序号

建设单位

项目名称

建设地点

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响与预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

公众参与情况

1

郑州 (略)

郑州 (略) 年产6万吨耐火材料生产线升级改造项目

郑州市新密市超化镇申沟村

河南 (略)

拟投资1500万元， (略) 区内进行升级改造，不涉及新增用地，主要新增∶压力机、自动配料系统、对辊破碎机、雷蒙磨等设备，窑炉尾气脱硝脱硫除尘设施中SNCR脱硝设施拆除，采用SCR脱硝工艺，现有工程在线监测设施不变，并安装氨逃逸在线监测。改建工程不新增隧道窑，不新增产能。项目建设完成后，全厂年产 点击查看>> 吨耐火材料，其中粘土质耐火砖 点击查看>> t/a、高铝砖 点击查看>> t/a、不定型耐火材料 点击查看>> t/a。

1、废气

骨料生产线破碎、筛分工序粉尘：①项目颚式破碎机位于地下封闭，并设置收尘管，形成微负压。颚式破碎机下料仓设置围挡式集气罩，在进料口设自动感应门，出料口与 (略) 设集气罩；②对辊破碎机出料口与 (略) 设集气罩；③振动筛全密闭，设集气收尘管道。废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（10#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（2）粉料生产线磨粉工序粉尘：①项目颚式破碎机位于地下封闭，并设置收尘管，形成微负压。颚式破碎机下料仓设置围挡式集气罩，在进料口设自动感应门，出料口与 (略) 设集气罩；②雷蒙磨设集气收尘管道。废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（11#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（3）物料入仓、混料工序粉尘：料仓呼吸孔设置引风管道；混砂机器密闭，设置引风管道；废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（12#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（4）成型工序：压力机压砖平台上安装集气罩，废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（13#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（5）烧结工序：隧道窑和烘干窑废气引入1套SCR脱硝+石灰石-石膏法脱硫+湿 (略) (略) 理后通过一根26m高排气筒（P2）排放。

各工序废气经配 (略) 理后分别引至2根排气筒 （P1、P2）排放，安装颗粒物在线、烟气超低在线监控设施， (略) 门联网。

全厂污染物排放可满足耐火材料工业大气污染物排放标准》（DB41/2166-2021）表1标准要求（颗粒物≤10mg/m³、SO₂≤50mg/m³、NOx≤100mg/m³、氨逃逸≤8mg/m³），并满足《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南》（环办大气函[2020] (略) ）中耐火材料企业A级绩效指标要求（颗粒物≤10mg/m³、SO₂≤50mg/m³、NOx≤50mg/m³、氨逃逸≤8mg/m³）。

2、废水

本项目生产过程中不涉及废水产排。用水主要为原料库喷雾用水、配料用水、车辆冲洗用水、湿式静电除尘用水、脱硫用水、职工生活用水及洗浴用水，废水主要为车辆冲洗废水、湿式静电除尘废水、脱硫废水、职工生活废水及洗浴废水。

原料车间喷淋用水自然蒸发耗散，有增湿作用，抑制车间起尘。

配料用水烧 (略) 蒸发耗散，无废水外排

厂区设置三级沉淀池（1m³)，经沉淀后，回用于车辆清洗。

湿式静电除尘废水经循环沉淀池（240m³）沉淀后上清液重复利用

脱硫废水经循环沉淀池（240m³）处理后循环使用

食堂废 (略) 理后，汇同职工生活污 (略) 理后，由附近居民用吸粪车抽走，综合利用，不外排。

洗 (略) 区内洒水降尘。

3、声环境

本项目营运期噪声主要为颚式破碎机、对辊破碎机、雷蒙磨、混砂机等设备运行时产生的机械噪声及风机等运行时产生的空气动力性噪声，其声级值约为80~90dB（A）。经设备加装减振基础、风机安装隔声罩， (略) 界建设砖混围墙、颚式破碎机置于地下等措施后， (略) 界昼夜间噪声值均能够满足《 (略) 界环境噪声排放标准》（GB 点击查看>> -2008）2类标准（昼间≤60dB(A)、夜间≤50dB(A)）要求， (略) 噪声预测值满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）2类标准（昼间≤60dB(A)、夜间≤50dB(A)）要求。

4、固体废物

项目覆膜滤料袋式除尘器收集的粉尘经一般固废暂存间暂存后，定期清理后回用于混料工序；废包装袋经一般固废暂存间暂存后，定期外售；残次品作为原料经破碎后回用于生产；脱硫石膏经一般固废暂存间暂存后，定期外 (略) 综合利用；循环沉淀池底泥经一般固废暂存间暂存后， (略) 综合利用；三级沉淀池沉渣经一般固废暂存间暂存后， (略) 综合利用；脱硝产生的废脱硝催化剂经固废暂存间暂存后，交由 (略) 理；压力机维护过程产生的废液压油、废油桶等经危废暂存间暂存后，交由 (略) 理；职工生活垃圾集中收集， (略) 门统一清运。

企业共发放调查表10份，回收有效调查表10份，均支持本项目的建设。

序号

建设单位

项目名称

建设地点

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响与预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

公众参与情况

1

郑州 (略)

郑州 (略) 年产6万吨耐火材料生产线升级改造项目

郑州市新密市超化镇申沟村

河南 (略)

拟投资1500万元， (略) 区内进行升级改造，不涉及新增用地，主要新增∶压力机、自动配料系统、对辊破碎机、雷蒙磨等设备，窑炉尾气脱硝脱硫除尘设施中SNCR脱硝设施拆除，采用SCR脱硝工艺，现有工程在线监测设施不变，并安装氨逃逸在线监测。改建工程不新增隧道窑，不新增产能。项目建设完成后，全厂年产 点击查看>> 吨耐火材料，其中粘土质耐火砖 点击查看>> t/a、高铝砖 点击查看>> t/a、不定型耐火材料 点击查看>> t/a。

1、废气

骨料生产线破碎、筛分工序粉尘：①项目颚式破碎机位于地下封闭，并设置收尘管，形成微负压。颚式破碎机下料仓设置围挡式集气罩，在进料口设自动感应门，出料口与 (略) 设集气罩；②对辊破碎机出料口与 (略) 设集气罩；③振动筛全密闭，设集气收尘管道。废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（10#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（2）粉料生产线磨粉工序粉尘：①项目颚式破碎机位于地下封闭，并设置收尘管，形成微负压。颚式破碎机下料仓设置围挡式集气罩，在进料口设自动感应门，出料口与 (略) 设集气罩；②雷蒙磨设集气收尘管道。废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（11#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（3）物料入仓、混料工序粉尘：料仓呼吸孔设置引风管道；混砂机器密闭，设置引风管道；废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（12#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（4）成型工序：压力机压砖平台上安装集气罩，废气引入1套覆膜滤料袋式除尘器（13#）内处理后通过1根24m高排气筒（P1）排放。

（5）烧结工序：隧道窑和烘干窑废气引入1套SCR脱硝+石灰石-石膏法脱硫+湿 (略) (略) 理后通过一根26m高排气筒（P2）排放。

各工序废气经配 (略) 理后分别引至2根排气筒 （P1、P2）排放，安装颗粒物在线、烟气超低在线监控设施， (略) 门联网。

全厂污染物排放可满足耐火材料工业大气污染物排放标准》（DB41/2166-2021）表1标准要求（颗粒物≤10mg/m³、SO₂≤50mg/m³、NOx≤100mg/m³、氨逃逸≤8mg/m³），并满足《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南》（环办大气函[2020] (略) ）中耐火材料企业A级绩效指标要求（颗粒物≤10mg/m³、SO₂≤50mg/m³、NOx≤50mg/m³、氨逃逸≤8mg/m³）。

2、废水

本项目生产过程中不涉及废水产排。用水主要为原料库喷雾用水、配料用水、车辆冲洗用水、湿式静电除尘用水、脱硫用水、职工生活用水及洗浴用水，废水主要为车辆冲洗废水、湿式静电除尘废水、脱硫废水、职工生活废水及洗浴废水。

原料车间喷淋用水自然蒸发耗散，有增湿作用，抑制车间起尘。

配料用水烧 (略) 蒸发耗散，无废水外排

厂区设置三级沉淀池（1m³)，经沉淀后，回用于车辆清洗。

湿式静电除尘废水经循环沉淀池（240m³）沉淀后上清液重复利用

脱硫废水经循环沉淀池（240m³）处理后循环使用

食堂废 (略) 理后，汇同职工生活污 (略) 理后，由附近居民用吸粪车抽走，综合利用，不外排。

洗 (略) 区内洒水降尘。

3、声环境

本项目营运期噪声主要为颚式破碎机、对辊破碎机、雷蒙磨、混砂机等设备运行时产生的机械噪声及风机等运行时产生的空气动力性噪声，其声级值约为80~90dB（A）。经设备加装减振基础、风机安装隔声罩， (略) 界建设砖混围墙、颚式破碎机置于地下等措施后， (略) 界昼夜间噪声值均能够满足《 (略) 界环境噪声排放标准》（GB 点击查看>> -2008）2类标准（昼间≤60dB(A)、夜间≤50dB(A)）要求， (略) 噪声预测值满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）2类标准（昼间≤60dB(A)、夜间≤50dB(A)）要求。

4、固体废物

项目覆膜滤料袋式除尘器收集的粉尘经一般固废暂存间暂存后，定期清理后回用于混料工序；废包装袋经一般固废暂存间暂存后，定期外售；残次品作为原料经破碎后回用于生产；脱硫石膏经一般固废暂存间暂存后，定期外 (略) 综合利用；循环沉淀池底泥经一般固废暂存间暂存后， (略) 综合利用；三级沉淀池沉渣经一般固废暂存间暂存后， (略) 综合利用；脱硝产生的废脱硝催化剂经固废暂存间暂存后，交由 (略) 理；压力机维护过程产生的废液压油、废油桶等经危废暂存间暂存后，交由 (略) 理；职工生活垃圾集中收集， (略) 门统一清运。

企业共发放调查表10份，回收有效调查表10份，均支持本项目的建设。