电动载货车铝合金车架性能台架试验

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电动载货车铝合金车架性能台架试验

采购信息

项目编号 BA# 项目名称 电动载货车铝合金车架性能台架试验
经办人单位 (略) 经办人 陈静
预算金额 #.00 人民币 成交金额 #.00 人民币
成交供应商 中国汽 (略) (略)
联系地址 (略) - (略) - (略) (略) 金渝大道9号 采购单位 吉林大学 (略)
付款方式 服务完毕验收合格后100%付款。
供应商联系手机 # 服务时间 2025年01月13日 至 2025年04月13日
服务地址 (略) - (略) - (略) (略) 金渝大道9号
验收方式 以成交单为准,参考相关内容进行验收。验收程序以#方职能部门规定为准。
售后服务要求 如对试验数据有异议,对方应在24小时内响应,72 (略) 理回复。
采购材料 自主采购评审报告及项目实施方案.zip

明细清单

采购品目 其他工程和技术的研究与试验开发服务 名称 电动载货车铝合金车架性能台架试验
单位 数量 1
单价 ¥# 总价 ¥#
范围/服务内容及要求 电动载货车铝合金车架性能台架试验招标技术要求 一、试验工装夹具图纸设计和其他事宜 1. 工装夹具图纸设计 1.1 按照中汽协团标T/#《电动载货车车架性能台架试验方法》中规定的车架弯曲和扭转疲劳寿命、弯扭刚度和自由模态试验要求,设计相应的试验工装夹具三维和二维加工图纸。 1.2 联系不少于3家机械加工企业,根据所设计的图纸对加工业务进行正规报价,由招标方(#方)直接支付试验工装夹具加工费用给加工单位 2. 加载与测试装置 车架扭转疲劳试验工装夹具加载装置中,6个空气弹簧及对应6个称重传感器由投标方由(#方)选型确定并询价,由招标方(#方)出资购买。 3. 试验样件运输 做完试验的3个车架,由投标方(#方)负责并出资运送到招标方(#方)指定地点。被试样件由招标方(#方)负责并出资运送到投标方(#方)试验地点。 4. 试验用传感器和加载设备 4.1车架弯曲和扭转刚度试验用位移传感器由投标方(#方)负责购买或使用现有传感器; 4.2 车架自由模态试验用三向加速度传感器、电磁激振器、数采系统与模态分析系统均由投标方(#方)购买或使用现有资源。 二、车架性能试验测试 按照中汽协团标T/#《电动载货汽车车架性能台架试验方法》中规定的试验要求,进行铝合金车架弯曲和扭转疲劳寿命试验,弯曲和扭转刚度试验与自由模态试验。 2.1 车架弯、扭疲劳寿命试验 2.1.1 扭转疲劳寿命试验 2.1.1.1 车架安装固定。把加工好的前、后悬架支架分别安装到地平铁的相应位置上,分别用前、后刚性板簧梁代替实车板簧悬架安装在车架上,再把车架与刚性悬架总成安装到前、后悬架支架上,并将前悬架支架与地平铁之间的扭转梁固定板拆除,允许试验时扭转梁绕轴转动,如图1所示。 图1 扭转疲劳试验车架安装示意图 2.1.1.2车架1.5倍动载荷施加。要施加在车架上的等效动载荷如表1所示,用重块施加驾驶室系统等效动载荷,用6个空气弹簧和6个称重传感器施加动力电池与货物货箱系统的等效动载荷。 表1 车架上静、动载荷计算 序号 总成名称 部件名称 质量 (kg)) 静载荷(kg) 动载荷 (kg) 1 驾驶室总成 驾驶室 888.0 1149.6 1724.4 蓄电池和泵体 114.6 制动空压机 75.0 集成控制器与电机控制器 72.0 2 动力电池总成 动力电池系统 2064.0 2064.0 3096.0 3 货物货箱总成 货物 9000.0 9875.0 #.5 货箱 800.0 备胎 75.0 2.1.1.3 预加载和卸载。用端部连接有X轴向柱铰的作动头,缓慢在前悬架下横梁两端距纵向中心对称面1/2轮 (略) 分别对车架前端施加正、反向扭转1.5倍最大动载荷#.2N,或在前悬架下横梁一端同 (略) 施加上述2倍动载荷#.4N,使车架前端绕前悬架支架扭转轴旋转,并卸载。至少进行3个预加载循环,以检查车架安装和设备连接是否可靠。 2.1.1.4 车架扭转疲劳试验。以频率为1Hz的正弦信号,选取2.1.1.3中的一种加载方式对车架施加从0到相应最大动载荷的扭转疲劳载荷,直至车架发生疲劳破坏为止,如图2所示。 图2 车架扭转疲劳试验加载示意图 2.1.1.5 允许加、减速试验。若作动头最大位移行程不够,可以适当降低加载频率;如果加载设备能够实现,也允许采用更高的加载频率对车架进行扭转疲劳强化试验,以缩短试验时间。 2.1.1.6 试验数据记录。每循环加载#次停机检查车架扭转疲劳状态,如车架上出现2-3mm及以上的可见疲劳裂纹或断裂,记录失效位置、循环次数,并拍摄失效位置、裂纹或断口和整个车架照片。 2.1.1.7 扭转疲劳寿命检验。若车架扭转疲劳寿命循环次数达到#次未产生2-3mm及以上的可见裂纹或断裂,则车架扭转疲劳寿命满足要求,否则车架扭转疲劳寿命不满足要求。 2.1.2 弯曲疲劳寿命试验 2.1.2.1 车架安装固定。按照2.1.1.1进行车架的安装与固定,并将前悬架支架两侧的扭转梁固定板与地平铁连接固定,试验时不允许扭转梁绕轴转动。 2.1.2.2 车架弯曲动载荷施加。用重块对车架施加驾驶室系统质量的1.5倍等效动载荷如表1所示。 2.1.2.3 预加载和卸载。将货箱和货物总成、备胎以及动力电池系统质量乘以动载荷系数1.5作为车架弯曲疲劳动载荷,用单个作动头在日字形下框架中部横梁中间位置、或用2个作动头在日字形下框架中部纵梁与横 (略) ,对车架施加1.5倍弯曲疲劳动载荷,将作动头上的总载荷从空载货箱、备胎与动力电池系统静载荷Gkjmax=#.2N逐渐增大至最大弯曲动载荷Gmdmax=#.3N,并卸载。至少进行3个预加载循环,检查车架安装和设备连接是否可靠。 2.1.2.4 车架弯曲疲劳试验。用作动头对车架施加以Gkjmax=#.2N为最小值、Gmdmax=#.3N为最大值,以1/2(Gmdmax-Gkjmax)=#.6N为幅值的弯曲疲劳动载荷,加载频率为2Hz正弦信号,循环加载至#次为止如图3所示。 图3 车架弯曲疲劳试验加载示意图 2.1.2.5 允许加、减速试验。若作动头最大位移行程不够,可以适当降低加载频率;如果加载设备能够实现,也允许采用更高的加载频率对车架进行弯曲疲劳强化试验,以缩短试验时间。 2.1.2.6 试验数据记录。每循环加载#次停机检查车架弯曲疲劳状态,如车架上出现2-3mm及以上的可见疲劳裂纹或断裂,记录失效位置、循环次数,并拍摄失效位置、裂纹或断口和整个车架照片。 2.1.2.7 车架弯曲疲劳寿命检验。若车架弯曲疲劳寿命循环次数达到#次未产生2-3mm及以上的可见裂纹或断裂,则车架弯曲疲劳寿命满足要求,否则车架弯曲疲劳寿命不满足要求。 2.2 车架弯、扭刚度试验 2.2.1 扭转刚度试验 2.2.1.1 按2.1.1.1进行车架安装固定。 2.2.1.2 测点选择与位移传感器安装。在整个车架长度上每侧布置10个左右测点,其中需包含车架纵横梁之间的连接点、车架与前后悬架连接吊 (略) 的4个车架支撑点。在 (略) 垂向安装位移传感器,若传感器数量有限,也可以通过在车架两端分别移动位移传感器的方法来测量车架各测点的位移,如图4所示。 图4 车架位移测点选取与测量 2.2.1.3 车架扭转载荷确定。取整车满载时最大前轴静载荷Fmjmax=#.4N的一半作为车架扭转载荷,并向上取整为Ft=#N。 2.2.1.4 预加载和卸载。用单个作动头在前悬架下横梁一侧1/2轮 (略) 施加垂直载荷Ft,或用2个作动头分别沿顺、逆时针方向在前悬架下横梁两侧1/2轮 (略) 各施加反向垂直载荷Ft/2如图5所示,并分3-5级加载,然后再逐级卸掉载荷,以消除车架与试验支架各 (略) 的间隙。此步骤可反复进行,直至试验数据线性度满足要求。然后将加载装置和位移传感器调零。 图5 车架扭转刚度试验加载示意图 2.2.1.5 扭转刚度试验。将最大载荷均匀分成5级,并进行分级加载,加载速度不超过200N/s,再逐级将负载卸至零。重复加、卸载测量过程至少3次,将每次测量结果取平均,作为最终测量结果。 2.2.1.6 试验数据纪录。在加载和卸载过程中,用位移传感器逐级分别记录 (略) 的位移值,并填写至团标T/#附录A的表A-3中。 2.2.1.7 车架扭转位移曲线绘制。根据车架扭转位移试验数据表A-3,画出车架扭转位移随车架上测点位置的变化关系曲线附录A图A-1,检查曲线是否连续并平滑过渡,直至试验曲线满足要求。 2.2.1.8 车架最小扭转刚度计算。车架最小扭转刚度用下式计算: (1) (2) (3) (4) 式中,Kt—为车架最小扭转刚度(Nm/°);T—施加在车架上的扭矩(Nm),T=1/2 FtLf,Lf—为车架前端两支撑点4和19间的水平距离;Ft—为作用在车架上的扭转载荷(N);θ—车架扭转角(°);Sfr,Srr—分别为车架右前、右后 (略) 的Z向位移(mm);Sfl,Srl—分别为车架左前、左后两 (略) 的Z向位移(mm);Lr—为车架后端左右两支撑点12&27间的水平距离(mm)。 2.2.2 弯曲刚度试验 2.2.2.1 车架安装与固定。与2.1.1.1相同,但需把前悬架支架扭转梁两侧的固定板与地平铁连接固定,约束扭转梁绕扭转轴的转动。 2.2.2.2 测点选择与传感器安装。与2.2.1.2相同。 2.2.2.3 车架弯曲载荷确定。提取整车满载时车架最大弯曲静载荷Gmjmax=#.3N,并向上取整为Fb=#N。 2.2.2.4 预加载和卸载。在车架前、后支撑点中间位置两侧测点8和23或其中 (略) ,用单或双作动头垂向施加车架弯曲载荷如图6所示,并分3-5级从零逐渐加载至最大载荷,然后再逐级卸掉载荷,以消除各 (略) 的间隙。此步骤可反复进行,直至试验曲线光滑度满足要求。并将加载装置和位移传感器调零。 图6 车架弯曲刚度试验加载示意图 2.2.2.5 弯曲刚度试验。将车架最大弯曲载荷均匀分成5等分,并进行分级加载,加载速度不超过200N/s。然后,再逐级将负载卸至零。重复加、卸载测量过程至少3次,并将每次测量结果取平均,作为最终测量结果。 2.2.2.6 数据纪录。在加载和卸载过程中,用位移传感器逐级分别记录 (略) 的位移值,并填写至团标T/#附录A试验报告中的表A-4中。 2.2.2.7 车架弯曲位移曲线绘制。根据车架弯曲位移试验数据表A-4,按照附录A中图A-2的坐标系画出车架弯曲位移随车架纵梁测点位置的变化关系曲线,检查曲线是否连续并平滑过渡,直至试验曲线光滑度满足要求。 2.2.2.8 车架最小弯曲刚度计算。按下式计算车架最小弯曲刚度: (5) 式中,Kb—车架最小弯曲刚度(N/mm);Fb—施加在车架上的弯曲载荷(N);Dr和Dl—为车架左右纵梁Z向弯曲位移的最大值。 2.3 车架自由模态试验 2.3.1 车架悬吊或支撑。用适当刚度的弹簧/橡皮绳进行四点软悬吊,或用可充放气的4个高度可调空气弹簧支座支撑,使车架整体垂向刚体振动频率≦2Hz。车架支撑或悬吊点尽可能选在靠近车架与前后悬架吊 (略) 如图7所示。 图7 车架激励和响应测点选择 2.3.2 激振点选取与激振器安装。用2点激振,在车架前、后横梁与纵 (略) 成对角线位置各选择一个激振点如图7中的1点或2点和29点或30点,选取一个激振力的方向垂直向上,另一个激振力方向与三个坐标轴近似成45度角,使激振能量在车架X、Y和Z轴方向均有适当分配,能够有效激发出车架不同方向的模态。 2.3.3 测点确定。选取车架后横梁中点作为坐标原点,按照前X、左Y和上Z的整车坐标系建立车架试验模态分析坐标系,测量点要足够多,并应避开车架前几阶整体模态振型的节点位置,纵 (略) 及其与横 (略) 须设置测量点,以便使车架模态振型能充分反应车架结构的整体形状,并测量和记录各测量点坐标。 2.3.4 加速度传感器安装。在测点位置依次粘贴加速度传感器,三向加速度传感器的测量方向要按所建立坐标系方向设置并记录,使用专用蜜蜡或薄双面胶粘贴加速度传感器。 2.3.5 车架建模。在试验模态分析软件中分别输入各测量点坐标值,并按照车架的结构形状依次连接这些测量点,激励点传感器位置不连线。建立车架试验模态分析模型,定义文件名,并对各个测点进行检查,必要时还需对加速度传感器的位置进行调整,以便更加合理地布置传感器分布。 2.3.6 参数设置。设置试验模态分析频带宽为0.5Hz-200Hz,采样频率大于等于3.0倍分析带宽,频率分辨率取0.125Hz,平均次数为32-64。 2.3.7 车架预激振。用某频率(如5Hz)的正弦信号进行车架预激振,通过调节功放输出改变激励信号幅值,使两个激振器输出的激振力幅值之差小于3dB,观察所有通道的振动加速度响应信号,检查这些响应信号是否正常。 2.3.8 车架激励信号确定。采用多输入和多输出(MIMO)方式进行车架激励试验,用猝发随机信号对车架进行激励;或以稳态正弦扫描信号进行激励,扫频信号频率范围1Hz-240Hz,辨率间隔≦0.195Hz。 2.3.9 试验数据采集。对激励力和加速度响应信号进行采集并存储,计算各激励点到响应点的频响函数(FRF)。可根据数据采集系统的通道数对所有测点进行分组测量,当一组数据测量结束后,再将这些传感器移动到其他测量点上,继续进行测量,直到所有测点均测完为止。 2.3.10 试验数据检验。(1)激振点信号检验:测量过程中,要实时检查激励点的FRF曲线,曲线应为没有明显峰值的平稳曲线,激励信号的相干函数(COH)应不低于0.8。(2)响应点FRF曲线检验:检验响应点FRF曲线主要峰值位置对应的相干函数值应不低于0.8。(3)非刚体模态特征检查:在车架低频段出现非刚体模态特征时,需要检查传感器方向与模型设置是否一致、车架几何模型和传感器标定是否正确、FRF、COH、输入力自谱、激励与响应信号的互谱计算是否正确,激振器激励点是否松动等。 2.3.11 模态参数辨识。根据得到的全部频响函数(FRF),选取最佳的识别方法进行车架模态参数辨识。从频响函数稳态图中提取出前8阶车架弹性模态频率,并确定模态振型和模态阻尼比。 2.3.12 模态参数检验。选用模态指示函数、模态置信准则(MAC)来综合评价所辨识出来模态参数的准确性。

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采购材料 自主采购评审报告及项目实施方案.zip

明细清单

采购品目 其他工程和技术的研究与试验开发服务 名称 电动载货车铝合金车架性能台架试验
单位 数量 1
单价 ¥# 总价 ¥#
范围/服务内容及要求 电动载货车铝合金车架性能台架试验招标技术要求 一、试验工装夹具图纸设计和其他事宜 1. 工装夹具图纸设计 1.1 按照中汽协团标T/#《电动载货车车架性能台架试验方法》中规定的车架弯曲和扭转疲劳寿命、弯扭刚度和自由模态试验要求,设计相应的试验工装夹具三维和二维加工图纸。 1.2 联系不少于3家机械加工企业,根据所设计的图纸对加工业务进行正规报价,由招标方(#方)直接支付试验工装夹具加工费用给加工单位 2. 加载与测试装置 车架扭转疲劳试验工装夹具加载装置中,6个空气弹簧及对应6个称重传感器由投标方由(#方)选型确定并询价,由招标方(#方)出资购买。 3. 试验样件运输 做完试验的3个车架,由投标方(#方)负责并出资运送到招标方(#方)指定地点。被试样件由招标方(#方)负责并出资运送到投标方(#方)试验地点。 4. 试验用传感器和加载设备 4.1车架弯曲和扭转刚度试验用位移传感器由投标方(#方)负责购买或使用现有传感器; 4.2 车架自由模态试验用三向加速度传感器、电磁激振器、数采系统与模态分析系统均由投标方(#方)购买或使用现有资源。 二、车架性能试验测试 按照中汽协团标T/#《电动载货汽车车架性能台架试验方法》中规定的试验要求,进行铝合金车架弯曲和扭转疲劳寿命试验,弯曲和扭转刚度试验与自由模态试验。 2.1 车架弯、扭疲劳寿命试验 2.1.1 扭转疲劳寿命试验 2.1.1.1 车架安装固定。把加工好的前、后悬架支架分别安装到地平铁的相应位置上,分别用前、后刚性板簧梁代替实车板簧悬架安装在车架上,再把车架与刚性悬架总成安装到前、后悬架支架上,并将前悬架支架与地平铁之间的扭转梁固定板拆除,允许试验时扭转梁绕轴转动,如图1所示。 图1 扭转疲劳试验车架安装示意图 2.1.1.2车架1.5倍动载荷施加。要施加在车架上的等效动载荷如表1所示,用重块施加驾驶室系统等效动载荷,用6个空气弹簧和6个称重传感器施加动力电池与货物货箱系统的等效动载荷。 表1 车架上静、动载荷计算 序号 总成名称 部件名称 质量 (kg)) 静载荷(kg) 动载荷 (kg) 1 驾驶室总成 驾驶室 888.0 1149.6 1724.4 蓄电池和泵体 114.6 制动空压机 75.0 集成控制器与电机控制器 72.0 2 动力电池总成 动力电池系统 2064.0 2064.0 3096.0 3 货物货箱总成 货物 9000.0 9875.0 #.5 货箱 800.0 备胎 75.0 2.1.1.3 预加载和卸载。用端部连接有X轴向柱铰的作动头,缓慢在前悬架下横梁两端距纵向中心对称面1/2轮 (略) 分别对车架前端施加正、反向扭转1.5倍最大动载荷#.2N,或在前悬架下横梁一端同 (略) 施加上述2倍动载荷#.4N,使车架前端绕前悬架支架扭转轴旋转,并卸载。至少进行3个预加载循环,以检查车架安装和设备连接是否可靠。 2.1.1.4 车架扭转疲劳试验。以频率为1Hz的正弦信号,选取2.1.1.3中的一种加载方式对车架施加从0到相应最大动载荷的扭转疲劳载荷,直至车架发生疲劳破坏为止,如图2所示。 图2 车架扭转疲劳试验加载示意图 2.1.1.5 允许加、减速试验。若作动头最大位移行程不够,可以适当降低加载频率;如果加载设备能够实现,也允许采用更高的加载频率对车架进行扭转疲劳强化试验,以缩短试验时间。 2.1.1.6 试验数据记录。每循环加载#次停机检查车架扭转疲劳状态,如车架上出现2-3mm及以上的可见疲劳裂纹或断裂,记录失效位置、循环次数,并拍摄失效位置、裂纹或断口和整个车架照片。 2.1.1.7 扭转疲劳寿命检验。若车架扭转疲劳寿命循环次数达到#次未产生2-3mm及以上的可见裂纹或断裂,则车架扭转疲劳寿命满足要求,否则车架扭转疲劳寿命不满足要求。 2.1.2 弯曲疲劳寿命试验 2.1.2.1 车架安装固定。按照2.1.1.1进行车架的安装与固定,并将前悬架支架两侧的扭转梁固定板与地平铁连接固定,试验时不允许扭转梁绕轴转动。 2.1.2.2 车架弯曲动载荷施加。用重块对车架施加驾驶室系统质量的1.5倍等效动载荷如表1所示。 2.1.2.3 预加载和卸载。将货箱和货物总成、备胎以及动力电池系统质量乘以动载荷系数1.5作为车架弯曲疲劳动载荷,用单个作动头在日字形下框架中部横梁中间位置、或用2个作动头在日字形下框架中部纵梁与横 (略) ,对车架施加1.5倍弯曲疲劳动载荷,将作动头上的总载荷从空载货箱、备胎与动力电池系统静载荷Gkjmax=#.2N逐渐增大至最大弯曲动载荷Gmdmax=#.3N,并卸载。至少进行3个预加载循环,检查车架安装和设备连接是否可靠。 2.1.2.4 车架弯曲疲劳试验。用作动头对车架施加以Gkjmax=#.2N为最小值、Gmdmax=#.3N为最大值,以1/2(Gmdmax-Gkjmax)=#.6N为幅值的弯曲疲劳动载荷,加载频率为2Hz正弦信号,循环加载至#次为止如图3所示。 图3 车架弯曲疲劳试验加载示意图 2.1.2.5 允许加、减速试验。若作动头最大位移行程不够,可以适当降低加载频率;如果加载设备能够实现,也允许采用更高的加载频率对车架进行弯曲疲劳强化试验,以缩短试验时间。 2.1.2.6 试验数据记录。每循环加载#次停机检查车架弯曲疲劳状态,如车架上出现2-3mm及以上的可见疲劳裂纹或断裂,记录失效位置、循环次数,并拍摄失效位置、裂纹或断口和整个车架照片。 2.1.2.7 车架弯曲疲劳寿命检验。若车架弯曲疲劳寿命循环次数达到#次未产生2-3mm及以上的可见裂纹或断裂,则车架弯曲疲劳寿命满足要求,否则车架弯曲疲劳寿命不满足要求。 2.2 车架弯、扭刚度试验 2.2.1 扭转刚度试验 2.2.1.1 按2.1.1.1进行车架安装固定。 2.2.1.2 测点选择与位移传感器安装。在整个车架长度上每侧布置10个左右测点,其中需包含车架纵横梁之间的连接点、车架与前后悬架连接吊 (略) 的4个车架支撑点。在 (略) 垂向安装位移传感器,若传感器数量有限,也可以通过在车架两端分别移动位移传感器的方法来测量车架各测点的位移,如图4所示。 图4 车架位移测点选取与测量 2.2.1.3 车架扭转载荷确定。取整车满载时最大前轴静载荷Fmjmax=#.4N的一半作为车架扭转载荷,并向上取整为Ft=#N。 2.2.1.4 预加载和卸载。用单个作动头在前悬架下横梁一侧1/2轮 (略) 施加垂直载荷Ft,或用2个作动头分别沿顺、逆时针方向在前悬架下横梁两侧1/2轮 (略) 各施加反向垂直载荷Ft/2如图5所示,并分3-5级加载,然后再逐级卸掉载荷,以消除车架与试验支架各 (略) 的间隙。此步骤可反复进行,直至试验数据线性度满足要求。然后将加载装置和位移传感器调零。 图5 车架扭转刚度试验加载示意图 2.2.1.5 扭转刚度试验。将最大载荷均匀分成5级,并进行分级加载,加载速度不超过200N/s,再逐级将负载卸至零。重复加、卸载测量过程至少3次,将每次测量结果取平均,作为最终测量结果。 2.2.1.6 试验数据纪录。在加载和卸载过程中,用位移传感器逐级分别记录 (略) 的位移值,并填写至团标T/#附录A的表A-3中。 2.2.1.7 车架扭转位移曲线绘制。根据车架扭转位移试验数据表A-3,画出车架扭转位移随车架上测点位置的变化关系曲线附录A图A-1,检查曲线是否连续并平滑过渡,直至试验曲线满足要求。 2.2.1.8 车架最小扭转刚度计算。车架最小扭转刚度用下式计算: (1) (2) (3) (4) 式中,Kt—为车架最小扭转刚度(Nm/°);T—施加在车架上的扭矩(Nm),T=1/2 FtLf,Lf—为车架前端两支撑点4和19间的水平距离;Ft—为作用在车架上的扭转载荷(N);θ—车架扭转角(°);Sfr,Srr—分别为车架右前、右后 (略) 的Z向位移(mm);Sfl,Srl—分别为车架左前、左后两 (略) 的Z向位移(mm);Lr—为车架后端左右两支撑点12&27间的水平距离(mm)。 2.2.2 弯曲刚度试验 2.2.2.1 车架安装与固定。与2.1.1.1相同,但需把前悬架支架扭转梁两侧的固定板与地平铁连接固定,约束扭转梁绕扭转轴的转动。 2.2.2.2 测点选择与传感器安装。与2.2.1.2相同。 2.2.2.3 车架弯曲载荷确定。提取整车满载时车架最大弯曲静载荷Gmjmax=#.3N,并向上取整为Fb=#N。 2.2.2.4 预加载和卸载。在车架前、后支撑点中间位置两侧测点8和23或其中 (略) ,用单或双作动头垂向施加车架弯曲载荷如图6所示,并分3-5级从零逐渐加载至最大载荷,然后再逐级卸掉载荷,以消除各 (略) 的间隙。此步骤可反复进行,直至试验曲线光滑度满足要求。并将加载装置和位移传感器调零。 图6 车架弯曲刚度试验加载示意图 2.2.2.5 弯曲刚度试验。将车架最大弯曲载荷均匀分成5等分,并进行分级加载,加载速度不超过200N/s。然后,再逐级将负载卸至零。重复加、卸载测量过程至少3次,并将每次测量结果取平均,作为最终测量结果。 2.2.2.6 数据纪录。在加载和卸载过程中,用位移传感器逐级分别记录 (略) 的位移值,并填写至团标T/#附录A试验报告中的表A-4中。 2.2.2.7 车架弯曲位移曲线绘制。根据车架弯曲位移试验数据表A-4,按照附录A中图A-2的坐标系画出车架弯曲位移随车架纵梁测点位置的变化关系曲线,检查曲线是否连续并平滑过渡,直至试验曲线光滑度满足要求。 2.2.2.8 车架最小弯曲刚度计算。按下式计算车架最小弯曲刚度: (5) 式中,Kb—车架最小弯曲刚度(N/mm);Fb—施加在车架上的弯曲载荷(N);Dr和Dl—为车架左右纵梁Z向弯曲位移的最大值。 2.3 车架自由模态试验 2.3.1 车架悬吊或支撑。用适当刚度的弹簧/橡皮绳进行四点软悬吊,或用可充放气的4个高度可调空气弹簧支座支撑,使车架整体垂向刚体振动频率≦2Hz。车架支撑或悬吊点尽可能选在靠近车架与前后悬架吊 (略) 如图7所示。 图7 车架激励和响应测点选择 2.3.2 激振点选取与激振器安装。用2点激振,在车架前、后横梁与纵 (略) 成对角线位置各选择一个激振点如图7中的1点或2点和29点或30点,选取一个激振力的方向垂直向上,另一个激振力方向与三个坐标轴近似成45度角,使激振能量在车架X、Y和Z轴方向均有适当分配,能够有效激发出车架不同方向的模态。 2.3.3 测点确定。选取车架后横梁中点作为坐标原点,按照前X、左Y和上Z的整车坐标系建立车架试验模态分析坐标系,测量点要足够多,并应避开车架前几阶整体模态振型的节点位置,纵 (略) 及其与横 (略) 须设置测量点,以便使车架模态振型能充分反应车架结构的整体形状,并测量和记录各测量点坐标。 2.3.4 加速度传感器安装。在测点位置依次粘贴加速度传感器,三向加速度传感器的测量方向要按所建立坐标系方向设置并记录,使用专用蜜蜡或薄双面胶粘贴加速度传感器。 2.3.5 车架建模。在试验模态分析软件中分别输入各测量点坐标值,并按照车架的结构形状依次连接这些测量点,激励点传感器位置不连线。建立车架试验模态分析模型,定义文件名,并对各个测点进行检查,必要时还需对加速度传感器的位置进行调整,以便更加合理地布置传感器分布。 2.3.6 参数设置。设置试验模态分析频带宽为0.5Hz-200Hz,采样频率大于等于3.0倍分析带宽,频率分辨率取0.125Hz,平均次数为32-64。 2.3.7 车架预激振。用某频率(如5Hz)的正弦信号进行车架预激振,通过调节功放输出改变激励信号幅值,使两个激振器输出的激振力幅值之差小于3dB,观察所有通道的振动加速度响应信号,检查这些响应信号是否正常。 2.3.8 车架激励信号确定。采用多输入和多输出(MIMO)方式进行车架激励试验,用猝发随机信号对车架进行激励;或以稳态正弦扫描信号进行激励,扫频信号频率范围1Hz-240Hz,辨率间隔≦0.195Hz。 2.3.9 试验数据采集。对激励力和加速度响应信号进行采集并存储,计算各激励点到响应点的频响函数(FRF)。可根据数据采集系统的通道数对所有测点进行分组测量,当一组数据测量结束后,再将这些传感器移动到其他测量点上,继续进行测量,直到所有测点均测完为止。 2.3.10 试验数据检验。(1)激振点信号检验:测量过程中,要实时检查激励点的FRF曲线,曲线应为没有明显峰值的平稳曲线,激励信号的相干函数(COH)应不低于0.8。(2)响应点FRF曲线检验:检验响应点FRF曲线主要峰值位置对应的相干函数值应不低于0.8。(3)非刚体模态特征检查:在车架低频段出现非刚体模态特征时,需要检查传感器方向与模型设置是否一致、车架几何模型和传感器标定是否正确、FRF、COH、输入力自谱、激励与响应信号的互谱计算是否正确,激振器激励点是否松动等。 2.3.11 模态参数辨识。根据得到的全部频响函数(FRF),选取最佳的识别方法进行车架模态参数辨识。从频响函数稳态图中提取出前8阶车架弹性模态频率,并确定模态振型和模态阻尼比。 2.3.12 模态参数检验。选用模态指示函数、模态置信准则(MAC)来综合评价所辨识出来模态参数的准确性。

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