项目名称

(略) 年产 * 0吨原药及 * 吨有机中间体项目

建设地点

新干 (略) (略) (略) 区内

建设单位

(略)

环评机构

(略)

建设项目

概况

本项目属改扩建工程。将原设计的苯醚 * 环唑生产线和MXDA生产线由 * 车间和 * 车间调整至 * 车间和 * 车间，本次在 * 车间布置戊环氧、戊唑醇、己唑醇（含己环氧）生产线（粉唑醇与己唑醇共线，粉环氧与己环氧共线）、在 * 车间布置 * 环唑（含溴化物）生产线。具体工艺如下：

（1）以 * * 硫醚（ (略) 分作溶剂）和硫酸 * * 酯为原料，再加入3-戊酮和氢氧化钾，经环氧合成、中和、脱溶、脱净 * 醇、水洗、脱水、过滤等工序制得2-（4-氯苯 * 基）-2-叔 * 基环氧 * 烷（简称戊环氧，中间体）。

（2）以戊环氧（自产）和 * 氮唑为原料，加入浓硫酸和 * 基环己烷（溶剂），经中和、水洗、脱水、结晶、离心、干燥等工序制得(RS)-1-(4-氯苯基)-4,4- * * 基-3-(1H-1,2,4- * 唑-1-基 * 基)戊-3-醇（简称戊唑醇）。

（3）以2,4- * 氯苯 * 酮、1,2-戊 * 醇为原料，经环合、分层后，再加入液溴，经溴化、分层、水洗、碱液中和、脱溶等工序制得2-溴 * 基-2-（2,4- * 氯苯基）-4- * 基-1,3- * 氧戊环（简称溴化物，中间产品）。

（4）以 * 氮唑和氢氧化钾为原料，经合成制得 * 氮唑钾，再加入溴化物（自产）、DMF（溶剂）、PEG（催化剂），经缩合、离心、脱DMF、水洗、脱水、蒸馏等工序制得1-[2-(2,4- * 氯苯基)-4- * 基-1,3- * 氧戊环-2-基 * 基]-1H-1,2,4- * 唑（简称 * 环唑）。

（5）以 * * 硫醚和硫酸 * * 酯为原料，加入2，4- * 氯苯戊酮、氢氧化钾，经环氧合成、中和、脱溶、脱净 * 醇、水洗、脱水、过滤等工序制得2-正 * 基-2-（2,4- * 氯苯基）环氧 * 烷（简称己环氧，中间产品）。

（6）以己环氧（自产）、 * 氮唑等为原料，经缩合、水洗、异构体成盐、离心分离、酸洗、水洗、蒸馏脱水、结晶、离心分离、干燥等工序制得2-(2,4- * 氯苯基)-1-(1H-1,2,4- * 唑-1-基)-己-2-醇（简称己唑醇）。

（7）以 * * 硫醚（ (略) 分作溶剂）和硫酸 * * 酯为原料，加入2,4’- * 氟 * 苯 * 酮、氢氧化钾、浓硫酸、PEG（催化剂），经环氧合成、中和、脱溶、脱净 * 醇、水洗、脱水、过滤等工序制得α-（2-氟苯基）（4-氟苯基）-环氧 * 烷（简称粉环氧）。

（8）以粉环氧（自产）、 * 氮唑、碳酸钾、 * 基环己烷、盐酸、氢氧化钾等为原料，制得α-（2-氟苯基）（4-氟苯基）-1H-1,2,4- * 唑-1- * 醇（简称粉唑醇）。

（9）戊环氧、己环氧和粉环氧等中间产品产生的含 * 醇脱溶物料经冷凝分层后，再经各生产线配套的精馏系统精制生成副产品 * 醇。

（ * ）以来自戊唑醇中间体戊环氧工段、戊唑醇缩合工段、粉唑醇中间体粉环氧工段和己唑醇中间体己环氧工段的硫酸钾溶液为原料，先使用 * 基环己烷（溶剂）进行萃取其硫酸钾溶液中的高沸点有机物，再采用树脂吸附、臭氧氧化工序净化，净化后的硫酸钾溶液经MVR蒸发、离心工序制得副产品硫酸钾。

（ * ）以 * 环唑和溴化物生产线产生的溴化钾溶液为原料，先采用溶剂（苯）间歇萃取除去高沸点有机物，再使用大孔树脂吸附萃取液夹带溶剂，最后通过单效蒸发、离心工序制得副产品溴化钾。

（ * ）以来自粉唑醇、己唑醇生产线的氯化钾水溶液为原料，先采用 * 基环己烷作溶剂萃取除去高沸点有机物，再使用大孔树脂吸附萃取液夹带溶剂，最后通过单效蒸发、离心工序制得氯化钾。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1.废气防治措施

项目废气主要包括各生产线工艺废气、RTO燃烧尾气、罐区废气、 (略) 理站废气和危废暂存库废气，主要污染物为TVOC、NMHC、苯、DMF、 * 醇、硫酸 * * 酯、 * * 硫醚、硫化氢、氨气、氯化氢、溴化氢、溴、颗粒物、SO2、NOx等。无组织排放废气包括未完全收集的储罐区大小呼吸气、各车间生产过程中散逸出的无组织 (略) 理站产生的恶臭气体等。

项目工艺过程产生的有机废气分 (略) 理，分类原则为不含卤素的有机废气并入RTO蓄 (略) 理、含卤素的有机废气并 (略) (略) 理。 (略) 理站废气收集后并入RTO蓄 (略) 理。

（1）项目不含卤素废气主要来自戊环氧、戊唑醇生产线， * 环唑、己环氧、己唑醇、粉环氧、 (略) 分工段及制盐车间，主要污染物为TVOC、NMHC、苯、DMF、 * 醇、硫酸 * * 酯、 * * 硫醚、硫化氢、氨气、臭气浓度、颗粒物等，各股废气分别收集后，均由引风机送至废气总管，集中引至1套水洗+RTO蓄 (略) 理，RTO燃烧过程采用天然气助燃，烟气中新增SO2、NOx等污染物，采用两级碱液喷淋 (略) 处理，处理后的废气经1根 * m高排气筒（1#）排放。

（2）含卤素废气主要来自溴化物、 * 环唑、己唑醇、 (略) 分工段等，主要污染物为TVOC、NMHC、苯、DMF、氯化氢、溴化氢、溴，各股废气分别收集后，经 * 车间和 * 车间的深冷装置（各1套）预处理，预处理后的废气均由引风机送至废气总管，集中引 (略) 理系统，采用两级喷淋塔+两级活性 (略) 理， 处理后的废气经1根 * m高排气筒（2#）排放。

（3）罐区废气

主要来自各有机液体储罐的大小呼吸，主要污染物为TVOC、NMHC、硫酸 * * 酯、 * * 硫醚、臭气浓度、DMF、 * 醇等，经平衡管收集后进入 * 套两级活 (略) 理，处理后的废气经1根 * m高排气筒（3#）排放。

（4）危废暂存库废气

危废暂存库废气主要污染物为TVOC、NMHC、DMF、苯等，经负压收集,采用 (略) 理，处理后的废气经1根 * m高排气筒（4#）排放。

以上外排废气中颗粒物、SO2、NOx和氯化氢排放速率和排放浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB1 * ）中表2标准；TVOC、NMHC、苯浓度均可满足 (略) 省地方标准《挥发性有机物排放标准 (略) 分： (略) 业》（DB * / * * ）表1中限值要求；DMF、 * 醇、硫酸 * * 酯浓度均可满足DB * / * * 表2中限值要求；臭气浓度（无量纲）、 * * 硫醚、氨气、硫化氢排放速率均可满足《恶臭污染物排放标准》（GB * 4— * ）表2中限值要求；溴化氢和溴排放浓度满足“多介质环境目标值估算方法”计算值要求。

（5）项目无组织废气主要来自车间投料、储罐区“大、小呼吸”产生， (略) (略) 理无组织排放的恶臭气体等。通过加强对生产中的反应釜和储罐及管线等的密封管理、 (略) 内无组织废气产生； (略) 理站与办公生活区采用绿化带分隔，加强日常管理、污泥脱水后及时清运，降低无组织恶臭对周围环境的影响。 (略) 颗粒物、SO2、NOx和氯化氢浓度可满足《大气污染物综合排放标准》（GB1 * ）表2规定的无组织排放监控浓度限值要求，TVOC、NMHC、苯无组织排放浓度可满足DB * / * * 表3限值要求； * * 硫醚、氨气、硫化氢浓度均可满足GB1 * 中 * 级标准限值要求。

2.废水防治措施

项目废水主要包括工艺废水（ * . * m3/d，其中包括1. * m3/d高盐工艺废水）、废气治理废水（6. * m3/d）、车间地面及设备清洗废水（ * . * m3/d）、真空泵废水（ * .8m3/d）等生产废水和生活污水（3. * m3/d），主要污染物为COD、TOC、AOX、TN、氨氮、SS、氟化物、硫化物、苯、氯苯、全盐量等。

项目工艺生产过程产生的高盐废水和废气治理产生的高盐废水依托现有在建工程的 (略) 理系统（1套 * t/d * 效蒸发除盐装置，现有在建工程高盐废水量为 * .4m3/d，尚有余量 * .6m3/d，能够满足 (略) 理需求）预处理后，冷 (略) (略) (略) 理。

其它工 (略) (略) 理站，经物化调节+臭氧催化氧化（ (略) 理规模 * m3/d）处理后，再与蒸发除盐后的冷凝废水、真空泵废水、车间地面及设备清洗废水及生活污 (略) (略) 理站生化系统（ (略) 理规模 * m3/d），采用调节+水解酸化+ * 沉池+A/O/A生化+ * 沉+除氟+ (略) 理，处理后的废水中AOX、氟化物、硫化物、苯、氯苯等特征因子可达到《污水综合排放标准》（GB * ）表4中 * 级排放标准，满足原省环保厅《关于明确我省工业园 (略) 理厂出水排放标准和进水接管标准有关问题的通知》（赣环评字〔 * 号文）中接管标准要求，其余指标达到 (略) 大 (略) (略) 理厂接管要求后， (略) 排入 (略) 大 (略) (略) (略) 理，尾水达到《 (略) 理厂污染物排放标准》(GB1 * ) * 级B标准后排入赣江。

初期雨水已在现有工程时考虑，依托现有工程设施收集、处理。

3.噪声防治措施

本项目主要噪声源为各类泵、离心机、风机等，其噪声值在 * ～ * dB（A）范围。

噪声控制措施主要为：选用低噪声设备，做好基础减震，泵、风机等高噪声设备安置于室内或设置隔声罩，风机进、出气口安装消声器，高噪声设备房内墙安装吸声材料，选用隔声效果较好的门窗， (略) 区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《 (略) 界环境噪声排放标准》（GB1 * ）中3类标准。

4. (略) 置措施

本工程产生的固体废物主要有原药残渣（HW * ， * . * t/a）、残液（HW * ， * . * t/a）、废捕获剂（HW * ， * . * t/a）、废吸附树脂（HW * ， * t/a）、盐回收线废液残液（HW * ， * . * t/a）、 (略) 理污盐（HW * ， * . * t/a）、 (略) 理污泥（HW * ， * . * t/a）、废包材（HW * ，8. * t/a）、废气深冷装置冷凝废液（HW * , * . * t/a）、废活性炭（HW * , * . * t/a）等危险废物和生活垃圾（ * .7t/a）。

各危险废物收集后，分类堆存于危废暂存库内，均以合格容器或加衬里的编织袋密封保存，定期 (略) 理 (略) 置。扩建的危险废物 (略) 区西北侧（面积约为 * m2，现有工程危废量为 * . * t/a，剩余库容可满足本工程2个月危废贮存要求），暂存库建筑按《危险废物贮存污染控制标准》（GB1 * ） (略) 设计、建造和管理。生活垃圾交 (略) 门定期清运、处置。

5.地下水污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、 * 般固废和危险废物分类存放，不 (略) ；选用优质设备和管件并加强管理和维护； (略) 地面硬化，重点防治区（含 * 车间、 * 车间、 * 车间、危废暂存库、罐区、仓库、 (略) 理站等）及废水收集、输送、处理、 (略) 相应 (略) 理；其余依托工程均沿用现有各地下水污染防范措施。加强管理和周边区域地下水监控， * 旦发现被污染，立即采取措施，防止地下水污染扩散。在厂区及周边设置3个地下水监控井，监控因子为pH、耗氧量、硫酸盐、氯化物、氟化物、 * 苯、 * * 苯、氰化物、苯、氯苯、邻 * 氯苯、对 * 氯苯、 * 氯苯等。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要为DMF、苯、 * * 基硫醚、 * 醇、硫酸、硫酸 * * 酯、溴和天然气等危险化学品储存和使用过程中发生泄漏和火灾爆炸引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物事故性排放。据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ * — * ）判定，该项目环境风险综合潜势为Ⅲ。

加强设备的密封性和车间通风，防止有害物质“跑、冒、滴、漏”；在生产装置可能有可燃或有毒气体 (略) 设置可燃和有毒气体探测器，RTO的点火装置与收集风机、混合气体紧急排空装置设置联锁保护；为防止各类化学危险品泄漏，设备及管道要保持密封；各装置含有毒物 (略) 设有喷淋洗眼器、洗手池，配备防毒面具和自给式呼吸器等防范用品，同时加强对化学危险品物料在储运及使用过程中的严格管理。

生产车间内 * 周铺设地沟，并各设置 * 个 * m3事故收集池，及时收集车间内事故泄漏物料及事故废水；危险化学品储存选用合格的储罐（罐区内设 * 个 * m3备用储罐），对危险化学品储罐作 (略) 理，对贮罐壁厚作定期检测，在储罐区做地面防渗，并在周围设置围堰，围堰与应急事故池相连，事故应急池依托现有设施（容积 * m3）， * 旦发生泄漏，泄漏的物料可经过围堰自流入应急事故池。设置备用风机和水泵，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。其余依托现有工程的风险源均沿用现有各环境风险防范措施。

(略) 区 (略) 设置紧急切断阀，对明显故障实施直接切断，并与消防报警系统联锁；生产车间内各类设备的天然气输送管道设置安全阀门及泄漏自动报警装置， * 旦发生泄漏事故立即报警；天然气管道线应标志清晰，巡线员定期巡线，经常检查易 (略) 位。

(略) 应设置大型风标，制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。 * 旦发生事故，迅速启动应急预案，撤离泄漏污染区人员至安全区， (略) 隔离，通过切断火源和物料来源、启动应急设施，防止事故灾害扩大和产生次生灾害。

公众参与

情况

项目公众参与活动主 (略) 、报纸、网上调查等形式。无单位或个人反对本项目建设。

项目名称

(略) 年产 * 0吨原药及 * 吨有机中间体项目

建设地点

新干 (略) (略) (略) 区内

建设单位

(略)

环评机构

(略)

建设项目

概况

本项目属改扩建工程。将原设计的苯醚 * 环唑生产线和MXDA生产线由 * 车间和 * 车间调整至 * 车间和 * 车间，本次在 * 车间布置戊环氧、戊唑醇、己唑醇（含己环氧）生产线（粉唑醇与己唑醇共线，粉环氧与己环氧共线）、在 * 车间布置 * 环唑（含溴化物）生产线。具体工艺如下：

（1）以 * * 硫醚（ (略) 分作溶剂）和硫酸 * * 酯为原料，再加入3-戊酮和氢氧化钾，经环氧合成、中和、脱溶、脱净 * 醇、水洗、脱水、过滤等工序制得2-（4-氯苯 * 基）-2-叔 * 基环氧 * 烷（简称戊环氧，中间体）。

（2）以戊环氧（自产）和 * 氮唑为原料，加入浓硫酸和 * 基环己烷（溶剂），经中和、水洗、脱水、结晶、离心、干燥等工序制得(RS)-1-(4-氯苯基)-4,4- * * 基-3-(1H-1,2,4- * 唑-1-基 * 基)戊-3-醇（简称戊唑醇）。

（3）以2,4- * 氯苯 * 酮、1,2-戊 * 醇为原料，经环合、分层后，再加入液溴，经溴化、分层、水洗、碱液中和、脱溶等工序制得2-溴 * 基-2-（2,4- * 氯苯基）-4- * 基-1,3- * 氧戊环（简称溴化物，中间产品）。

（4）以 * 氮唑和氢氧化钾为原料，经合成制得 * 氮唑钾，再加入溴化物（自产）、DMF（溶剂）、PEG（催化剂），经缩合、离心、脱DMF、水洗、脱水、蒸馏等工序制得1-[2-(2,4- * 氯苯基)-4- * 基-1,3- * 氧戊环-2-基 * 基]-1H-1,2,4- * 唑（简称 * 环唑）。

（5）以 * * 硫醚和硫酸 * * 酯为原料，加入2，4- * 氯苯戊酮、氢氧化钾，经环氧合成、中和、脱溶、脱净 * 醇、水洗、脱水、过滤等工序制得2-正 * 基-2-（2,4- * 氯苯基）环氧 * 烷（简称己环氧，中间产品）。

（6）以己环氧（自产）、 * 氮唑等为原料，经缩合、水洗、异构体成盐、离心分离、酸洗、水洗、蒸馏脱水、结晶、离心分离、干燥等工序制得2-(2,4- * 氯苯基)-1-(1H-1,2,4- * 唑-1-基)-己-2-醇（简称己唑醇）。

（7）以 * * 硫醚（ (略) 分作溶剂）和硫酸 * * 酯为原料，加入2,4’- * 氟 * 苯 * 酮、氢氧化钾、浓硫酸、PEG（催化剂），经环氧合成、中和、脱溶、脱净 * 醇、水洗、脱水、过滤等工序制得α-（2-氟苯基）（4-氟苯基）-环氧 * 烷（简称粉环氧）。

（8）以粉环氧（自产）、 * 氮唑、碳酸钾、 * 基环己烷、盐酸、氢氧化钾等为原料，制得α-（2-氟苯基）（4-氟苯基）-1H-1,2,4- * 唑-1- * 醇（简称粉唑醇）。

（9）戊环氧、己环氧和粉环氧等中间产品产生的含 * 醇脱溶物料经冷凝分层后，再经各生产线配套的精馏系统精制生成副产品 * 醇。

（ * ）以来自戊唑醇中间体戊环氧工段、戊唑醇缩合工段、粉唑醇中间体粉环氧工段和己唑醇中间体己环氧工段的硫酸钾溶液为原料，先使用 * 基环己烷（溶剂）进行萃取其硫酸钾溶液中的高沸点有机物，再采用树脂吸附、臭氧氧化工序净化，净化后的硫酸钾溶液经MVR蒸发、离心工序制得副产品硫酸钾。

（ * ）以 * 环唑和溴化物生产线产生的溴化钾溶液为原料，先采用溶剂（苯）间歇萃取除去高沸点有机物，再使用大孔树脂吸附萃取液夹带溶剂，最后通过单效蒸发、离心工序制得副产品溴化钾。

（ * ）以来自粉唑醇、己唑醇生产线的氯化钾水溶液为原料，先采用 * 基环己烷作溶剂萃取除去高沸点有机物，再使用大孔树脂吸附萃取液夹带溶剂，最后通过单效蒸发、离心工序制得氯化钾。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1.废气防治措施

项目废气主要包括各生产线工艺废气、RTO燃烧尾气、罐区废气、 (略) 理站废气和危废暂存库废气，主要污染物为TVOC、NMHC、苯、DMF、 * 醇、硫酸 * * 酯、 * * 硫醚、硫化氢、氨气、氯化氢、溴化氢、溴、颗粒物、SO2、NOx等。无组织排放废气包括未完全收集的储罐区大小呼吸气、各车间生产过程中散逸出的无组织 (略) 理站产生的恶臭气体等。

项目工艺过程产生的有机废气分 (略) 理，分类原则为不含卤素的有机废气并入RTO蓄 (略) 理、含卤素的有机废气并 (略) (略) 理。 (略) 理站废气收集后并入RTO蓄 (略) 理。

（1）项目不含卤素废气主要来自戊环氧、戊唑醇生产线， * 环唑、己环氧、己唑醇、粉环氧、 (略) 分工段及制盐车间，主要污染物为TVOC、NMHC、苯、DMF、 * 醇、硫酸 * * 酯、 * * 硫醚、硫化氢、氨气、臭气浓度、颗粒物等，各股废气分别收集后，均由引风机送至废气总管，集中引至1套水洗+RTO蓄 (略) 理，RTO燃烧过程采用天然气助燃，烟气中新增SO2、NOx等污染物，采用两级碱液喷淋 (略) 处理，处理后的废气经1根 * m高排气筒（1#）排放。

（2）含卤素废气主要来自溴化物、 * 环唑、己唑醇、 (略) 分工段等，主要污染物为TVOC、NMHC、苯、DMF、氯化氢、溴化氢、溴，各股废气分别收集后，经 * 车间和 * 车间的深冷装置（各1套）预处理，预处理后的废气均由引风机送至废气总管，集中引 (略) 理系统，采用两级喷淋塔+两级活性 (略) 理， 处理后的废气经1根 * m高排气筒（2#）排放。

（3）罐区废气

主要来自各有机液体储罐的大小呼吸，主要污染物为TVOC、NMHC、硫酸 * * 酯、 * * 硫醚、臭气浓度、DMF、 * 醇等，经平衡管收集后进入 * 套两级活 (略) 理，处理后的废气经1根 * m高排气筒（3#）排放。

（4）危废暂存库废气

危废暂存库废气主要污染物为TVOC、NMHC、DMF、苯等，经负压收集,采用 (略) 理，处理后的废气经1根 * m高排气筒（4#）排放。

以上外排废气中颗粒物、SO2、NOx和氯化氢排放速率和排放浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB1 * ）中表2标准；TVOC、NMHC、苯浓度均可满足 (略) 省地方标准《挥发性有机物排放标准 (略) 分： (略) 业》（DB * / * * ）表1中限值要求；DMF、 * 醇、硫酸 * * 酯浓度均可满足DB * / * * 表2中限值要求；臭气浓度（无量纲）、 * * 硫醚、氨气、硫化氢排放速率均可满足《恶臭污染物排放标准》（GB * 4— * ）表2中限值要求；溴化氢和溴排放浓度满足“多介质环境目标值估算方法”计算值要求。

（5）项目无组织废气主要来自车间投料、储罐区“大、小呼吸”产生， (略) (略) 理无组织排放的恶臭气体等。通过加强对生产中的反应釜和储罐及管线等的密封管理、 (略) 内无组织废气产生； (略) 理站与办公生活区采用绿化带分隔，加强日常管理、污泥脱水后及时清运，降低无组织恶臭对周围环境的影响。 (略) 颗粒物、SO2、NOx和氯化氢浓度可满足《大气污染物综合排放标准》（GB1 * ）表2规定的无组织排放监控浓度限值要求，TVOC、NMHC、苯无组织排放浓度可满足DB * / * * 表3限值要求； * * 硫醚、氨气、硫化氢浓度均可满足GB1 * 中 * 级标准限值要求。

2.废水防治措施

项目废水主要包括工艺废水（ * . * m3/d，其中包括1. * m3/d高盐工艺废水）、废气治理废水（6. * m3/d）、车间地面及设备清洗废水（ * . * m3/d）、真空泵废水（ * .8m3/d）等生产废水和生活污水（3. * m3/d），主要污染物为COD、TOC、AOX、TN、氨氮、SS、氟化物、硫化物、苯、氯苯、全盐量等。

项目工艺生产过程产生的高盐废水和废气治理产生的高盐废水依托现有在建工程的 (略) 理系统（1套 * t/d * 效蒸发除盐装置，现有在建工程高盐废水量为 * .4m3/d，尚有余量 * .6m3/d，能够满足 (略) 理需求）预处理后，冷 (略) (略) (略) 理。

其它工 (略) (略) 理站，经物化调节+臭氧催化氧化（ (略) 理规模 * m3/d）处理后，再与蒸发除盐后的冷凝废水、真空泵废水、车间地面及设备清洗废水及生活污 (略) (略) 理站生化系统（ (略) 理规模 * m3/d），采用调节+水解酸化+ * 沉池+A/O/A生化+ * 沉+除氟+ (略) 理，处理后的废水中AOX、氟化物、硫化物、苯、氯苯等特征因子可达到《污水综合排放标准》（GB * ）表4中 * 级排放标准，满足原省环保厅《关于明确我省工业园 (略) 理厂出水排放标准和进水接管标准有关问题的通知》（赣环评字〔 * 号文）中接管标准要求，其余指标达到 (略) 大 (略) (略) 理厂接管要求后， (略) 排入 (略) 大 (略) (略) (略) 理，尾水达到《 (略) 理厂污染物排放标准》(GB1 * ) * 级B标准后排入赣江。

初期雨水已在现有工程时考虑，依托现有工程设施收集、处理。

3.噪声防治措施

本项目主要噪声源为各类泵、离心机、风机等，其噪声值在 * ～ * dB（A）范围。

噪声控制措施主要为：选用低噪声设备，做好基础减震，泵、风机等高噪声设备安置于室内或设置隔声罩，风机进、出气口安装消声器，高噪声设备房内墙安装吸声材料，选用隔声效果较好的门窗， (略) 区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《 (略) 界环境噪声排放标准》（GB1 * ）中3类标准。

4. (略) 置措施

本工程产生的固体废物主要有原药残渣（HW * ， * . * t/a）、残液（HW * ， * . * t/a）、废捕获剂（HW * ， * . * t/a）、废吸附树脂（HW * ， * t/a）、盐回收线废液残液（HW * ， * . * t/a）、 (略) 理污盐（HW * ， * . * t/a）、 (略) 理污泥（HW * ， * . * t/a）、废包材（HW * ，8. * t/a）、废气深冷装置冷凝废液（HW * , * . * t/a）、废活性炭（HW * , * . * t/a）等危险废物和生活垃圾（ * .7t/a）。

各危险废物收集后，分类堆存于危废暂存库内，均以合格容器或加衬里的编织袋密封保存，定期 (略) 理 (略) 置。扩建的危险废物 (略) 区西北侧（面积约为 * m2，现有工程危废量为 * . * t/a，剩余库容可满足本工程2个月危废贮存要求），暂存库建筑按《危险废物贮存污染控制标准》（GB1 * ） (略) 设计、建造和管理。生活垃圾交 (略) 门定期清运、处置。

5.地下水污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、 * 般固废和危险废物分类存放，不 (略) ；选用优质设备和管件并加强管理和维护； (略) 地面硬化，重点防治区（含 * 车间、 * 车间、 * 车间、危废暂存库、罐区、仓库、 (略) 理站等）及废水收集、输送、处理、 (略) 相应 (略) 理；其余依托工程均沿用现有各地下水污染防范措施。加强管理和周边区域地下水监控， * 旦发现被污染，立即采取措施，防止地下水污染扩散。在厂区及周边设置3个地下水监控井，监控因子为pH、耗氧量、硫酸盐、氯化物、氟化物、 * 苯、 * * 苯、氰化物、苯、氯苯、邻 * 氯苯、对 * 氯苯、 * 氯苯等。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要为DMF、苯、 * * 基硫醚、 * 醇、硫酸、硫酸 * * 酯、溴和天然气等危险化学品储存和使用过程中发生泄漏和火灾爆炸引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物事故性排放。据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ * — * ）判定，该项目环境风险综合潜势为Ⅲ。

加强设备的密封性和车间通风，防止有害物质“跑、冒、滴、漏”；在生产装置可能有可燃或有毒气体 (略) 设置可燃和有毒气体探测器，RTO的点火装置与收集风机、混合气体紧急排空装置设置联锁保护；为防止各类化学危险品泄漏，设备及管道要保持密封；各装置含有毒物 (略) 设有喷淋洗眼器、洗手池，配备防毒面具和自给式呼吸器等防范用品，同时加强对化学危险品物料在储运及使用过程中的严格管理。

生产车间内 * 周铺设地沟，并各设置 * 个 * m3事故收集池，及时收集车间内事故泄漏物料及事故废水；危险化学品储存选用合格的储罐（罐区内设 * 个 * m3备用储罐），对危险化学品储罐作 (略) 理，对贮罐壁厚作定期检测，在储罐区做地面防渗，并在周围设置围堰，围堰与应急事故池相连，事故应急池依托现有设施（容积 * m3）， * 旦发生泄漏，泄漏的物料可经过围堰自流入应急事故池。设置备用风机和水泵，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。其余依托现有工程的风险源均沿用现有各环境风险防范措施。

(略) 区 (略) 设置紧急切断阀，对明显故障实施直接切断，并与消防报警系统联锁；生产车间内各类设备的天然气输送管道设置安全阀门及泄漏自动报警装置， * 旦发生泄漏事故立即报警；天然气管道线应标志清晰，巡线员定期巡线，经常检查易 (略) 位。

(略) 应设置大型风标，制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。 * 旦发生事故，迅速启动应急预案，撤离泄漏污染区人员至安全区， (略) 隔离，通过切断火源和物料来源、启动应急设施，防止事故灾害扩大和产生次生灾害。

公众参与

情况

项目公众参与活动主 (略) 、报纸、网上调查等形式。无单位或个人反对本项目建设。