，应如实记录设备表现、可能原因及处理情况等。
7.3.3 验收
7.3.3.1 如生产线/设备在试运行中达到技术性能考核指标，则**双方应在试运行结束后7日内或另行约定的时间内签署生产线/设备验收证书一式二份，双方各持一份。验收日期应为设备达到技术性能考核指标的日期。
7.3.3.2 若无特殊约定，*方有义务在验收款支付函签署后12个月内应*方要求提供相关技术服务，协助*方采取一切必要措施使设备达到技术性能指标。
7.3.3.3 设备验收证书的签署不能免除*方在质量保证期内对设备应承担的保证责任。
7.3.3.4 验收在设备完成调试后且正常使用（可生产出符合质量要求的产品）30天后进行，验收内容包括①双方确认的图纸、技术资料达成情况②技术协议内容达成情况③配套设备产品说明中的内容。
7.3.3.5 *方在验收前10个工作日向*方提交1份详细的验收方案（包括验收标准、验收指标、验收方式、所用测试仪器等），经*方确认后作为验收依据。
7.3.3.6 存在以下问题不予验收：①存在安全隐患类问题未关闭情况；②本协议中“关键技术规格及参数”所述内容存在未达成情况；③存在判定为不满足协议要求且必须整改问题未关闭情况；④安装调试、生产调试问题未关闭情况。
7.3.3.7 设备安装或组成生产线后，通过试生产进行全线验收，生产线验收合格的标志至少是连续7×8h功能正常，无故障，无停机，各项参数均在合格范围内。生产/检验出至少3批合格的产品。
7.3.3.8 终验收完成后，*方提供的生产线系统、设备及配套设施未能通过环保、安全、消防等项目验收，由*方负责继续调试、升级，且由此发生的所有费用由*方承担。
7.3.4 技术文件要求
7.3.4.1 *方提供各条生产线设计、安装、维修、使用、检验必备的全套技术文件，包括但不限于以下内容：
（1）生产线三维立体图、效果图、土建基础施工图、设备布局图、设备装备图、设备零件图、外购件技术说明书，电子版、纸质签字版，各1套；审签完成后提供。
（2）功能控制原理图、配置图、接线图，电子版、纸质签字版，各1套；审签完成后提供。
（3）变更说明及变更关联文件清单及变更后的文件，电子版、纸质签字版，各1套；变更审签完成后1周内提供。
（4）自检合格证明、外购件合格证明、设备预验收单、设备安装准备事项清单，1套；发运前提供。
（5）装箱清单验收表，电子版、纸质签字版，各1套，拆箱验收后提供。
（6）质量控制要点、设备安装调试问题记录表、设备试生产问题及整改记录表，电子版、纸质签字版，各1套，安装调试后提供。
（7）设备资料清单、设备参数配置表、PLC编程手册、PLC程序明细表、设备精度检验报告、温度均匀性检测报告、培训记录、易损件与维修备件的资料与图纸、工装图纸、工具技术要求、设备说明书及操作规程、设备维修点检说明、设备保养（日常、一级、二级）项目及要求、第三方检测报告等，电子版、纸质签字版，各1套；验收前提供。
7.3.4.2 所有资料信息需全面、清楚，必须是*方签批，并由*方签审确认的版本。
7.3.4.3 所有文件、图纸信息必须与现场实际一致，不一致情况需及时变更签审提供，并做好变更记录管理。
7.3.5 备品备件清单
7.3.5.1 交货时提供备品、备件、易损件清单（包含在合同总价内，调试完成后足额交付给*方），应包含：名称、品牌、型号、规格、配置、主要技术参数、尺寸、制造商全程及制造地点等。
7.3.5.2 提供设备安装、调试及维修所需工具2套。
7.3.5.3 *方提供详细的易损件及设备消耗件清单、单价，并确 (略) 供价。*方负责提供免费备件清单，保证设备调试、试生产及设备验收后12个月正常生产所需量。备件内容由*方根据*方提供备件清单挑选，随机备件清单确定后（备件需经过调试验证，经*方确认后才允许作为随机备件），*方在项目安装调试结束前供货到现场。
8 质量保证
（1）生产线/设备整体质量保证期为验收之日起12个月，质保期内*方免费提供维护、保养、维修（非*方原因导致）服务与备件。
（2）如对设备中关键部件的质量保证期有特殊要求的，**双方可另行约定。
（3）在质量保证期内若设备出现非买房原因造成的故障，*方应自负费用提供质保期服务，对相关设备进行修理或更换以消除故障。更换的设备和/或关键部件的质量保证期应重新计算。
（4）质量保证期届满后，*方应在7日内或另行约定的时间内向*方出具设备的质量保证期届满证书。
（5）*方应为质保期服务配备充足的技术人员、工具和备件并保证提供的联系方式畅通。除非另有约定，*方应在收到*方通知后24小时内做出响应，需要时*方应在48小时内到达*方现场，并在到达后3日内解决故障（重大故障的解决时间双方协商）。若*方未在上述时间内作出响应，则*方有权自行或委托他人解决相关问题或故障，*方应承担由此发生的全部费用。
（6）如*方技术人员需到设备现场进行质保期服务，则*方应免费为*方技术人员提供工作条件及便利，包括但不限于必要的办公场所、技术资料及出入许可等。若无特殊约定，*方技术人员的交通、食宿费用由*方承担。*方技术人员应遵守*方施工现场的各项规章制度和安全操作规程，并服从*方的现场管理。
（7）若任何技术人员不合格，*方有权要求*方撤换，因撤换而产生的费用应由*方承担。在不影响质保期服务并且征得*方同意的条件下，*方也可自负费用更换其技术人员。
（8）若无特殊约定，*方应就在施工现场进行质保期服务的情况进行记录，记载设备故障发生的时间、原因及解决情况等，由*方签字确认，并在质量保证期结束后提交给*方。
（9）设备超过保质期后，*方应向*方提供备件， (略) 场价，并能终身提供广泛优惠的技术支持。
（10）*方保证为*方提供的设备（包括全部部件）全新、完整、未使用过。
（11）*方保证提供的技术资料完整、清晰、准确，符合合同约定并且能够满足设备的安装、调试、考核、操作以及维修和保养的需要。
（12）*方保证，在设备设计使用寿命期内，若*方发现设备由于设计、制造、标识等原因存在足以危及人身、财产安全的缺陷，*方应及时通知*方并采取纠正措施。
（13）*方设备不能存在霸王条款，如：在设备通电运行过程中需专门有人全称看护。
9 知识产权
（1）*方在履行合同过程中提供给*方的全部图纸、文件和其他含有数据和信息的资料，其知识产权属于*方。
（2）若无特殊约定，*方不因签署和履行合同而享有*方在履行合同过程中提供给*方的图纸、文件、配套软件、电子辅助程序和其他含有数据和信息的资料的知识产权。
（3）如设备涉及知识产权，则*方保证*方在使用设备过程中免于受到第三方提出的有关知识产权侵权的主张、索赔或诉讼的伤害。
（4）若*方收到任何第三方有关知识产权的主张、索赔或诉讼，*方在收到*方通知后，应以*方名义并在*方的协助下，自负费用处理与第三方的索赔或诉讼，并赔偿*方因此发生的费用和遭受的损失。除非另有约定，若*方拒绝处理前述索赔或诉讼或在收到*方通知后28日内未作表示，*方可以自己的名义进行这些索赔或诉讼，因此发生的费用和遭受的损失均应由*方承担。
10 保密
（1）合同双方应对因履行合同而取得的另一方当事人的信息、资料等予以保密。未经另一方当事人书面同意，任何一方均不得为与履行合同无关的目的使用或向第三方披露另一方当事人提供的信息、资料。
（2）*方应对包括本技术要求及其所有附件在内的招标文件对外严格保密。3年内技术资料及内容不得告知第三方。
11 培训
（1）*方应在*方现场对*方人员进行免费培训。培训内容包括理论知识讲座、设备的结构原理、电气控制原理、故障分析、设备的操作、维护和保养、维修方法。
（2）*方派经验丰富的技术人员负责技术培训，经培训后的人员由**双方共同组织进行理论和实践考核，保证*方人员在培训后能够独立地完成操作、管理和维护等工作，如达不到要求，*方有权要求*方派员重新免费培训，直至达到上岗要求。
（3）*方应向*方提供培训大纲、培训材料及其培训记录。
（4）*方自行选派参与培训的人员。
（5）设备软硬件经大修、维护、升级、改造后，*方仍应免费为*方提供培训。
附件3
投标函
(略) ：
一、根据已收到的北方重工的招标文件，投标人研究上述招标文件的投标人须知、合同文本、技术规格和其他有关文件后，投标人愿以报价书中的单价、总价完成招标项目（或者货物）。
二、投标人已经认真阅读下述投标人须知，并同意按投标人须知的约定进行投标。投标人须知如下：
（一）投标人不得以串通投标、抬标、压标等行为破坏公平竞争，一经发现，其投标和中标无效，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（二）投标人不得对招标方的评标人员、监标人员以及工作人员有商业贿赂等影响公平公正评标的行为，一经发现，其投标和中标无效，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（三）招标人将以书面形式发出预中标通知书，预中标通知书一经发出即发生法律效力。
（四）在招标人发出《中标通知书》后日内签订合同。
（五）未中标单位的投标保证金在宣布中标单位后的30日内退还，不解释未中标原因，不退回投标文件。
（六）投标人在开标后撤回投标文件，取消其投标资格，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。投标人对投标报价经书面确认之后撤回的，投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（七）中标人不与招标人订立合同的，招标人取消其中标资格，并且中标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（八）如中标人违约，招标人可从其他投标人中重新选定中标人签订合同，并且中标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（九）投标人中标，投标保证金将转为合同履约保证金，合同执行完方可退还。
三、我方同意所递交的投标文件在开标后90日内有效，在此期间内我方的投标有可能中标，我方将受此约束。
投标单位（盖章）：委托代理人（签字）：
日期：年月日
附件4
资质承诺书
(略) ：
(略) 采购投标中所有证件复印件与原件一致，真实有效，如有虚假不符， (略) 承担。
承诺人（法人盖章）：
委托代理人：
单位名称（盖章）：
日期：年月日
附件5
法定代表人资格证明书
姓名：，身份证号码：，系我公司的法定代表人，在 (略) 采购投标中，签署的所有投标文件均合法有效。
特此证明
法定代表人（签名）：
投标单位（公章）：
日期：年月日
附件6
授权委托书
(略) ：
我单位现委托（需填委托人姓名）作为我单位合法委托代理人，授权其代表我单位前往 (略) 办理采购投标、合同签订、账务结算等事宜，代表我单位全权负责处理涉及合同谈判、合同签订、办理交货、提货及验收、收取和支付货款等全部合同履行事项。我单位对委托代理人在 (略) 采购投标中的一切业务行为及签署的文件、协议、合同内容负全部责任。在撤销授权的书面通知到达前，本授权书一直有效，被授权人在授权书有效期内签署的所有文件不因授权的撤销。
特此委托
授权委托期限：
委托代理人姓名：性别：
身份证号码：
联系电话：联系邮箱：
委托代理人签字（样本）：
委托单位：（公章合同章财务章）
法定代表人（签字或盖章）：
日期：年月日
附：1.委托代理人身份证复印件（加盖公章）
2. 法定代表人身份证复印件（加盖公章）
报价单（投标单位专用）
投标单位报价人确认签字：确认签字日期： | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
招标公告
(略) （以下简称北方重工）计划于2024
年1月31日进行公开招标，欢迎具有生产能力、信誉良好、符合招标要求的企业参标。
一、招标项目
关于北方重工集团有限公司某项目电镀生产线与水处理设备采购招标,招标编号：*。
二、招标项目内容及要求
（一）详见附件（一）。
（二）中标单位按照北方重工要求进行供货。
三、招标时间及报名方式
（一）招标时间、地点
1.招标时间：预计2024年1月31日。
2.招标地点：北方重工5号楼1楼110会议室。
（二）报名方式：投标人请于2024年1月30日前 (略) 报名，具体事宜请与招标联系人接洽。
（三）投标保证金
1.投标人在开标前缴纳投标保证金*元整，标书费1000元整（标书费不予退还），否则视其投标无效。
2.投标保证金、标书费以电汇或现金方式缴 (略) （备注厂家，款项）。
账户名称： (略)
开户行：（请与相关业务人员联系确认信息）
账号：（请与相关业务人员联系确认信息）
四、交货日期
具体到货时间根据合同要求确定。
五、供应商的资格要求
（一）投标人须为中华人民共和国境内依法注册的企业法人或其他组织（具备一般纳税人资格）。
（二）投标人须具备相应产品的生产、经营、运输和如期交货的能力。
（三）投标人具有良好的银行资信和商业信誉，没有处于被责令停业或破产状态，且资产未被重组、接管和冻结。
（四）投标人注册时间应>5年且投标人注册资金应≥*元（人民币）。
（五）投标人需在投标行为前主动赴沈阳现场和项目组电镀工程师、 (略) 交流电镀设备方案；
（六）投标人应具有民用飞机起落架、民用飞机表面处理项目建设相关业绩。
六、标书（两份，一正一副）
响应招标的单位于2024年1月30日前，将密封好的投标文件和投标报价单（报价单另打印密封）交于北方重工招标现场，对于迟交的投标文件不予接受。投标文件包括但不限于下列内容：
（一）投标函、资质承诺书。
（二）营业执照复印件（加盖公章）。
（三）法人代表资格证明书和身份证复印件（加盖公章）。
（四）委托投标的，提供委托代理人授权委托书和委托代理人身份证复印件（加盖公章）。
（五）在北方重工及其他单位的主要业绩。
（六）投标企业生产设备、技术力量、验收标准、产品技术、售后服务情况说明材料。
七、投标要求
（一）投标人根据收到的招标文件进行投标，在投标截止日前可书面或电话向招标人查询有关情况并要求解释。
（二）招标文件在发出后的3日内，招标人可以对招标文件进行修订或补充。
（三）投标人应按照标书的要求，认真、完整、真实的填写投标文件及投标人基本情况。
（四）投标文件不得涂改、增删，如必须修改时，必须由企业法定代表人签字或盖章方为有效。
（五）为确保招标工作的公正性和保密性，防止串标行为的发生，此次招标采用现场当场唱标，招标人多轮议价最终选定中标人的方式进行。
八、合同主要条款
（一）招标会现场约定。
（二）其他事项：
1.除不可抗拒因素，投标人不得单方面终止合同及有关协议，遇有特殊情况必须提前一个月通知招标人，否则按违约处理。
2.投标人严格按招标人要求组织供货，经招标人验收、使用达不到质量要求，招标人有权退货，并由投标人承担因此发生的费用及损失。
3.招标人在交货期内有权安排具体交货时间、数量，并以书面形式通知投标人，投标人承诺服从招标人安排。
4.因投标人原因造成终止供货，合同履约保证金不予退回，并赔偿给招标人造成的经济损失。
九、付款方式
90%到货款，10%质保金。
十、联系方式
招标组织单位： (略)
地点：沈阳经济开发 (略) 16号
招标联系电话：*//*
招标联系人：杨健//杨川
十一、北方重工纪检、审计监察举报方式
举报电话：*
附件：1.设备规格型号、数量
2.招标要求
3.投标函
4.资质承诺书
5.法定代表人资格证明书
6.授权委托书
7.报价单（投标单位专用）
(略)
2024年1月22日
附件1
设备规格型号、数量
序号 | 物资名称 | 规格型号 | 单位 | 数量 |
1 | 电镀生产线 | 详见招标要求 | 套 | 1 |
2 | 水处理设备 | 详见招标要求 | 套 | 1 |
合计 | 2 | |||
附件2
招标要求
目次
电镀生产线与水处理设备技术要求
1 建设内容
1.1 手动电镀生产线
（1）镀镉生产线（低氢脆镀镉、光亮镀镉、镀镉钛），1套。
（2）镀铬、镀镍生产线（镀硬铬、氨基磺酸盐镀镍），1套。
（3）镀铜、镀银生产线（氰化镀铜、氰化镀银），共1套。
（4）氧化磷化钝化生产线（钢铁发蓝、锌系磷化、锰系磷化、不锈钢钝化），1套。
（5）阳极氧化生产线（铝合金：硬质阳极化、硫酸阳极化、铬酸阳极化、化学转化；钛合金：碱性阳极氧化、酸性阳极氧化），1套。
（6）通风系统与废气处理系统，1套。
1.2 水处理设备
1.2.1 纯水制备设备
1.2.1.1 按HB5472，A类水水质指标，产水能力≥2T/h。
1.2.1.2 按HB5472，B类水水质指标，产水能力≥10T/h。
1.2.2 废水处理站
1.2.2.1 按环保要求，电镀车间（含实验室）废水有六类，分别是①综合废水（酸碱废水、荧光渗透废水、机加工废水、酸性废气吸收塔排放废水、氮氧化物吸收塔排放的废水）、②含氰含镉废水、③含铬废水（所有含Cr3+、Cr6+的废水，包括银镀层与铜镀层在铬酸溶液中退膜清洗废水、含铬废气吸收塔排放的废水）、④含镍废水、⑤含氰含银废水、⑥重金属混合废水（含氰含铜废水、锌系磷化废水、锰系磷化废水、地面清洗废水、含氰废气吸收塔排放的废水）。
1.2.2.2 各类废水应分类收集，每一股废水应配备单独的废水收集桶（含氰含铜废水、磷化废水也应分别收集）。
①经过处理达到排放要求后，纳管排放。其他几类电镀废水分别对应5套废水预处理系统。
②含氰含镉废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
③含铬废水：采用“还原+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
④含镍废水：采用“破络+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑤含氰含银废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑥重金属混合废水：采用采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
1.2.2.3 除综合废水外，各类废水需单独处理至固液分离，固液分离得到的所有清液送往同一套反渗透处理系统进行处理。处理后得到的中水存储于中水收集池。中水收集池中的水回用至所有含重金属的清洗槽中及铬酸雾处理塔。反渗透浓水送往MVR蒸发系统进行蒸发，蒸发水用中水收集池收集，中水回用率应≥80%。
1.2.2.4 压滤和蒸发产生的污泥存放于危废品库，交由有资质的机构进行处理，实现零排放。
2 基本信息
（1）电镀车间位于 (略) （以下称*方）东北角，位于L厂房北部。该车间尚未建成，*方接收到本技术条件之后，应尽快提出与生产线相关的基建要求。
（2）电镀厂房共三层，一层标高0.000m，用于布置废水处理设备、纯水制备设备、电镀整流器、危化品库等实验室、水处理设备、生产准备区、电源间、除氢区等功能区；二层标高5.400m，用于电镀线建设（镀槽的槽口距离二层地面格栅约800㎜）、化学分析实验室、镀层性能检测实验室、前处理设备；三层标高9.300m，为办公区；一楼、二楼平面布置图仅供参考（电镀车间平面剖面图见附件1），*方可自行设计并附设计说明。
图1
图2
（3）年生产天数300天，每天1班，每班12h，年运行时间3600h。
（4） (略) 政自来水、市政供电（AC220V/380V，50Hz）、蒸汽、压缩空气。
（5）*方 (略) 位于中国东北地区南部，辽宁省中部，属于温带季风气候。年平均气温6.2～9.7℃，极端最高气温为39.3℃、最低气温为-35.4℃；全年降水量600～800毫米，全年无霜期155～180天。降水集中在夏季，温差较大，四季分明。冬寒时间较长，夏季时间较短且多雨*方提供的设备应考虑使用地的自然条件，应能在此环境下长期稳定运行。
3 总体要求
（1）5条电镀生产线均为手动线，主要用于飞机起落架零件的表面修复及航空金属零件的镀覆，具有多品种、小批量的特点。*方应据此特点合理设计产线布局，充分利用场地空间、节省人力资源（减少需要专人值守的点位），设备的制造及安装应协调、美观、物流通畅。
（2）本项目为交钥匙工程，*方根据*方提出的技术要求，负责生产线与设备的设计、制造、采购、安装、调试及培训。
（3）*方所提供的生产线与设备应技术成熟可靠、运行经济性、维护方便、适当先进，并符合安全、节能、环保及职业卫生的要求。
（4）生产线产生的废水、废气、废渣可妥善收集、处理，符合环保要求；全部生产线设备应杜绝跑、冒、滴、漏，无明显异常气味。
（5）合同签定后，不需增加造价的前题下，*方有权对局部参数或指标提出新的要求或进行修改。
（6）若不同技术条件之间有冲突，在符合国家或行业标准或其他要求的前提下优先选择更高等级或更严格的条件。
（7）所有材料、元器件、原材料均为全新知名品牌优质产品。
（8）本技术条件提出的均为基本要求，*方在此基础上提供更为优质的生产线设备。
4.1 镀槽
4.1.1 通用要求
4.1.1.1 各条电镀线镀槽的槽口与槽口、槽盖与槽盖的高度应平齐，视觉效果协调、统一、美观。
4.1.1.2 槽口上沿距过道地面（格栅）0.8m高。
4.1.1.3 镀槽主体材质及内衬详见下文列表（*方可选用质量更佳的材料），PP或PVC应使用阻燃等级为V0的非再生、知名品牌。
4.1.1.4 金属与非金属板材厚度误差应≤±10%。
4.1.1.5 槽体应有足够的强度和刚度，体积较大的槽体应在槽外设置加强筋，加强筋采用方钢管制作，由底部向上，每1/3槽体高度，增加一圈水平矩形管支撑；在槽体中间位置增加矩形方钢管支撑。
4.1.1.6 所有槽体边缘应圆角过度，焊接后焊缝平滑、饱满、无虚焊、无气孔、无烧焦，槽体周边（包括焊缝）无毛刺、锐角等缺陷。
4.1.1.7 槽体内衬与主体结合良好，不变形、不鼓胀，槽体制作完毕后加水作渗漏试验，48小时内无渗漏，无肉眼可见明显变形。
4.1.1.8 有明确的使用温度的槽子（含水槽，下同），外部应使用岩棉保温层包覆，岩棉保温层外用316L不锈钢包覆。温度高于45℃的槽子工作时外表面温度≤室温+5℃，温度低于20℃的槽子工作时外表面温度≥室温。
4.1.1.9 所有镀槽内应设置清晰、牢固的液位刻度标识，并配备液位计。
4.1.1.10 槽体操作面一侧的护板（或槽体外壁）上，预留防水标志牌，应大小（≥A4幅面）一致，布局统一、美观。
4.1.1.11 清洗槽应设置溢流口并配备 (略) ，且每个清洗槽可单独控制进出水；相邻的两个清洗槽可联用，以实现逆流漂洗。
4.1.1.12 槽体底部应具有一定坡度，便于清理槽底污泥或排空槽液、清洗水。
4.1.1.13 槽体采用阀门式排污装置，排污口设置在槽底并安装滤污防堵装置，采用自动阀门（可手动控制），可连接耐腐蚀泵，便于清洗和排污。
4.1.1.14 除温水洗槽、热水洗槽、冷水洗槽之外，所有镀槽均应设侧边抽风孔。
4.1.1.15 每条生产线的槽体下方按其产生的废水种类设置接水盘，相同类型的接水盘用管道的形式相互联通，并连接到相应的废水收集池；接水盘的容积应不小于单个槽体的容积。
4.1.1.16 有温度控制要求的槽子，温度均匀性测试、系统精度测试合格后，方可验收。
4.1.1.17 除冷水槽外，所有槽子均应安装槽盖，槽盖的开闭与驱动形式由*方自行设计，槽盖应具有良好的密封性、保温性、耐腐蚀性。
4.1.1.18 槽盖的开闭应与通风系统联动，槽盖关闭时风速和风量适当缩小，维持槽内负压；槽盖打开时，自动加大风速和风量，防止废气逃逸（在镀槽附近应无明显气味）。
4.1.1.19 应采取防止槽液滴落的措施，防止槽液滴入槽体缝隙间。
4.1.1.20 生产线之间或同一条生产线有一排以上的槽子时，过道宽度≥800㎜，但不应过宽，以便为后期预留使用面积。
4.1.1.21 过道应便于日常生产，且应考虑到参观使用。
4.1.1.22 除不锈钢槽外，其他槽体上金属构件必须涂覆防腐涂层或使用与内衬材料相同的塑料板包裹并焊接牢固。
4.1.1.23 不锈钢及其他槽体的使用寿命＞15年。
4.1.1.24 生产线使用的钢材、板材优先选用宝武钢铁、太钢、沙钢或其他同等品牌；气动组件选用SMC、FESTO、派克或其他同等品牌。
4.1.2 镀镉生产线镀槽要求
4.1.2.1 该生产线共有镀槽20个。
4.1.2.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1退镉（镉钛）→2冷水洗→3冷水洗→4电解除油→5温水洗→6冷水洗→7活化1→8活化2→9冷水洗→10冷水洗→11低氢脆镀镉→12光亮镀镉→13镀镉钛→14冷水洗→15冷水洗→16出光→17钝化→18冷水洗→19冷水洗→20热水洗。
4.1.2.3 槽内尺寸：长2000㎜×宽1300㎜×深4000㎜。
4.1.2.4 生产线各个镀槽的工艺、材料、功能参数见下表：
表1
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 退镉 | 硝酸铵 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
2. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4. | 电解除油 | Oakite90 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
5. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
7. | 活化1 | 盐酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
8. | 活化2 | 盐酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
10. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
11. | 低氢脆镀镉 | 镉、氰化钠、氢氧化钠、碳酸钠 | 21-30 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
12. | 光亮镀镉 | 镉、氰化钠、氢氧化钠、碳酸钠 | 21-30 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
13. | 镀镉钛 | 镉、氰化钠、氢氧化钠、碳酸钠、钛 | 15-30 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
14. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
16. | 出光 | 硫酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
17. | 钝化 | 重铬酸钠 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
19. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
20. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4.1.3 镀铬镀镍生产线镀槽要求
4.1.3.1 该生产线共有镀槽32个。
4.1.3.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1退铬→2冷水洗→3冷水洗→4退镍→5冷水洗→6冷水洗→7电解除油→8热水洗→9冷水洗→10活化→11冷水洗→12冷水洗→13预镀镍→14冷水洗→15冷水洗→16电解活化→17冷水洗→18冷水洗→19氨基磺酸镀镍→20回收→21冷水洗→22冷水洗→23镀铬→24镀铬→25回收→26镀铬→27镀铬→28回收→29冷水洗→30冷水洗→31热水洗→32存放阳极。
4.1.3.3 槽内尺寸：长1800㎜×宽1300㎜×深4000㎜。
4.1.3.4 生产线各个槽子的工艺、材料、功能参数见下表：
表2
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 退铬 | 氢氧化钠 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | Y | Y |
2. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4. | 退镍 | 硫酸、甘油 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
5. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
7. | 电解除油 | Oakite9 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
8. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
10. | 活化1 | 盐酸、若* | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
11. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
12. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
13. | 预镀镍 | 氯化镍、盐酸 | 15-38 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | / | Y | Y |
14. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
16. | 电解活化 | 硫酸、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | Y | Y |
17. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
19. | 镀镍 | 氨基磺酸镍、氯化镍、硼酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
20. | 回收 | A级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
21. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
22. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
23. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
24. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
25. | 回收 | A级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
26. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
27. | 镀铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | Y | Y | Y |
28. | 回收 | A级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
29. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
31. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 存放阳极 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4.1.4 镀铜镀银生产线镀槽要求
4.1.4.1 镀铜镀银该生产线共有镀槽37个。
4.1.4.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1电解除油→2热水洗→3冷水洗→4活化→5冷水洗→6冷水洗→7镀铜→8镀铜（备用）→9冷水洗→10冷水洗→11铜出光→12冷水洗→13冷水洗→14铜钝化→15冷水洗→16冷水洗→17预镀镍→18冷水洗→19冷水洗→20预镀银→21镀银→22回收→23冷水洗→24冷水洗→25出光→26冷水洗→27冷水洗→28钝化→29冷水洗→30冷水洗→31热水洗→32退铜→33冷水洗→34冷水洗→35退银→37冷水洗→37冷水洗。
4.1.4.3 槽内尺寸：长1000㎜×宽800㎜×深800㎜。
4.1.4.4 生产线各个槽子的工艺、材料、功能见下表：
表3
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 电解除油 | Oakite90 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
2. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
4. | 活化1 | 盐酸52.5g/L | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
5. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
7. | 镀铜 | 氰化亚铜、氰化钠、碳酸钠L、酒石酸钾钠 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | Y | Y |
8. | 镀铜/备 | 氰化亚铜、氰化钠、碳酸钠L、酒石酸钾钠 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | Y | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
10. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
11. | 铜出光 | 铬酸酐、硫酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
12. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
13. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
14. | 铜钝化 | 重铬酸钠、硫酸、氯化钠 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
16. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
17. | 预镀镍 | 氯化镍、盐酸 | 15-38 | 1 | PP | 无 | / | / | / | Y | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
19. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
20. | 预镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | Y | Y |
21. | 镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | Y | Y |
22. | 回收 | A级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
23. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
24. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
25. | 出光 | 硝酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
26. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
27. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
28. | 钝化 | 铬酸酐、氯化钠 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
29. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
31. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 退铜 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
33. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
34. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
35. | 退银 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
36. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
37. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
4.1.5 氧化磷化钝化生产线镀槽要求
4.1.5.1 该生产线共有镀槽47个。
4.1.5.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1电解除油→2热水洗→3冷水洗→4浸蚀→5冷水洗→6冷水洗→7光亮浸蚀→8冷水洗→9冷水洗→10弱浸蚀→11冷水洗→12冷水洗→13发蓝→14热水洗→15冷水洗→16锌系磷化→17冷水洗→18冷水洗→19填充1→20冷水洗→21冷水洗→22锰系磷化→23冷水洗→24冷水洗→25填充2→26磷化退膜→27冷水洗→28冷水洗→29钝化1→30冷水洗→31冷水洗→32活化→33冷水洗→34冷水洗→35钝化2→36冷水洗→37冷水洗→38马氏体酸洗→39冷水洗→40冷水洗→41奥氏体酸洗→42冷水洗→43冷水洗→44钝化3→45冷水洗→46冷水洗→47浸油
4.1.5.3 槽内尺寸：长1000㎜×宽800㎜×深2000㎜。
4.1.5.4 磷化槽要集成在线除渣系统。保证连续?产时15天内不?清理磷化池
4.1.5.5 生产线各个槽子的工艺、材料、功能参数见下表：
表4
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 电解除油 | Oakite90 | 60 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | Y | Y |
2. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | / | / | / | / | Y |
3. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
4. | 浸蚀 | 盐酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
5. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
6. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
7. | 光亮浸蚀 | 铬酸酐、硫酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
8. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
10. | 弱浸蚀 | 盐酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
11. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
12. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
13. | 发蓝 | 氢氧化钠、亚硝酸钠 | 140 | 1 | Q235 | 无 | Y | Y | / | / | Y |
14. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
15. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
16. | 锌系磷化 | 磷酸、磷酸二氢锌、硝酸锌 | 95 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
17. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
18. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
19. | 填充1 | 重铬酸钾 | 80 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
20. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
21. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
22. | 锰系磷化 | Lubrite 、铁 | 96-99 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
23. | 热水洗 | B级水 | 50 | 1 | PP | 无 | Y | Y | / | / | Y |
24. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
25. | 填充2 | 铬酸酐 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
26. | 磷化退膜 | 铬酸酐、硫酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
27. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
28. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
29. | 钝化1 | 重铬酸钠、硝酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
31. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 活化 | 磷酸 | RT | 1 | 316L | 无 | / | / | / | / | Y |
33. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
34. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | 316L | 无 | / | / | / | / | Y |
35. | 钝化2 | 铬酸酐、磷酸 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
36. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
37. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
38. | 马氏体酸洗 | 硝酸、氢氟酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
39. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
40. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
41. | 奥氏体酸洗 | 硫酸、硝酸、氢氟酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
42. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
43. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
44. | 钝化3 | 硝酸 | RT | 1 | PVC | 无 | / | / | / | / | Y |
45. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
46. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | PP | 无 | / | / | / | / | Y |
47. | 浸油 | 锭子油 | RT | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4.1.6 阳极氧化生产线镀槽要求
4.1.6.1 该生产线共有镀槽53个。
4.1.6.2 全部镀槽按直线式排列，其顺序为（非工艺顺序，工艺顺序见附件2）：1化学除油→2化学除油→3热水洗→4冷水洗→5碱腐蚀→6热水洗→7冷水洗→8出光→9冷水洗→10冷水洗→11脱氧→12脱氧（备）→13冷水洗→14冷水洗→15铬酸阳极氧化→16冷水洗→17冷水洗→18稀铬酸盐封闭→19硫酸阳极氧化→20硫酸阳极氧化（备）→21冷水洗→22冷水洗→23硬质硫酸阳极氧化→24冷水洗→25冷水洗→26重铬酸盐封闭→27冷水洗→28冷水洗→29着黑色（小）→30冷水洗（小）→31着红色（小）→32冷水洗（小）→33着绿色（小）→34冷水洗（小）→35着蓝色（小）→36冷水洗（小）→37着紫色（小）→38冷水洗（小）→39冷水洗（小）→40热水封闭→41活化（小）→42冷水洗（小）→43冷水洗（小）→44钛合金碱性阳极氧化（小）→45冷水洗（小）→46冷水洗（小）→47钛合金酸性阳极氧化（小）→48冷水洗（小）→49冷水洗（小）→50化学转化→51冷水洗→52冷水洗→53热水洗。
4.1.6.3 铝合金阳极氧化与化学转化槽槽内尺寸：长2000㎜×宽800㎜×深1500㎜，（简称大）。
4.1.6.4 铝合金阳极氧化着色与钛合金阳极氧化槽槽内尺寸：长1000㎜×宽800㎜×深800㎜（简称小）。
4.1.6.5 硬质阳极氧化槽的温度控制波动≤1.1℃。
4.1.6.6 生产线各个槽子的工艺、材料、功能参数见下表：
表5
序号 | 名称 | 成分 | 温度℃ | 数量 | 主体 | 内衬 | 保温 | 加热 | 冷却 | 导电 | 搅拌 |
1. | 化学除油 | Isoprep44# | 60 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
2. | 化学除油 | Isoprep44# | 60 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
3. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
5. | 碱腐蚀 | 氢氧化钠 | 55 | 1 | Q235 | PP | Y | Y | / | / | Y |
6. | 温水洗 | B级水 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
7. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
8. | 出光 | 硝酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
9. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
10. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
11. | 脱氧 | 硝酸、铬酸酐、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
12. | 脱氧 | 硝酸L、铬酸酐、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
13. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
14. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
15. | 铬酸阳极氧化 | 铬酸酐 | 38 | 1 | Q235 | SPVC | / | Y | Y | Y | Y |
16. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
17. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
18. | 稀铬酸盐封闭 | 铬酸钾 | 88-93 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
19. | 硫酸阳极氧化 | 硫酸 | 13-26 | 1 | Q235 | SPVC | / | / | Y | Y | Y |
20. | 硫酸阳极氧化（备） | 硫酸 | 13-26 | 1 | Q235 | SPVC | / | / | Y | Y | Y |
21. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
22. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
23. | 硬质硫酸阳极化 | 硫酸、甘油、*醇酸 | -4-10 | 1 | Q235 | SPVC | Y | / | Y | Y | Y |
24. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
25. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
26. | 重铬酸盐封闭 | 重铬酸钾 | 90-100 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
27. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
28. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
29. | 着黑色 | 黑色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
30. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
31. | 着红色 | 红色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
32. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
33. | 着绿色 | 黑色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
34. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
35. | 着蓝色 | 蓝色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
36. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
37. | 着紫色 | 橙色染料 | 50 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
38. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
39. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
40. | 热水封闭 | A级水 | 95 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
41. | 活化 | 硝酸、氢氟酸 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
42. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
43. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
44. | 钛合金碱性阳极氧化 | 氢氧化钠 | 95 | 1 | 316L | PP | Y | Y | / | / | Y |
45. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
46. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
47. | 钛合金酸性阳极氧化 | 硫酸、磷酸 | 0-10 | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
48. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
49. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
50. | 化学转化 | 阿洛*1200S | 15-38 | 1 | Q235 | SPVC | Y | Y | / | / | Y |
51. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
52. | 冷水洗 | B级水 | RT | 1 | Q235 | SPVC | / | / | / | / | Y |
53. | 热水洗 | B级水 | 70 | 1 | 316L | 无 | Y | Y | / | / | Y |
4.2 整流器
4.2.1 镀镉生产线整流器
4.2.1.1 共4台，分别是电解除油、低氢脆镀镉、光亮镀镉、镀镉钛各1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.1.2 技术要求见下表：
表6
序号 | 技术指标 | 电解除油 | 低氢脆镀镉 | 光亮镀镉 | 镀镉钛 | ||
电源类型 | 高频开关电源 | ||||||
输入电压 | AC380V±10%、50Hz | ||||||
输出电压 | 0-12V | ||||||
纹波系数 | ＜5% | ||||||
输出电流 | 0-6000A | 0-6000A | 0-4000A | 0-4000A | |||
换向 | 是，可定时 | 否 | 否 | 否 | |||
时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | ||||||
调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | ||||||
控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | ||||||
稳压稳流精度 | ≤1% | ||||||
输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | ||||||
通讯接口 | RS485 | ||||||
绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | ||||||
绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | ||||||
绝缘等级 | B级 | ||||||
冷却方式 | 水冷 | ||||||
保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | ||||||
可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | ||||||
控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | ||||||
4.2.2 镀铬、镀镍生产线整流器
4.2.2.1 共9台，分别是电解退铬、电解除油、预镀镍、电解活化、氨基磺酸镀镍各1台，镀硬铬4台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.2.2 技术要求见下表：
表7
序号 | 技术指标 | 电解退铬 | 电解除油 | 预镀镍 | 电解活化 | 氨基磺酸镀镍 | 镀硬铬 | ||
1. | 电源类型 | 高频开关电源 | |||||||
2. | 输入电压 | AC380V±10%、50Hz | |||||||
3. | 输出电压 | 0-12V | 0-18V | ||||||
4. | 纹波系数 | ＜5% | ＜3% | ||||||
5. | 输出电流 | 0-2000A | 0-6000A | 0-2000A | 0-*A | 0-6000A | 0-*A | ||
6. | 换向 | 否 | 是，可定时 | 是，可定时 | 否 | 否 | 是，可定时 | ||
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | |||||||
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | |||||||
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | |||||||
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% | |||||||
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | |||||||
12. | 通讯接口 | RS485 | |||||||
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | |||||||
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | |||||||
15. | 绝缘等级 | B级 | |||||||
16. | 冷却方式 | 水冷 | |||||||
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | |||||||
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | |||||||
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | |||||||
4.2.3 镀铜、镀银生产线整流器
4.2.3.1 共5台，分别是电解除油、镀铜、预镀镍、预镀银、镀银各1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.3.2 技术要求见下表：
表8
序号 | 技术指标 | 电解除油 | 镀铜 | 预镀镍 | 预镀银 | 镀银 | |
1. | 电源类型 | 高频开关电源 | |||||
2. | 输入电压 | AC380V或AC220V±10%、50Hz | |||||
3. | 输出电压 | 0-12V | |||||
4. | 纹波系数 | ＜5% | ＜3% | ||||
5. | 输出电流 | 0-600A | 0-400A | 0-300A | 0-600A | 0-100A | |
6. | 换向 | 是，可定时 | 否 | 是，可定时 | 否 | 是，可定时 | |
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | |||||
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | |||||
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | |||||
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% | |||||
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | |||||
12. | 通讯接口 | RS485 | |||||
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | |||||
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | |||||
15. | 绝缘等级 | B级 | |||||
16. | 冷却方式 | 风冷 | |||||
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | |||||
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | |||||
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | |||||
4.2.4 氧化磷化钝化生产线整流器
4.2.4.1 共1台，电解除油1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.4.2 技术要求见下表：
表9
序号 | 技术指标 | 电解除油整流器 |
1. | 电源类型 | 高频开关电源 |
2. | 输入电压 | AC380V±10%、50Hz |
3. | 输出电压 | 0-12V |
4. | 纹波系数 | ＜5% |
5. | 输出电流 | 0-1500A |
6. | 换向 | 可周期换向，且时间可设定 |
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） |
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 |
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） |
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% |
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 |
12. | 通讯接口 | RS485 |
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ |
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 |
15. | 绝缘等级 | B级 |
16. | 冷却方式 | 风冷 |
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 |
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 |
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 |
4.2.5 阳极氧化生产线整流器具体技术要求
4.2.5.1 共5台，分别是铬酸阳极氧化、硫酸阳极氧化、硫酸硬质阳极氧化、钛合金酸性阳极氧化、钛合金碱性阳极氧化各1台，优先选用广东三社、江阴天马、上海瑞衡等厂家生产的或其他同等品牌的整流器。
4.2.5.2 技术指标见下表：
表10
序号 | 技术指标 | 铬酸阳极氧化 | 硫酸阳极氧化 | 硫酸硬质阳极氧化 | 钛合金酸性阳极氧化 | 钛合金碱性阳极氧化 | |
1. | 电源类型 | 高频开关电源 | 直流叠加脉冲 | 脉冲电源 | 高频开关电源 | ||
2. | 脉冲参数 | / | 直流与直流叠加脉冲可选 | 1Hz、0.2S | / | ||
3. | 输入电压 | AC380V±10%、50Hz | |||||
4. | 输出电压 | 0-30V | 0-24V | 0-100V | 0-240V | 0-24V | |
5. | 纹波系数 | ＜3% | |||||
6. | 输出电流 | 0-1000A | 0-1000A | 0-1000A | 0-300A | 0-300A | |
7. | 时间设定 | 可设定0-9999min电镀时间，并可计算安时（精确到0.01安时） | |||||
8. | 调节方式 | 触摸屏控制面板数字输入、上位机远程控制调节 | |||||
9. | 控制精度 | ≤1%（电源根据设定电流强度自动选择合适档位以保证输出与控制精度） | |||||
10. | 稳压稳流精度 | ≤1% | |||||
11. | 输出显示 | 电流精确到个位；电压精确到小数点后2位 | |||||
12. | 通讯接口 | RS485 | |||||
13. | 绝缘电阻 | 输入—输出：≥5MΩ；输入—机壳：≥5MΩ；输出—机壳：≥5MΩ | |||||
14. | 绝缘强度 | 输入—输出：AC1500，10mA，1分钟 输入—机壳：AC1000，10mA，1分钟 | |||||
15. | 绝缘等级 | B级 | |||||
16. | 冷却方式 | 风冷 | |||||
17. | 保护模式 | 缺相、过热、过流、短路、欠压、过压、软启动、起火报警、槽内断电报警 | |||||
18. | 可扩展性 | 模块化设计，可根据需要增加电流模块 | |||||
19. | 控制方式 | 操作面板现场控制、上位机远程控制 | |||||
4.3 配套及辅助设备
4.3.1 过滤设备
4.3.1.1 全部生产线除除冷水洗槽、温水洗槽、热水洗槽之外，均须配备过滤机。
4.3.1.2 过滤机的滤筒、泵、管阀件应耐酸碱、耐氧化、耐腐蚀，应具有大流量、低噪音、无泄漏、长期连续运转免维护等优点。
4.3.1.3 氰化镀镉（低氢脆镀镉、光亮镀镉、镀镉钛）槽的过滤机滤芯选用杨桃式或叠片式，过滤精度15μm。
4.3.1.4 氰化镀铜过滤机滤芯选用杨桃式或叠片式，过滤精度5μm。
4.3.1.5 氰化镀银过滤机滤芯选用绕线式、熔喷式或高分子式，过滤精度3μm。
4.3.1.6 电解除油、电解退铬过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度50μm。
4.3.1.7 预镀镍、氨基磺酸镀镍过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度3μm。
4.3.1.8 镀铬及其他含铬溶液过滤机滤芯采用陶瓷滤芯，过滤精度5μm。
4.3.1.9 钢件磷化、氧化、钝化过滤机采用杨桃式或叠片式，过滤精度15μm。
4.3.1.10 阳极氧化（铝合金、钛合金）、化学转化及着色过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度10μm。
4.3.1.11 其他酸碱溶液过滤机滤芯采用杨桃式或叠片式，过滤精度30μm。
4.3.1.12 过滤机的过滤能力应≥2-3倍槽液容积/h。
4.3.1.13 过滤机底部配有PP板制作的接液盘。
4.3.1.14 过滤机的应安装在便于维修的位置。
4.3.1.15 过滤机自带操作面板，支持手动控制；具有RS485通讯接口，可通过PLC或上位机控制，在上位机查看过滤次数、时间等。
4.3.1.16 过滤机具有断液、高/低压报警、电机过载保护、超限停机等声光报警功能。
4.3.1.17 过滤机品牌使用国宝、三达、三川宏、河胜或其他相同档次品牌。
4.3.2 耐腐蚀泵
4.3.2.1 全部生产线配备若干台（＞3台，且有备用）耐腐蚀泵用于转运不同类型（含氰、含铬、酸碱等）的电镀溶液。
4.3.2.2 耐腐蚀泵的动力宜使用压缩空气。
4.3.2.3 耐腐蚀泵应具有大流量、低噪音、耐腐蚀等优点。
4.3.2.4 使用时泵腔内有足够的溶液即可开机工作，在断液的情况下不致引起机械密封的烧损，同时具有自吸功能。
4.3.2.5 耐腐蚀泵品牌使用南方、国宝、三川宏或其他相同档次品牌。
4.3.3 起重设备
4.3.3.1 除镀银、镀铜生产线，氧化磷化生产线外，每条电镀生产线配备2台电动葫芦，电动葫芦安装在架空轨道上。
4.3.3.2 轨道及框架采用SUS316L型材焊接成型，结构合理、耐腐蚀性好、外形简洁、美观。轨道水平度误差≤±1mm/m，全线误差小于3mm。
4.3.3.3 电动葫芦运行及升降机构合理、可靠低噪音、传动平稳、制动灵敏。
4.3.3.4 电动葫芦传动机构应密封良好，不可有润滑油脂或其他外来物掉入镀槽。
4.3.3.5 电动葫芦应清晰、明显地标识起吊能力，并配备工作指示灯和警报器；运行时警示灯自动亮起、警报声自动响起。
4.3.3.6 电动葫芦的水平行走速度5~25m/min，升降速度5~15m/min，无级可调。定位精度（水平移动和垂直升降）：≤±3mm。运行噪声：≤60dB（连续24小时运行）。
4.3.3.7 控制方式为手动遥控（遥控机的防护等级≥IP65），可一键急停、变频调速、软启动、软停车。
4.3.3.8 电机防护等级≥IP55，采用台湾东元、江西江特、SEW或其它不低于此水平的知名品牌，变频器采用西门子、施耐德、三菱或其它不低于此水平的知名品牌。
4.3.3.9 电动葫芦设置最低最高起吊高度限位，吊钩配备防脱钩装置，行车设置应符合GB*《起重设备安装工程施工及验收规范》及起重机械安全技术要求。
4.3.3.10 同一电镀生产线上的电动葫芦之间可相互防止碰撞。
4.3.3.11 电动葫芦应具有配重和链条断裂等二次防护设施。
4.3.3.12 电动葫芦应能兼顾车间一层到二层的物料提升。
4.3.3.13 电动葫芦应具有起重量限制保护、过载、过流、失压、缺相等保护功能。
4.3.3.14 镀镉生产线、镀铬镀镍生产线电动葫芦的起重能力≥1500㎏。
4.3.3.15 镀银镀铜生产线、氧化磷化钝化生产线、阳极氧化生产线电镀葫芦的起重能力≥300㎏。
4.3.4 槽液加热
4.3.4.1 电解除油槽、化学除油槽、温水洗槽、热水洗槽、锌系磷化槽、锰系磷化槽使用316L不锈钢加热管；其他需要加热的镀槽采用聚四氟*烯加热管。
4.3.4.2 钢铁发蓝的热源为电加热，其他热源为蒸汽。
4.3.4.3 从室温加热到工艺温度需要的时间：镀镉生产线、镀铬镀镍生产线≤2h；氧化磷化钝化生产线、阳极氧化生产线≤1h；镀铜镀银生产线≤30min。
4.3.5 槽液冷却
4.3.5.1 冷却槽液使用的冷源为冷水机组，选用知名品牌。
4.3.5.2 冷水机组的冷却介质须符合环保要求。
4.3.5.3 冷水机组可有PLC远程控制或手动控制。
4.3.5.4 低氢脆镀镉槽、光亮镀镉槽、镀镉钛槽、镀铬槽、镀铜槽、氨基磺酸镀镍槽、硫酸阳极氧化槽、铬酸阳极氧化槽、硫酸硬质阳极氧化槽、钛合金酸性阳极氧化槽采用聚四氟*烯冷却管。
4.3.5.5 将槽液从室温冷却到工作温度＜60min（或将槽液降低20℃，＜90min）。
4.3.6 温度控制
4.3.6.1 有温度控制要求的镀槽均应安装温度控制器。
4.3.6.2 温度控制器应至少支持三位数字LED显示，温度显示范围：0-150℃。
4.3.6.3 选用*温度传感器。
4.3.6.4 温度控制器、温度控制箱的防水等级等于或优于IP65。
4.3.6.5 当加热或冷却到达设定温度后，自动停止加热或冷却。
4.3.6.6 温度的波动度≤2℃。
4.3.6.7 温度控制装置与液位计联动，液位低于警戒位时自动切断加热，并声光报警。
4.3.6.8 温度控制器具有RS485通讯接口，支持远程控制及现场手动控制。
4.3.6.9 温控仪表品牌选用欧姆龙、千野、横河或其他同等品牌。
4.3.7 液位控制
4.3.7.1 所有镀槽内安装液位计。
4.3.7.2 清洗槽内的液位计可与在线pH计、在线电导率仪、电动水阀联动工作，即当液位低于工作液面时，PLC自动控制电动阀补水，当达到工作液面时关闭电动阀。或当在线仪表检测到清洗水质临近不满足要求时，PLC控制排水阀自动排放一定量的清洗水，然后控制电动水阀进行补水至工作液位停关闭电动阀。
4.3.7.3 需要加热的镀槽，液位计还应与蒸汽阀门或电加热器联动工作，当液面低于工作液位或警戒液位时，PLC应自动切断蒸汽阀门或电加热电源停止加热。
4.3.7.4 液位控制装置品牌选用欧姆龙、施耐德、西门子或其他等同品牌。
4.3.8 搅拌装置
4.3.8.1 全部镀槽均配备压缩空气搅拌装置。
4.3.8.2 电解除油槽、温水洗槽、热水洗槽、发蓝槽、锌系磷化槽，压缩空气管道材质使用316L不锈钢；其他镀槽的管道使用与槽体内衬相同的材料。
4.3.8.3 压缩空气搅拌管道呈H形布置在槽底，气管上钻有小孔，以45°角向槽面吹气。
4.3.8.4 管道应能承受≥0.4MPa的压缩空气。
4.3.8.5 压缩空气搅拌管道应能为每个槽子提供2m3/min的压缩空气。
4.3.8.6 槽内的压缩空气管应设置止回阀或防虹吸孔装置。
4.3.9 导电装置
4.3.9.1 汇流排与导电座
（1）汇流排（导电铜排TM）符合GB/T5585.1的要求，具有足够的导电截面（允许通过的电流参考整流器规格），单位横截面积通过的电流≤2A/㎜2。
（2）汇流排所有连接点平整，并经打磨及涂锡处理，每个搭接处用螺栓连接，保证其铜排搭接处具有足够的压紧力。铜排在安装完后，刷环氧防腐漆并对阴、阳极进行标识：红色为阳极，绿色为阴极。
（3）导电座可采用V形支座，也可采用垂直平面加压接触的阴极导电支座；至少使用T2等级的纯铜。长时间使用且电流强度较大时，应考虑为导电座配置冷却设施
（4）连接每个用电槽子到整流器的汇流排，其正常工作时允许通过的电流应不低于整流器的额定电流。
4.3.9.2 导电极杆与极板
（1）导电杆使用T2或更高等级的纯铜，每条生产线使用的极杆规格应统一，导电能力不小于本条生产线整流器的最大电流；导电杆单位横截面积通过的电流≤2A/㎜2。
（2）极板宽度约100㎜，极板间距约30㎜，极板沿槽体长度方向均匀排布，极板底端到槽底部距离约100㎜，极板顶端露出液面应≥50㎜。
（3）镀镉生产线使用Cd1或更高纯度的镉板，配备阳极袋。
（4）镀铬、镀镍生产线，镀铬槽使用铅锡阳极或铅锑阳极；预镀镍槽与氨基磺酸镍槽使用NY2或更高纯度的镍板，配备阳极袋。
（5）镀铜、镀银生产线，镀铜槽使用T1或更高纯度的铜板，配备阳极袋；预镀镍槽使用NY1或更高纯度的镍板，配备阳极袋；预镀银槽与镀银槽使用99.99%或更高纯度的银板。
（6）阳极氧化生产线，铝合金阳极氧化槽阴极使用Pb1铅板；钛合金碱性阳极氧化槽阴极使用钢板；钛合金酸性阳极氧化槽使用Pb1铅板。
（7）全部的电解除油（电解退铬）槽使用不锈钢板作为导电极板。
4.3.9.3 格栅：槽体周边及通道铺设静态承重能力＞300㎏/㎡的玻璃钢格栅，必须能承受多人同时站立的压力。
4.3.9.4 洗眼器：每条生产线应设置洗眼器，任一工作点到洗眼器距离≤15m，洗眼器应设置明显标识。
4.3.9.5 防水插座：生产线长度方向均匀布置380V/220V电源插座各一，并采取防腐密封措施，方便临时设备取电。
4.3.9.6 压缩空气用气点：生产线长度方向均匀布置压缩空气快速接头。
4.3.9.7 阴极移动装置：低氢脆镀镉槽、镀镉钛槽、光亮镀镉槽、镀铜槽、镀银槽应配有水平阴极移动装置，其移动频率为8~12次/min，幅度50~80mm。
4.3.10 喷淋清洗
4.3.10.1 在全部水洗槽的液面上方，槽体两侧沿长度方向布 (略) 及喷嘴。
4.3.10.2 喷嘴的数量与喷射面积应能覆盖槽体长度方向。
4.3.10.3 喷淋水的水质是纯水，必要时应安装过滤设施，防止喷嘴堵塞。
4.3.10.4 喷淋水的控制方式为手动（若可与电动葫芦联动更佳，即电动葫芦将零件提出清洗槽时，喷嘴可自动开启喷淋；电动葫芦到达限位后，喷嘴自动关闭喷淋）。
4.3.10.5 每条生产线配移动式高压喷枪， (略) 为自动回卷管形式，卷管长度≥25m，流量≥15L/min。
4.3.10.6 每条生产线在两端和中间便于操作的位置预留自来水管接头，便于临时取水。
4.3.11 清洗水槽自动控制
4.3.11.1 温水洗槽、冷水洗槽安装电导率与pH变送器和传感器。
4.3.11.2 变送器具有RS485接口，可接受PLC远程控制；PLC接收变送器上传的水质参数，与预设的参数进行对比，自动控制阀门进行排水、供水。
4.3.11.3 变送器与传感器的防护等级等于或优于IP65。
4.3.11.4 电导率、pH仪表品牌选用GF、哈希、上泰或其他同等品牌。
4.3.11.5 在线电导率传感器的技术要求见下表：
表11
序号 | 技术指标 | 在线电导率测试仪 | |||
1. | 功能 | 电导率 | 比电阻 | 盐度 | TDS |
2. | 测量范围 | 0.00μS-2000mS | 0.00-20.00MΩ-㎝ | 0.00-78.00g/㎏ | 0-*ppm |
3. | 测量分辨率 | 0.01/0.1/1 | 0.01 | 0.01 | 1 |
4. | 测量精确度 | ±%F.S. | ±%F.S. | ±%F.S. | ±%F.S. |
5. | 温度补偿方式 | Pt1000 | |||
6. | 温度测量范围 | -10.0℃~120℃ | |||
7. | 温度补偿范围 | -10.0℃~120℃ | |||
8. | 温度分辨率 | 0.1℃ | |||
9. | 温度精准度 | ±0.2℃ | |||
10. | 电极常数 | 0.001~20.000 | |||
11. | 工作环境温度 | 0~70℃ | |||
12. | 显示屏 | 背光超大点阵LCD | |||
13. | 通讯接口 | RS485 | |||
14. | 防护等级 | IP65 | |||
15. | 电导电极 | 配备相应的电导电极1支 | |||
16. | 其他 | 机身屏蔽，抗干扰能力强。 提供溶液接地功能，消除水体带点干扰。 具有自动校正功能。 插拔式接线端子，方便安装调试。 | |||
4.3.11.6 在线pH传感器的技术要求见下表：
表12
序号 | 技术指标 | 在线pH测试仪 | |
1. | 测量范围 | pH：0.00~14.00 | ORP：-1000mV~+1000mV |
2. | 测量精度 | pH：±0.02 | ORP：±1mV |
3. | 校准方式 | 自动两点校准 | |
4. | 温度补偿方式 | Pt1000 | |
5. | 温度测量范围 | -10.0℃~120℃ | |
6. | 温度补偿范围 | -10.0℃~120℃ | |
7. | 温度分辨率 | 0.1℃ | |
8. | 温度精准度 | ±0.2℃ | |
9. | 电极常数 | 0.001~20.000 | |
10. | 工作环境温度 | 0~70℃ | |
11. | 显示屏 | 背光超大点阵LCD | |
12. | 通讯接口 | RS485 | |
13. | 防护等级 | IP65 | |
14. | pH电极 | 配备相应的pH电极1支 | |
15. | 其他 | 机身屏蔽，抗干扰能力强。 提供溶液接地功能，消除水体带点干扰。 具有自动校正功能。 插拔式接线端子，方便安装调试。 | |
4.3.12 除氢设备
4.3.12.1 初期配备3台热风循环烘箱（1大1中1小），并为后期预留至少3倍使用面积。
4.3.12.2 规格：大型烘箱有效工作区尺寸约4000×2500×2000 （深×宽×高）㎜。中型烘箱有效工作区尺寸约3500×1200×1500 （深×宽×高）㎜。小型烘箱有效工作区尺寸约1200×1200×1200（深×宽×高）㎜。
4.3.12.3 技术要求
（1）采用耐高温循环风机，通过电热管加热的强制热风在箱内进行循环。
（2）箱体采用全封闭结构，烘箱配备自动控温系统，箱内温度均匀。
（3）进风口配空气过滤器，标配有排湿装置及换气装置。
（4）先打开电源设定烘干温度和工作时间，再启动风机开关，后开启自动恒温加热。温度达到用户设置温度时，自动报警提醒。
（5）箱体自带自控系统并配备RS485通讯接口，可接受远程控制。
（6）除温度自动控制装置外，对于重要零件的除氢，还应有温度自动记录（以备查验）及超温报警装置。
（7）具体参数如下：
表13
序号 | 技术指标 | 参数与要求 |
1. | 供电 | AC380V±10%，50Hz±1Hz |
2. | 工作温度范围 | 50℃-300℃ |
3. | 温度波动度 | ±1℃ |
4. | 温度均匀性 | ≤±5℃，产品交付时应随机附带温度均匀性TUS测试报告和系统精度SAT报告；或安装后待业主测试TUS与SAT符合要求后方可认为通过验收。 |
5. | 温度调节范围 | 室温+10℃-300℃任意调节 |
6. | 时间调节范围 | 0-9999min恒温设定，预设烘烤时间，时间到自动切断（可选）并声光报警。应具备累计计时功能，例如温度设定为190℃，保温3h。温度到达190℃时开始计时，保温1h后，打开箱门，暂停计时。关门后炉温重新达到190℃时自动继续开始计时 |
7. | 内胆材料 | 304不锈钢板 |
8. | 外壁材料 | 冷轧钢板表面喷塑或涂防腐漆 |
9. | 内部配置 | 大型烘箱配烘干小车（及定位装置）、中小型烘箱配隔板（承重≥30㎏） |
10. | 最底层承重 | ＞1500㎏ |
11. | 控温方式 | PID数显智能控温；按键设置温度，设置值与实际温度由LED数字显示，至小数点后1位 |
12. | 加热装置 | 长寿命电热丝，安装、维修、更换方便 |
13. | 送风装置 | 耐高温烘箱电机及烘箱专用多翼式风轮 |
14. | 超温保护 | 配置独立超温保护易，超过设定温度自动切断加热并声光报警 |
15. | 安全配置 | 漏电、短路、过载保护；电机过载及缺相保护；箱体门、风机与加热系统联动，门未关闭、风机未打开时，加热系统不能工作；门开启时，风机停止转动，并停止报警。 |
16. | 温度记录仪 | 多通道无纸记录仪（横河、千野、欧姆龙等品牌） |
17. | 控制方式 | 触摸屏控制、工控机远程控制 |
18. | 保温效果 | 外壁温度＜室温+10℃；箱体门附近无明显热空气流出 |
19. | 控制方式 | 可控硅控制，PID参数自整定，自动或手动进行无干扰功能的切换 |
20. | 显示视窗 | 温度测量，设定温度双显示，加热功率光柱显示、 时间设定显示、温度曲线显示 |
21. | 升温速度 | 空载时，从室温升高到250℃≤30min |
22. | 验收标准 | GB2423.2《产品基本环境试验规程》试验B：高温试验方法 |
4.4 通风与废气处理系统
4.4.1 通风系统
4.4.1.1 在不影响生产操作的情况下，尽可能采用密闭排风罩，最大限度地排除镀液所散发的有害物。
4.4.1.2 局部排风系统用于处理酸碱废气、含铬废气、含氰废气、含氮氧化物废气。
4.4.1.3 同一镀种的排风尽可能合并成一个排风系统，但是一个排风系统的排风点不宜过多，以保证每个排风点的排风效果。
4.4.1.4 实验室废气经收集后通过活性炭吸附，送往酸碱废气进行处理。
4.4.1.5 各类废气经过收集处理后，其排放标准应符合国家或地方政策要求。
4.4.1.6 通风系统电机与生产线连锁，根据生产线槽盖的开闭自动通过变频风机控制风量（*方提供风量计算过程）.
4.4.1.7 需要装设槽边排风罩的镀槽见下表：
表14
序号 | 槽名称 | 成分 | 槽液温度 | 有害气体 |
退镉槽 | 硝酸铵 | 室温 | 氰化氢 | |
电解除油 | Oakite90 | 60 | 碱雾 | |
活化 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
低氢脆镀镉 | 氰化钠、氰化镉、碳酸钠、氢氧化钠 | 21-30 | 氰化氢 | |
光亮镀镉 | 氰化钠、氰化镉、碳酸钠、氢氧化钠 | 21-30 | 氰化氢 | |
镀镉钛 | 氰化钠、氰化镉、碳酸钠、氢氧化钠、钛 | 15-30 | 氰化氢 | |
出光 | 硫酸 | 室温 | 硫酸雾 | |
钝化 | 重铬酸钠 | 室温 | 铬酸雾 | |
退铬 | 氢氧化钠 | 室温 | 碱雾 | |
退镍 | 硫酸、甘油 | 室温 | 硫酸雾 | |
活化 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
预镀镍 | 氯化镍、盐酸 | 15-38 | 盐酸雾 | |
氨基磺酸镀镍 | 氨基磺酸镍、氯化镍、硼酸 | 54.4-65.5 | 酸雾 | |
电解活化 | 硫酸、氢氟酸 | 室温 | 硫酸雾、氟化氢 | |
镀硬铬 | 三氧化铬、硫酸 | 54.4-65.5 | 铬酸雾 | |
镀铜 | 氰化亚铜、氰化钠、碳酸钠、酒石酸钾钠 | 50 | 氰化氢 | |
铜出光 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
铜钝化 | 重铬酸钠、硫酸、氯化钠 | 室温 | 铬酸雾 | |
预镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | 室温 | 氰化氢 | |
镀银 | 氰化银、氰化钾、碳酸钾 | 室温 | 氰化氢 | |
出光 | 硝酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
钝化 | 三氧化铬、氯化钠 | 室温 | 铬酸雾 | |
退铜 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
退银 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
浸蚀 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
光亮浸蚀 | 铬酸酐、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
弱浸蚀 | 盐酸 | 室温 | 盐酸雾 | |
发蓝 | 氢氧化钠、亚硝酸钠 | 140 | 碱雾 | |
锌系磷化 | 磷酸、磷酸二氢锌、硝酸锌 | 90 | 酸雾 | |
锰系磷化 | Lubrite磷化液、铁 | 室温 | 酸雾 | |
填充 | 重铬酸钾 | 80 | 铬酸雾 | |
填充 | 三氧化铬 | 室温 | 铬酸雾 | |
磷化退膜 | 三氧化铬、硫酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
钝化1 | 重铬酸钠、硝酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
钝化2 | 三氧化铬、磷酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
钝化3 | 硝酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
活化 | 磷酸 | 室温 | 酸雾 | |
马氏体酸洗 | 硝酸、氢氟酸 | 室温 | 氮氧化物、氟化氢 | |
奥氏体酸洗 | 硫酸、硝酸、氢氟酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
化学除油 | Isoprep44 | 60 | 碱雾 | |
碱腐蚀 | 氢氧化钠 | 45 | 碱雾 | |
出光 | 硝酸 | 室温 | 氮氧化物 | |
脱氧 | 硝酸、铬酸、氢氟酸 | 室温 | 铬酸雾 | |
铬酸阳极化 | 铬酸 | 21-38 | 铬酸雾 | |
稀铬酸盐填充 | 重铬酸钾 | 88-93 | 铬酸雾 | |
硬质硫酸阳极氧化 | 硫酸 | -4-10 | 硫酸雾 | |
硫酸阳极氧化 | 硫酸 | 13-26 | 硫酸雾 | |
重铬酸盐封闭 | 重铬酸钾 | 90-100 | 铬酸雾 | |
活化 | 硝酸、氢氟酸 | 室温 | 氮氧化物、氟化氢 | |
钛合金碱性阳极化 | 氢氧化钠 | 90 | 碱雾 | |
钛合金酸性阳极化 | 硫酸、磷酸 | 0-10 | 硫酸雾 | |
化学转化 | 阿洛*1200S | 室温 | 铬酸雾 |
4.4.2 废气处理系统
4.4.2.1 酸碱废气处理系统
（1）酸碱废气（污染因子有硫酸雾、氮氧化物、氯化氢、氟化物）的处理采用喷淋塔中和法进行处理。
（2）建设一座酸碱废气喷淋中和塔，内装塑料球（增大气体与碱液的接触面积），分成二级喷淋。
（3）酸碱废气喷淋中和塔的废气经过处理后经由1根25m排气筒排向大气。含氮氧化物废气经处理后1根25m排气筒排向大气。
（4）喷淋塔底部应设有溶液储罐，便于补充药剂。
（5）喷淋废水应有管道通向酸碱废水收集池。
4.4.2.2 氰化氢废气处理系统
（1）氰化氢废气采用喷淋塔吸收氧化法进行处理。
（2）建设一座氰化氢废气喷淋氧化塔，内装塑料球（增大氰化氢废气与氧化喷淋溶液的接触面积），分成二级喷淋。
（3）氰化氢废气喷淋氧化塔的废气经过处理后经由1根25m排气筒排向大气。
（4）喷淋塔底部应设有溶液储罐，便于补充药剂。
（5）喷淋废水应有管道通向重金属混合废水处理单元的含氰废水二级反应池（若可在氰化氢废气喷淋塔内实现氰化物的完全氧化更佳）。
4.4.2.3 铬酸雾废气处理系统
（1）铬酸雾废气采用喷淋塔凝聚回收法进行处理。
（2）建设一座铬酸雾废气喷淋凝聚塔，内装塑料球（增大铬酸雾废气与喷淋溶液的接触面积），分成二级喷淋。
（3）铬酸雾废气喷淋氧化塔的废气经过处理后经由1根25m排气筒排向大气。
（4）镀铬槽的铬酸雾废气首先应经过铬酸雾收集器进行处理，铬酸雾收集器收集到的铬酸回流至镀铬槽。
（5）喷淋塔底部应设有溶液储罐，便于补充药剂。
（6）喷淋废水应有管道通向含铬废水收集池。
4.4.2.4 废气产污节点参考附件2。
4.4.2.5 净化塔需要有相关安全、检测等措施；且其循环水箱的供水需稳定可靠，非事故时不得有溢流排水现象，同时要设有事故渗漏应急导流排放措施。
4.4.2.6 按《固定源废气监测技术规范》（HJ/T397）要求设置废气进出（处理前后）的 (略) 。
4.4.2.7 根据环评要求安装废气在线监测装置（依据环评批复），并配备控制室。
4.4.2.8 全部废气经处理后，经第三方机构检测，应达到GB*《电镀污染物排放标准》标准中大气污染物排放限值。废气检测机构由*方指定，*方配合，直至达到相关要求。检测费用由*方负责。
4.4.3 管路系统
4.4.3.1 (略) 包括：自来水、纯水、废水、槽液循环过滤、压缩空气、蒸汽加温、冷冻水、通风管等。
4.4.3.2 生产线及通风系统的各类管线应尽可能架空敷设，应布局合理、安装牢固、标识清晰（介质与流动方向），管道、阀门、法兰及仪表等应整齐、美观、方便维修，符合国家或行业标准。
4.4.3.3 蒸汽、纯水、自来水、冷冻水、压缩空气，主管道均匀安装具有RS485通讯接口的流量计（应能计算压力、流量等参数）。
4.4.3.4 所有阀门应置于操作面便于操作的位置。
4.4.3.5 溢流管、排污阀、回汽阀等设在非操作面。
4.4.3.6 (略) （总管、支管）均采用无缝钢管。蒸汽总管上应设一总控制阀作为应急控制。支管设低压电动阀控温并配有不锈钢蒸汽过滤器和手动旁通阀；蒸汽管外包岩棉，使用时表面温度应≤室温+5℃。
4.4.3.7 冷冻水管均采用UPVC管，外包岩棉，使用时表面温度应＞室温-5℃。冷冻水总管上设一总控制阀作为应急控制。
4.4.3.8 自来水和纯水总管上应设有一总控制阀作为应急控制。给水管采用16㎏的UPVC管，阀门为球阀。每个清洗槽应可单独控制自来水和纯水的进水；每个清洗槽均可单独控制出水；给水管应能防止水锤效应。
4.4.3.9 压缩空气总管和支管均采用SUS316L管，总管应设有一总控制阀作为应急控制，总管加装小型油水分离器，预留一个检测口；压缩空气管道应能承受0.3-0.6MPa的压力。
4.4.3.10 废水管与回用水管均采用PP管、循环过滤管采用材质UPVC管。
4.4.3.11 蒸汽总阀为耐高温电动阀，冷冻水、纯水、自来水阀门为电磁阀；且均匀配有RS485通讯接口。
4.4.3.12 电镀生产线槽内所需的金属管道与主管道间均采用绝缘连接以防产生感应电及漏电流对电镀产生不良影响。
4.4.3.13 生产线沿长度方向设置护板，管路隐藏在护板内侧，生产线上无可见明管；护板预留便于操作阀门的洞口。
4.4.3.14 (略) 、阀门及任何连接处不应有泄露， (略) 不应有颤动，水管应具有防水锤效应的措施。
4.4.3.15 风管玻璃钢或阻燃PVC板制作。
4.4.3.16 风管应有不小于0.005的排水坡度，并在风管的最低点设置积液排放或收集装置。
4.4.3.17 风管考虑弯道节能、腐蚀，容易维修，预留维修通道，牢固固定，防止超载。
4.4.3.18 风管应配置风量调节阀及防火阀，可有效防止扩散火势。
4.4.3.19 风机采用离心式或轴流式玻璃钢阻燃风机，风机底部应设排液口与接液盘。
4.4.3.20 排出铬酸雾废气的槽子，配置铬酸雾废气净化回收器。
4.4.3.21 槽盖关闭后均为微负压状态。
4.4.3.22 通风系统采用变频电机+变频器调速，具备工作状态下变频抽风和非工作状态下低频抽风功能；在槽盖打开时变频风机高速运行，槽盖关闭变频风机处于低速状态，确保风机运转平稳、高效。
4.4.3.23 风机运行时应噪音低、无抖动现象，距离风机1米处噪声＜75dB。
4.4.3.24 电磁阀、流量计、电动阀、塑料管件、风机等优先选用知名品牌。
4.5 控制系统
4.5.1 硬件
4.5.1.1 采用国际标准全密封型控制柜，柜体内外镀锌后喷塑，柜门设橡胶密封圈，柜内设有散热和照明装置，符合防爆、防腐要求。柜内布线符合国家安全通用标准，各导线加号码管，线号清晰准确，便于维修，线号须永久性且不易脱落。各元器件根据原理图进行标号。控制门上器件及指示根据其功能采用永久性标牌标注。控制柜上所有仪表均能方便的拆卸、安装、以便于校验。
4.5.1.2 上位机采用主流高配置的工作站（惠普、戴尔、联想或其他同等品牌）（每台工作站配备至少1台显示器（≥24英寸），上位机应能控制电镀车间全部电镀线、通风与废气处理系统、纯水制备设备、废水处理设备。配备1台知名 (略) A4幅面激光打印机（惠普、联想、佳能或其他同等品牌）。
4.5.1.3 PLC、变频器、高低压电器元器件（继电器、接触器、断路器、指示灯）等主要电气元件采用西门子、欧姆龙、施耐德、ABB、三菱或其他同等品牌。
4.5.1.4 生产线上配置若干大尺寸知名品牌显示器，能够实时显示运行状态、产品信息等。
4.5.1.5 配备知名品牌的高清监控系统（海康威视、大华或其他同等品牌），应涵盖全部生产线与废气处理系统。
4.5.2 软件
4.5.2.1 上位机的操作系统为微软视窗操作系统Windows 10或11。
4.5.2.2 控制系统使用的全部操作系统、数据库软件、车间控制软件、PLC控制程序等软件均为正版或交付后知识产权属于*方。
4.5.2.3 所有软件支持中文（中英文更佳），应易于使用。
4.5.2.4 控制系统支持多用户登*，赋予不同用户不同的权限等级管理。
4.5.2.5 系统应提供通用数据接口以便与其他生产管理系统（如MES系统）集成的数据接口，所有设备应配置通用通讯协议
4.5.2.6 控制系统应具有多重措施保障数据安全。
4.5.2.7 通过PLC对现场数据的采集处理后，在上位机中以动画显示运行状况、报警、处理报表输出，简单灵活的可视化操作接口，构造用户运行系统的图形接口，实现人机交互图形接口，同时可以对实时数据进行可视化处理，并在运行中把各种数据参数保存到计算机中，具有各生产要素（电流、电压、安时数、生产流程、产量、温度、时间等）在线监测功能，同时具备生产记录打印及存档、远程控制、状态显示等功能。要求根据不同的零件半自动设定各槽的工艺参数并有提醒报警功能。
4.5.2.8 监控系统可对关键部位（如关重要设备、排水口等）进行拍摄；可设置仅录制移动画面（可标记动作发生的时间），录像内容应至少保留1年。
5 水处理设备
5.1 纯水制备设备
5.1.1 产水能力
5.1.1.1 当水质要求为下表中的指标时，产水能力应≥2T/h。
表16
序号 | 技术指标 | 参数 |
1. | 电导率 | ≤10μm |
2. | TDS | ≤7㎎/L |
3. | 二氧化硅 | ≤1㎎/L |
4. | pH值 | 5.5-8.5 |
5. | 氯离子 | ≤5㎎/L |
6. | 氟离子 | ≤1.7㎎/L |
5.1.1.2 当水质要求为下表中的指标时，产水能力应≥10T/h。
表17
序号 | 技术指标 | 参数 |
1. | 电导率 | ≤140μm |
2. | TDS | ≤100㎎/L |
3. | pH值 | 5.5-8.5 |
4. | 氯离子 | ≤12㎎/L |
5.1.2 功能要求
5.1.2.1 水箱（纯水箱和自来水箱）的自动补水：水箱的液位到达低位时，自动补水，到达高位时，停止补水。
5.1.2.2 自来水箱水位达到一定液位时，系统开始工作，纯水箱满时系统停止工作。
5.1.2.3 自来水箱处于低水位时，启动缺水保护，系统完全停止，手动与自动均不能开机运行。
5.1.2.4 原水箱和产水箱均设置多点式液位控制。低水位时停泵；中水位时启动；高水位时报警并启动备用泵。
5.1.2.5 水泵设自动和人工两种控制方式，可按运行需要任意切换。
5.1.2.6 反渗透系统每次开机时应进行开机清洗，开机清洗的时间在30秒左右（可调）；反渗透系统运行一段时间后，系统可定时清洗（清洗周期与单次清洗时间可调）。
5.1.2.7 预处理压力达不到设定值时，反渗透主机应启动低压保护。
5.1.2.8 反渗透系统应具有自诊断功能，当电导率不符合要求、水量不足、两侧压力异常时应发出清洗或替换声光报警。
5.1.3 其他要求
5.1.3.1 原水箱、泵、多介质过滤器、保安过滤器、自动加药装置、反渗透膜（东丽、杜邦、海德能等知名品牌）、反渗透清洗装置、产水箱主要部件、管路的设计、制造、选材应类比电镀生产线。
5.2 废水处理设备
5.2.1 基本要求
5.2.1.1 电镀车间（含实验室）废水有六类，分别是①综合废水（酸碱废水、荧光渗透废水、机加工废水、酸性废气吸收塔排放废水、氮氧化物吸收塔排放的废水）、③②含氰含镉废水、③含铬废水（所有含Cr3+、Cr6+的废水，包括银镀层与铜镀层在铬酸溶液中退膜清洗废水、含铬废气吸收塔排放的废水）、④含镍废水、⑤含氰含银废水、⑥重金属混合废水（含氰含铜废水、锌系磷化废水、锰系磷化废水、地面清洗废水、含氰废气吸收塔排放的废水）。
5.2.1.2 各类废水应分类收集，每一股废水应配备单独的废水收集桶（含氰含铜废水、磷化废水也应分别收集）。
①经过处理达到排放要求后，纳管排放。其他几类电镀废水分别对应5套废水预处理系统。
②含氰含镉废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
③含铬废水：采用“还原+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
④含镍废水：采用“破络+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑤含氰含银废水：采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
⑥重金属混合废水：采用采用“破氰+化学沉淀+固液分离+反渗透”的工艺；
5.2.1.3 除综合废水外，各类废水需单独处理至固液分离，固液分离得到的所有清液送往同一套反渗透处理系统进行处理。处理后得到的中水存储于中水收集池。中水收集池中的水回用至所有含重金属的清洗槽中及铬酸雾处理塔。反渗透浓水送往MVR蒸发系统进行蒸发，蒸发水用中水收集池收集，中水回用率应≥80%。
5.2.1.4 压滤和蒸发产生的污泥存放于危废品库，交由有资质的机构进行处理，实现零排放。
5.2.1.5 环评特别要求：镀银出光工序后第一个清洗槽内安装银在线检测传感器；氧化磷化钝化生产线弱浸蚀后的第一个清洗槽安装铬在线检测传感器。
5.2.1.6 其他特别要求：待定，以环评批复下发后增加或删减相关建设内容。
5.2.1.7 *方根据*方电镀工艺自行设计废水处理站处理能力、设备配置与平面布局。
5.2.1.8 废水处理系统、设备、设施能够耐高峰冲击负荷，生产高峰时为连续式运行，否则为间歇式运行。
5.2.1.9 废水管线，明管敷设，分质收集，无泄漏。
5.2.1.10 废水产污节点参考附件2。
5.2.1.11 *方保证经过处理的废水符合国家相关法律、法规、标准等的要求。且在废水处理过程中不产生其他任何违反国家相关法律、法规、标准等要求的污染物。
5.2.1.12 全部废水经处理后，经第三方机构检测，应达到GB*《电镀污染物排放标准》标准中废水污染物排放限值。废水检测机构由*方指定，*方配合，直至达到相关要求。检测费用由*方负责。
5.2.1.13 *方保证其所提供的设备、设施在非正常工况下，有妥善措施，确保无超标污染物排放。
5.2.1.14 反渗透系统应具有自诊断功能，当电导率不符合要求、水量不足、两侧压力异常时应发出清洗或替换声光报警。
5.2.1.15 *方应给出废水处理站的单位体积废水处理成本核算过程，提供半年用量的药剂（按连续运行计算用量）。
5.2.2 废水处理设备
5.2.2.1 收集池/过渡/回用水箱/反应槽
（1）所有水池、水箱、反应槽等容纳液体的设施，应兼容其容纳的液体，总体耐腐蚀、耐老化，具备必要的强度，不可泄露。
（2）容积、数量满足使用需求。
（3）预留吊装装置，有检修要求的需预留检修人孔等。
（4）废水收集池自带接液盘。
（5）各反应槽均设置pH和/或ORP传感器，可通过在线检测控制准确加药。
（6）废水收集池、配药槽设置液位传感器，控制液位在合理范围，设定泵的保护水位和运行水位。
5.2.2.2 加药系统
（1）受PLC控制，与废水处理设施联动，根据工况自动进行投料。
（2）配备搅拌、计量装置，温度、时间、加药量等参数可由PLC采集。
（3）具备故障自动报警功能。
5.2.2.3 耐腐蚀泵
（1）所有泵应兼容相应的废水，耐腐蚀、耐老化。
（2）扬程满足使用要求，耐空转。
（3） (略) 可一用一备， (略) 可预留1~2台同类型备用泵。
5.2.2.4 压滤机
（1）接触滤料的部分耐腐蚀。
（2）浓缩脱水效率高，泥饼含固率高（≥65%）。
5.2.2.5 在线pH与电导率仪表，同电镀设备中的相关要求。
5.2.2.6 管路系统参考电镀生产线中的相关要求。
5.2.2.7 钢结构与工作台
（1）钢结构采用符合国标的型钢制作，喷砂后在进行重防腐涂装。
（2）工作台采用花格钢板制作。
（3）栏杆采用醒目黄色面漆涂装。
（4）钢结构与工作台安装牢固、整齐、美观。
5.2.2.8 MVR蒸发处理系统
（1）处理能力≥1m3/h。
（2）浓缩污泥含水率＜25%。
（3）蒸发温度85℃~100℃，电加热为主热源，可使用蒸汽辅助加热。
（4）浓缩率≥90%。
（5）正常运行时不 (略) ，具有自动清洗功能。
（6）热源利用率高，能耗低，可长期稳定运行。
5.2.2.9 回用水指标见下表：
表18
序号 | 技术指标 | 参数 |
1. | 电导率 | ≤140μm |
2. | TDS | ≤500㎎/L |
3. | pH值 | 5.5-8.5 |
4. | 氟离子 | ≤1.7㎎/L |
5. | 氯离子 | ≤25㎎/L |
6. | 回用比例 | ≥80% |
5.2.2.10 应对回用水进行实时在线监测，若任一指标不符合要求，均不能回用到生产线，须重新进行处理，直至符合要求。
（1）配备2个中水收集池，收集池内安装在线传感器，对电阻率、TDS、pH值、氯离子这四个指标进行实时监控，当水质不符合要求时，系统自动进行重复处理，直至符合要求为止。
（2）对RO膜系统产水和回用到生产线的水量进行流量监控，确保无违规排放。
5.2.2.11 在废水处理站污水排放口设置取样及监测点，及自动阀门，安装重金属在线检测系统（内部使用，不连政府环保部门）【以环评批复为准】，分别对综合废水进行实时监控，若检出总铬、六价铬、总镉、总镍、总银任 (略) 政自来水中的则立即关闭排污阀，并立即将不合格的水重新进行处理，符合要求后方可继续排放。
5.2.2.12 根据环评要求在 (略) 总排放口安装废水在线监测装置【以环评批复为准】，并配备控制室。
5.3 控制系统
5.3.1 硬件
5.3.1.1 采用国际标准全密封型控制柜，柜体内外镀锌后喷塑，柜门设橡胶密封圈，柜内设有散热和照明装置，符合防爆、防腐要求。柜内布线符合国家安全通用标准，各导线加号码管，线号清晰准确，便于维修，线号须永久性且不易脱落。各元器件根据原理图进行标号。控制门上器件及指示根据其功能采用永久性标牌标注。控制柜上所有仪表均能方便的拆卸、安装、以便于校验。
5.3.1.2 上位机采用主流高配置的工作站（每台工作站配备至少1台显示器（≥24英寸），上位机应能控制电镀车间全部电镀线、通风与废气处理系统、纯水制备设备、废水处理设备。配备1台知名 (略) A4幅面激光打印机。
5.3.1.3 PLC等主要电气元件采用西门子、欧姆龙、施耐德、三菱或其它不低于此水平的知名品牌。
5.3.1.4 废水处理区配置若干大尺寸显示器，能够实时显示运行状态等。
5.3.1.5 配备知名品牌的高清监控系统，应涵盖全部纯水制备与废水处理系统。
5.3.2 软件
5.3.2.1 上位机的操作系统为微软视窗操作系统Windows 10或11。
5.3.2.2 控制系统使用的全部操作系统、数据库软件、车间控制软件、PLC控制程序等软件均为正版或交付后知识产权属于*方。
5.3.2.3 所有软件支持中文（中英文更佳），应易于使用。
5.3.2.4 控制系统支持多用户登*，赋予不同用户不同的权限等级管理。
5.3.2.5 系统应提供通用数据接口以便与其他生产管理系统（如MES系统）集成的数据接口，所有设备应配置通用通讯协议
5.3.2.6 控制系统应具有多重措施保障数据安全。
5.3.2.7 通过PLC对现场数据的采集处理后，在上位机中以动画显示运行状况、报警、处理报表输出，简单灵活的可视化操作接口，构造用户运行系统的图形接口，实现人机交互图形接口，同时可以对实时数据进行可视化处理，并在运行中把各种数据参数保存到计算机中。同时具备生产记录打印及存档、远程控制、状态显示等功能。要求根据不同的零件半自动设定各槽的工艺参数并有提醒报警功能。
5.3.2.8 监控系统可对关键部位（如关重要设备、排水口等）进行拍摄；可设置仅录制移动画面（可标记动作发生的时间），录像内容应至少保留1年。
5.3.2.9 可使用上位机远程控制废水处理设施（如泵、加药系统、蒸发器等）；读取、记录各类数据（包括但不限于流量、温度、加药量、液位、pH、电导率、氧化还原电位、污染物浓度等）、故障报警等。
5.3.2.10 纯水制备设备及废水处理站的控制系统应能与电镀生产线的控制系统相连接，根据需要随时为电镀生产线进行补充纯水、回用水以及处理电镀废水。
5.4 关重要件要求
反渗透膜优先选用陶氏、海德能、东丽或其他同等品牌；水泵优先算用国宝、南方、三川宏或其他同等品牌；气动泵优先选用英格索兰、弗而德、胜佰德或其他同等品牌；计量泵选用普罗名特、SEKO或其他同等品牌；ORP仪表优先选用GF、E+H、上泰或其他同等品牌；钢材、板材、PP、PVC、PLC、变频器及电器元件仪表、工控机、安防系统等参考电镀生产线相关要求。
6 安全防护要求
（1）各类用电设备的电连接应导电良好，无虚接、腐蚀、破损。
（2）导电座、金属管线及所有导电的设施与槽体之间、槽体与地面之间都应设有可靠的绝缘层。
（3）各类用电设备及镀槽应具有接地保护。
（4）产生有毒、有害气体的槽体应设置通风装置，并确保吸风口处的风速能有效的将气体收集并输送到废气处理系统。
（5）设备、电器使用的电线、电缆、采用封闭桥架及镀锌钢管进行敷设，电缆桥架与镀锌钢管外壁应涂覆防腐漆。
（6）交直流线缆、强弱电线缆不可混杂敷设；进入设备的线缆应外穿阻燃管敷设。
（7）电缆应在满足正常载荷的基础有适当的冗余。
（8）每条生产线应配备单独的配电柜，有总开关对整条生产线的用电进行控制。切断生产线供电（不是停电）时应确保消防、环保系统正常供电，如应急照明系统、排风系统等。
（9）每条生产线 (略) 上，应在发生事故时便于人员疏散的位另设一处紧急电源开关，发生事故时可方便快捷切断生产线供电。
（10）每条生 (略) (略) 保护、漏电保护、过载保护、过流保护（多台用电设备 (略) 内，必须保障任意设备接触不良后保护措施可以立即启动，大功率设备单独设置上述保护功能）。
（11）主要设备具有故障自动检测及声光报警功能（现场及控制室）。
（12）电机的防护等级不低于IP55，绝缘等级不低于F级。
（13）所有电器柜、分线柜均有上锁挂牌装置。
（14）设备的传动部件及运转部件，应设置防护罩。
（15）水槽、平台等易跌落位置设置护栏。
（16）爬梯、过道旁设牢固的扶手（防腐蚀、无毛刺），通道做防滑处理。
（17）安全标识采用国家标准通用中文符号。符合GB2894《安全标志及其使用导则》、GBZ158《工作场所职业病危害警示标识》要求
（18）安全标准符合国家和行业标准，安全标准与技术规范的其它标准发生冲突时，安全标准具有优先权。
（19）设备的噪声，安全环保等符合国家有关规定。
（20）设备配备安全操作指导书，危险部位必须进行文字和危险符号标识。
（21）设备符合AQ5203《电镀生产装置安全技术条件》的要求。
7 质量控制
7.1 监造及交货前检验
7.1.1 监造
7.1.1.1 *方可对设备的生产制造进行监造，监督设备的制造、检验等情况。
7.1.1.2 *方可对*方设备的设计方案、图纸进行审查，但*方对设计方案、图纸的审查不免除*方对项目方案、图纸设计的全面性、合理性负责的任何义务。
7.1.1.3 *方监造人员可到设备及其关键部件的生产制造现场进行监造，*方应予配合。*方应免费为*方监造人员提供工作条件及便利，包括但不限于必要的办公场所、技术资料、检测工具及出入许可等。若无特殊约定，*方监造人员的交通、食宿费用由*方承担。
7.1.1.4 *方制订生产制造设备的进度计划时，应将*方监造纳入计划安排，并提前通知*方；*方进行监造不应影响设备的正常生产。若无特殊约定，*方应提前7日将需要*方监造人员现场监造事项通知*方；如*方监造人员未按通知出席，不影响设备及其关键部件的制造或检验，但*方监造人员有权事后了解、查阅、复制相关制造或检验记录。
7.1.1.5 *方监造人员在监造中如发现设备及其关键部件不符合合同约定的标准，则有权提出意见和建议。*方应采取必要措施消除设备的不符，由此增加的费用和/或造成的延误由*方负责。
7.1.1.6 *方监造人员对设备的监造，不视为对设备质量的确认，不影响*方交货后*方依照合同约定对设备提出质量异议和/或退货的权利，也不免除*方依照合同约定对设备所应承担的任何义务或责任。
7.1.2 交货前检验
7.1.2.1 交货前，*方应会同*方根据合同约定对设备进行交货前检验并出具交货前检验记录，有关费用由*方承担。*方应免费为*方提供工作条件及便利，包括但不限于必要的办公场所、技术资料、检测工具及出入许可等。若无特殊约定，*方的交通、食宿费用由*方承担。
7.1.2.2 若无特殊约定，*方应提前7日将需要*方检验事项通知*方；如*方未按通知出席，不影响设备的检验。若*方未依照约定提前通知*方而自行检验，则*方有权要求*方暂停发货并重新进行检验，由此增加的费用和/或造成的延误由*方负责。
7.1.2.3 *方在检验中如发现设备不符合合同约定的标准，有权提出异议。*方应采取必要措施消除设备的不符，由此增加的费用和/或造成的延误由*方负责。
7.1.2.4 *方参与交货前检验及签署交货前检验记录的行为，不视为对设备质量的确认，不影响*方交货后*方依照合同约定对设备提出质量异议和/或退货的权利，也不免除*方依照合同约定对设备所应承担的任何义务或责任。
7.1.2.5 *方确认*方制造、检验符合要求后，*方方可发货。预验收内容：
（1）外观检查无缺陷，元器件符合相关标准。
（2）检查设备图纸资料、操作使用和维修说明书、设备的备品附件、易损件、合格证等是否齐全。
（3）凡涉及安全类的仪器、仪表和装置等，按国际（或设备制造国）标准或国家标准的要求进行验收。
（4）设备性能及控制是否符合技术要求。
（5）对检查出的问题做好记录，签订预验收纪要，要求*方进行整改和完善。整改后，经*方验收符合要求或经*方同意后发货。
7.2 包装、标记、运输和交付
7.2.1 包装
7.2.1.1 *方应对设备进行妥善包装，以满足设备运至施工场地及在施工场地保管的需要。
7.2.1.2 包装应采取防潮、防晒、防锈、防腐蚀、防震动及防止其它损坏的必要保护措施，从而保护设备能够经受多次搬运、装卸、长途运输并适宜保管。
7.2.1.3 每个包装箱内应附装箱清单、质量合格证、装配图、说明书、操作指南等资料。
7.2.1.4 若无特殊约定，*方无需将包装物退还给*方。
7.2.2 标记
7.2.2.1 *方应在每一包装箱相邻的四个侧面以不可擦除的、明显的方式标记必要的装运信息和标记，以满足设备运输和保管的需要。
7.2.2.2 根据设备的特点和运输、保管的不同要求，*方应在包装箱上清楚地标注“小心轻放”、“此端朝上，请勿倒置”、“保持干燥”等字样和其他适当标记。对于专用合同条款约定的超大超重件，*方应在包装箱两侧标注“重心”和“起吊点”以便装卸和搬运。若发运设备中含有易燃易爆物品、腐蚀物品、放射性物质等危险品，则应在包装箱上标明危险品标志。
7.2.3 运输
7.2.3.1 *方应自行选择适宜的运输 (略) 安排设备运输。
7.2.3.2 若无特殊约定，每件能够独立运行的设备应整套装运。该设备安装、调试、考核和运行所使用的备品、备件、易损易耗件等应随相关的主机一齐装运。
7.2.3.3 若无特殊约定，*方应在设备预计启运7日前，将设备名称、数量、箱数、总毛重、总体积、每箱尺寸（长×宽×高）、装运设备总金额、运输方式、预计交付日期和设备在运输、装卸、保管中的注意事项等预通知*方，并在设备启运后24小时之内正式通知*方。 若发运设备中包括易燃易爆物品、腐蚀物品、放射性物质等危险品，则危险品的品名、性质、在运输、装卸、保管方面的特殊要求、注意事项和处理意外情况的方法等，也应一并通知*方。
7.2.4 交付
7.2.4.1 若无特殊约定，*方应根据合同约定的交付时间和批次在施工场地将设备交付给*方。*方对*方交付的包装的设备的外观及件数进行清点核验后应签发收货清单，*方负责卸货。*方签发收货清单不代表对设备的接受。
7.2.4.2 设备的所有权和风险自完成终验收后由*方转移至*方，设备终验收之前包括运输在内的所有风险均由*方承担。
7.2.4.3 若无特殊约定，*方若发现技术资料存在短缺和/或损坏、有误、遗失，*方应在收到*方的通知后7日内免费补齐或提供相应技术资料。
7.2.5 开箱检验
7.2.5.1 设备交付时或交付后的一定期限内（双方协商）应进行开箱检验，即设备（含各类附件及配套设施）数量、外观检验。
7.2.5.2 若无特殊约定，设备的开箱检验应在施工场地由**双方共同进行。
7.2.5.3 在开箱检验中，*方和*方应共同签署数量、外观检验报告，报告应列明检验结果，包括检验合格或发现的任何短缺、损坏或其它与合同约定不符的情形。
7.2.5.4 若*方未能到场参加开箱检验，*方有权在*方代表未在场的情况下进行开箱检验，并签署数量、外观检验报告，对于该检验报告和检验结果，视为*方已接受，但*方确有合理理由且事先与*方协商推迟开箱检验时间的除外。
7.2.5.5 如开箱检验不在设备交付时进行，则设备交付以后到开箱检验之前，应由*方负责按交货时外包装原样对设备进行妥善保管。若无特殊约定，在开箱检验时若设备外包装与交货时一致，则开箱检验中发现的设备的短缺、损坏或其它与合同约定不符的情形，由*方负责，*方应补齐、更换及采取其他补救措施。若在开箱检验时设备外包装不是交货时的包装或虽是交货时的包装但与交货时不一致且出现很可能导致设备短缺或损坏的包装破损，则开箱检验中发现设备短缺、损坏或其它与合同约定不符的情形的风险，由*方承担，但*方能够证明是由于*方原因或设备交付前非*方原因导致的除外。
7.2.5.6 如双方约定由第三方检测机构对设备进行开箱检验或在开箱检验过程中另行约定由第三方检验的，则第三方检测机构的检验结果对双方均具有约束力。
7.2.5.7 开箱检验的检验结果不能对抗在设备的安装、调试、考核、验收中及质量保证期内发现的设备质量问题，也不能免除或影响*方依照合同约定对*方负有的包括设备质量在内的任何义务或责任。
7.3 安装与调试、试运行、验收
7.3.1 安装与调试
7.3.1.1 开箱检验完成后，由*方负责对设备/生产线进行安装、调试。
7.3.1.2 若无特殊约定，安装、调试中设备运行需要的用水、用电、其他动力和原材料（如需要）等均由*方承担。
7.3.1.3 *方向*方派遣技术熟练、经验丰富、身体健康的技术人员到工作现场进行技术服务。
7.3.1.4 **双方应各自任命一名技术人员为现场总代表，负责协调解决有关设备设施的技术问题。但双方现场总代表若未经双方授权，无权对合同变更和修改。
7.3.1.5 双方现场总代表按合同要求协商确定具体的工作计划和进度安排，并付诸实施，定期协商和检查，并认真作好记录。双方总代表签字，工作日志一式二份，双方各执一份。
7.3.1.6 对工作计划的任何修改需经双方现场总代表协商确定。双方技术人员应按确定的工作计划协调开展工作。
7.3.1.7 在安装、调试期间，*方技术人员应向*方人员（人数不限）详细讲解技术文件，进行必要的示范操作，解决技术难题，并解答*方在合同范围内提出的技术问题。
7.3.1.8 *方自备安装施工工具，*方在安装过程中要全权负责保证设备和人员的安全， (略) 制度。
7.3.1.9 生产线设备调试完成后，**双方必须在调试记录、报告上签字。
7.3.2 试运行
7.3.2.1 安装、调试完成后，双方应对设备进行试运行，以确定设备是否达到合同约定的技术性能考核指标。
7.3.2.2 若无特殊约定，试运行需要的水、电、蒸汽、压缩空气、原辅材料等由*方承担。
7.3.2.3 如由于*方原因生产线/设备在试运行中未能达到合同约定的技术性能考核指标，则*方应在双方同意的期限内采取措施消除生产线/设备中存在的缺陷，并在缺陷消除以后，尽快进行再次调试及试运行。
7.3.2.4 由于*方原因，三次试运行或测试，生产线/设备均未能达到技术性能考核指标时，**双方应就合同的后续履行进行协商，协商不成的，*方有权解除合同。
7.3.2.5 试运行期间，**双方应及时共同记录设备的用水、用电、其他动力和原辅材料的使用及设备考核情况。对于未达到技术性能考核指标的，应如实记录设备表现、可能原因及处理情况等。
7.3.3 验收
7.3.3.1 如生产线/设备在试运行中达到技术性能考核指标，则**双方应在试运行结束后7日内或另行约定的时间内签署生产线/设备验收证书一式二份，双方各持一份。验收日期应为设备达到技术性能考核指标的日期。
7.3.3.2 若无特殊约定，*方有义务在验收款支付函签署后12个月内应*方要求提供相关技术服务，协助*方采取一切必要措施使设备达到技术性能指标。
7.3.3.3 设备验收证书的签署不能免除*方在质量保证期内对设备应承担的保证责任。
7.3.3.4 验收在设备完成调试后且正常使用（可生产出符合质量要求的产品）30天后进行，验收内容包括①双方确认的图纸、技术资料达成情况②技术协议内容达成情况③配套设备产品说明中的内容。
7.3.3.5 *方在验收前10个工作日向*方提交1份详细的验收方案（包括验收标准、验收指标、验收方式、所用测试仪器等），经*方确认后作为验收依据。
7.3.3.6 存在以下问题不予验收：①存在安全隐患类问题未关闭情况；②本协议中“关键技术规格及参数”所述内容存在未达成情况；③存在判定为不满足协议要求且必须整改问题未关闭情况；④安装调试、生产调试问题未关闭情况。
7.3.3.7 设备安装或组成生产线后，通过试生产进行全线验收，生产线验收合格的标志至少是连续7×8h功能正常，无故障，无停机，各项参数均在合格范围内。生产/检验出至少3批合格的产品。
7.3.3.8 终验收完成后，*方提供的生产线系统、设备及配套设施未能通过环保、安全、消防等项目验收，由*方负责继续调试、升级，且由此发生的所有费用由*方承担。
7.3.4 技术文件要求
7.3.4.1 *方提供各条生产线设计、安装、维修、使用、检验必备的全套技术文件，包括但不限于以下内容：
（1）生产线三维立体图、效果图、土建基础施工图、设备布局图、设备装备图、设备零件图、外购件技术说明书，电子版、纸质签字版，各1套；审签完成后提供。
（2）功能控制原理图、配置图、接线图，电子版、纸质签字版，各1套；审签完成后提供。
（3）变更说明及变更关联文件清单及变更后的文件，电子版、纸质签字版，各1套；变更审签完成后1周内提供。
（4）自检合格证明、外购件合格证明、设备预验收单、设备安装准备事项清单，1套；发运前提供。
（5）装箱清单验收表，电子版、纸质签字版，各1套，拆箱验收后提供。
（6）质量控制要点、设备安装调试问题记录表、设备试生产问题及整改记录表，电子版、纸质签字版，各1套，安装调试后提供。
（7）设备资料清单、设备参数配置表、PLC编程手册、PLC程序明细表、设备精度检验报告、温度均匀性检测报告、培训记录、易损件与维修备件的资料与图纸、工装图纸、工具技术要求、设备说明书及操作规程、设备维修点检说明、设备保养（日常、一级、二级）项目及要求、第三方检测报告等，电子版、纸质签字版，各1套；验收前提供。
7.3.4.2 所有资料信息需全面、清楚，必须是*方签批，并由*方签审确认的版本。
7.3.4.3 所有文件、图纸信息必须与现场实际一致，不一致情况需及时变更签审提供，并做好变更记录管理。
7.3.5 备品备件清单
7.3.5.1 交货时提供备品、备件、易损件清单（包含在合同总价内，调试完成后足额交付给*方），应包含：名称、品牌、型号、规格、配置、主要技术参数、尺寸、制造商全程及制造地点等。
7.3.5.2 提供设备安装、调试及维修所需工具2套。
7.3.5.3 *方提供详细的易损件及设备消耗件清单、单价，并确 (略) 供价。*方负责提供免费备件清单，保证设备调试、试生产及设备验收后12个月正常生产所需量。备件内容由*方根据*方提供备件清单挑选，随机备件清单确定后（备件需经过调试验证，经*方确认后才允许作为随机备件），*方在项目安装调试结束前供货到现场。
8 质量保证
（1）生产线/设备整体质量保证期为验收之日起12个月，质保期内*方免费提供维护、保养、维修（非*方原因导致）服务与备件。
（2）如对设备中关键部件的质量保证期有特殊要求的，**双方可另行约定。
（3）在质量保证期内若设备出现非买房原因造成的故障，*方应自负费用提供质保期服务，对相关设备进行修理或更换以消除故障。更换的设备和/或关键部件的质量保证期应重新计算。
（4）质量保证期届满后，*方应在7日内或另行约定的时间内向*方出具设备的质量保证期届满证书。
（5）*方应为质保期服务配备充足的技术人员、工具和备件并保证提供的联系方式畅通。除非另有约定，*方应在收到*方通知后24小时内做出响应，需要时*方应在48小时内到达*方现场，并在到达后3日内解决故障（重大故障的解决时间双方协商）。若*方未在上述时间内作出响应，则*方有权自行或委托他人解决相关问题或故障，*方应承担由此发生的全部费用。
（6）如*方技术人员需到设备现场进行质保期服务，则*方应免费为*方技术人员提供工作条件及便利，包括但不限于必要的办公场所、技术资料及出入许可等。若无特殊约定，*方技术人员的交通、食宿费用由*方承担。*方技术人员应遵守*方施工现场的各项规章制度和安全操作规程，并服从*方的现场管理。
（7）若任何技术人员不合格，*方有权要求*方撤换，因撤换而产生的费用应由*方承担。在不影响质保期服务并且征得*方同意的条件下，*方也可自负费用更换其技术人员。
（8）若无特殊约定，*方应就在施工现场进行质保期服务的情况进行记录，记载设备故障发生的时间、原因及解决情况等，由*方签字确认，并在质量保证期结束后提交给*方。
（9）设备超过保质期后，*方应向*方提供备件， (略) 场价，并能终身提供广泛优惠的技术支持。
（10）*方保证为*方提供的设备（包括全部部件）全新、完整、未使用过。
（11）*方保证提供的技术资料完整、清晰、准确，符合合同约定并且能够满足设备的安装、调试、考核、操作以及维修和保养的需要。
（12）*方保证，在设备设计使用寿命期内，若*方发现设备由于设计、制造、标识等原因存在足以危及人身、财产安全的缺陷，*方应及时通知*方并采取纠正措施。
（13）*方设备不能存在霸王条款，如：在设备通电运行过程中需专门有人全称看护。
9 知识产权
（1）*方在履行合同过程中提供给*方的全部图纸、文件和其他含有数据和信息的资料，其知识产权属于*方。
（2）若无特殊约定，*方不因签署和履行合同而享有*方在履行合同过程中提供给*方的图纸、文件、配套软件、电子辅助程序和其他含有数据和信息的资料的知识产权。
（3）如设备涉及知识产权，则*方保证*方在使用设备过程中免于受到第三方提出的有关知识产权侵权的主张、索赔或诉讼的伤害。
（4）若*方收到任何第三方有关知识产权的主张、索赔或诉讼，*方在收到*方通知后，应以*方名义并在*方的协助下，自负费用处理与第三方的索赔或诉讼，并赔偿*方因此发生的费用和遭受的损失。除非另有约定，若*方拒绝处理前述索赔或诉讼或在收到*方通知后28日内未作表示，*方可以自己的名义进行这些索赔或诉讼，因此发生的费用和遭受的损失均应由*方承担。
10 保密
（1）合同双方应对因履行合同而取得的另一方当事人的信息、资料等予以保密。未经另一方当事人书面同意，任何一方均不得为与履行合同无关的目的使用或向第三方披露另一方当事人提供的信息、资料。
（2）*方应对包括本技术要求及其所有附件在内的招标文件对外严格保密。3年内技术资料及内容不得告知第三方。
11 培训
（1）*方应在*方现场对*方人员进行免费培训。培训内容包括理论知识讲座、设备的结构原理、电气控制原理、故障分析、设备的操作、维护和保养、维修方法。
（2）*方派经验丰富的技术人员负责技术培训，经培训后的人员由**双方共同组织进行理论和实践考核，保证*方人员在培训后能够独立地完成操作、管理和维护等工作，如达不到要求，*方有权要求*方派员重新免费培训，直至达到上岗要求。
（3）*方应向*方提供培训大纲、培训材料及其培训记录。
（4）*方自行选派参与培训的人员。
（5）设备软硬件经大修、维护、升级、改造后，*方仍应免费为*方提供培训。
附件3
投标函
(略) ：
一、根据已收到的北方重工的招标文件，投标人研究上述招标文件的投标人须知、合同文本、技术规格和其他有关文件后，投标人愿以报价书中的单价、总价完成招标项目（或者货物）。
二、投标人已经认真阅读下述投标人须知，并同意按投标人须知的约定进行投标。投标人须知如下：
（一）投标人不得以串通投标、抬标、压标等行为破坏公平竞争，一经发现，其投标和中标无效，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（二）投标人不得对招标方的评标人员、监标人员以及工作人员有商业贿赂等影响公平公正评标的行为，一经发现，其投标和中标无效，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（三）招标人将以书面形式发出预中标通知书，预中标通知书一经发出即发生法律效力。
（四）在招标人发出《中标通知书》后日内签订合同。
（五）未中标单位的投标保证金在宣布中标单位后的30日内退还，不解释未中标原因，不退回投标文件。
（六）投标人在开标后撤回投标文件，取消其投标资格，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。投标人对投标报价经书面确认之后撤回的，投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（七）中标人不与招标人订立合同的，招标人取消其中标资格，并且中标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（八）如中标人违约，招标人可从其他投标人中重新选定中标人签订合同，并且中标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（九）投标人中标，投标保证金将转为合同履约保证金，合同执行完方可退还。
三、我方同意所递交的投标文件在开标后90日内有效，在此期间内我方的投标有可能中标，我方将受此约束。
投标单位（盖章）：委托代理人（签字）：
日期：年月日
附件4
资质承诺书
(略) ：
(略) 采购投标中所有证件复印件与原件一致，真实有效，如有虚假不符， (略) 承担。
承诺人（法人盖章）：
委托代理人：
单位名称（盖章）：
日期：年月日
附件5
法定代表人资格证明书
姓名：，身份证号码：，系我公司的法定代表人，在 (略) 采购投标中，签署的所有投标文件均合法有效。
特此证明
法定代表人（签名）：
投标单位（公章）：
日期：年月日
附件6
授权委托书
(略) ：
我单位现委托（需填委托人姓名）作为我单位合法委托代理人，授权其代表我单位前往 (略) 办理采购投标、合同签订、账务结算等事宜，代表我单位全权负责处理涉及合同谈判、合同签订、办理交货、提货及验收、收取和支付货款等全部合同履行事项。我单位对委托代理人在 (略) 采购投标中的一切业务行为及签署的文件、协议、合同内容负全部责任。在撤销授权的书面通知到达前，本授权书一直有效，被授权人在授权书有效期内签署的所有文件不因授权的撤销。
特此委托
授权委托期限：
委托代理人姓名：性别：
身份证号码：
联系电话：联系邮箱：
委托代理人签字（样本）：
委托单位：（公章合同章财务章）
法定代表人（签字或盖章）：
日期：年月日
附：1.委托代理人身份证复印件（加盖公章）
2. 法定代表人身份证复印件（加盖公章）
报价单（投标单位专用）
投标单位报价人确认签字：确认签字日期： | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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