| ★一、设计依据 1.1、设备设计规范 符合机械安全设计通则国标（GB/T 15706-2012） 符合工业机器人安全实施规范GB/T 20867-2007 符合机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB 50231-2009） 1.2、设备加工规范 装配机器人通用技术条件（GB/T 26154-2010） 符合电梯制造与安装安全规范（GB/T 7588.1-2020、GB/T 7588.2-2020） 1.3、设备安全规范 符合工业企业设计卫生标准GB/Z 1-2010 工业机器人性能试验实施规范（GB/T 20868-2007） 工业机器人安全实施规范（GB/T 20867-2007） 机械电气安全（GB/T 5226.1-2019） ★二、主要规格参数和功能要求： 2.1、设计基本纲领 1.产线用电电压220V/380V、整线总功率小于等于110kw、气压≤0.8bar 2.设备运动部件噪音:在距离设备1米范围测量噪音≤80dB； 3.设备需要配置上位机，可实现进行总线控制。产线需要具备生产状况及设备运行状态实时显示功能，辅料数量显示并带更换提醒，带检测的工位其检测数据需要储存起来并可以进行数据采集，能以TXT、EXCEL、CSV等格式输出。产线必须能与招标人的MES等系统进行对接，实现生产订单的接收、反馈完工信息等； 4.设备应具备符合安全规范的中文标识； 5.生产线总体尺寸需在≤22m*8.3m范围内进行设计； 6.生产线线体采用重载铝合金钢轨差速链作送线体，输送过程要求平稳、无颤动、无异响且速度可调； 7.设备出现检测质量异常、设备故障、安全异常等异常情况需告警停机。 2.2、设计功能需求 2.2.1 生产节拍指标：完成设计功能要求的所有装配内容节拍时间≤50秒/件 2.2.2冲裁铆接要求 1.冲孔精度：≤±0.5mm 2.分张功能：防止料库送出一次送出多张板材，应具备分张及厚度检测功能，保证冲裁设备每次只冲裁单件板材。 3.尺寸检测功能：对料库送出的板材进行尺寸检测，需要与料库输出的尺寸进行比对，对于尺寸符合要求的板材，送至工作位置；而对于尺寸超差的板材，进行保持并报警，提示操作人员存在异常。 4.厚度检测功能：对板材的厚度进行检测，对于厚度符合要求的板材，送至工作位置；而对于厚度超差的板材，进行保持并报警，提示操作人员存在异常。 5.孔位检测功能：当板材完成冲裁加工后，需要对加工后的工件进行孔位检测，对冲裁孔位符合图纸要求的工件，送到下一工位；对于异常产品，设备报警提示操作人员存在异常，并将异常工件直接流出至堆垛区后，设备停止运行。 6.自动铆接功能：产品定位后，机器人带动铆钳动作，视觉追踪系统确定铆接的位置后进行铆接，铆接强度单点抗剪强度≥1000N,抗拉强度≥800N。 2.2.3折弯要求 1.折弯尺寸精度：≤±0.5mm 2.折弯角度精度：≤90°±0.5° 3.成型尺寸及折弯角度检测功能： 当工件完成折弯加工后，需要对加工后的工件进行成型尺寸及折弯角度检测，对于符合图纸要求的产品记录其检测数据；对超差产品设备报警提示操作人员异常参数，并将异常工件放置检查区，设备停止运行。 2.2.4电梯门板自动生产线需具备以下功能： 1.工件自动输送功能：工件通过自动传输链条或者其它相同功能的传送设备进行输送； 2.工件信号接收：工件通过光电传感器或接触传感装置等形式实际信号接收； 3.自动检测功能：实现自动检查产品角度及成型尺寸； 4.光幕保护功能：对于涉及运动部件或者对装配人员有安全风险的区域需设置必要的光幕保护； 5.进入自动停止运作：能够触及的运动部件应在人体能够进入的地方设置保护装置，人体一旦触及光幕保护，相关设备必须无法运作； 6.安全门功能：需要留有维修专用的安全门，配备安全开关，防止误关安全门造成的人员伤害 7.急停功能：各工位必须配备急停开关，当按下急停开关时，整套设备应完成停止所有动作。 8.断电、过载、接地保护和漏电保护功能； 9.可升级功能，自动线不但可以完成提供的普通门板结构的加工，需要更换门板结构时（防火门结构），自动线需要有可以升级改造及兼容的性能。 2.2.5其他要求 1.包含现场电气元件及配线，安装在图示位置； 2.现场操作盒方便人员操作控制； 3.设置控制屏在围栏外部方便监控以及操作； 4.围栏门均设置安装防护开关同设备联锁： 5.设备单元独立显示可调试以及操作，整线采用现场总线控制： 6.对上可读取MES订单信息，人工在触摸屏界面选择生产订单，生产线获取订单信息。对下可对各类控制系统进行通讯连接，实现设备的数据采集、数据存储功能。 7.各设备具有联机/单机/手工模式 8.配置三色灯+蜂鸣器异常报警； 9.各功能单元独立布线到主线槽，再到控制柜，强弱电分离，布线整齐美观； | 
