项目名称：

浮梁县 (略) 年产800万套（件）先进陶瓷项目

建设地点：

江西浮梁产业园湘湖产业园

建设单位：

浮梁县 (略)

环评机构：

知行道合（江西）环保产 (略)

建设项目概况：

本项目属于新建项目，以外购氧化铝粉、碳酸钙、二氧化硅、苏州土、PVA粘结剂、消泡剂、分散剂等为主要原辅料，经投配料制浆、球磨、过滤、喷雾造粒、过筛、水调等工序制成造粒料，然后经生坯成型、排胶、生坯烧结、裂纹烫伤检验、机加工、清洗、烘干、施釉、检验等工序生产继电器方盒和真空灭弧室白瓷件；以自产继电器方盒和真空灭弧室白瓷件为基件，以钼粉、锰粉、瓷粉、45%*醇及松油醇制备金属化膏剂，经丝网印刷、烘干、金属化烧结、电镀镍（采用全自动挂镀方式，包括除油、两道三级逆流水洗、酸洗活化、三级逆流水洗、电镀镍、镍回收、三级逆流漂洗、下挂具、三级逆流漂洗、超声波洗、纯水洗、热水洗、电加热烘干）、镍化、钎焊、检漏、清洗等工序生产继电器方盒和真空灭弧室。以外购氧化铝粉、45%*醇、分散剂、消泡剂、PVB粘结剂为主要原辅料，经投配料制浆、球磨、流延、检验、打孔等工序生产流延片；以自产造粒料为主要原料，经等静压成型、陈腐干燥、素坯加工、排胶等工序生产圆管；然后以自产流延片、圆管等为主要组件，经组装工序生产加热器白瓷件；以自产流延片和圆管为基件，以金属化钨浆料对流延片进行填孔，经流平、丝网印刷、烘干、切割、涂胶、卷片、金属化烧结、电镀镍、熔封等工序生产加热器。挂具采用退镀液进行电解退镀，经逆流漂洗后返回电镀工段重新使用。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1.废气治理措施

项目废气包括生产工艺废气、炉窑烟气及食堂油烟等，生产工艺废气主要包括制陶过程中投配料、造粒、过筛、机加工、喷釉等工段产生的粉尘，金属化过程中流延、流平、排胶、丝印、烘干、熔封等工段产生的有机废气以及电镀镍过程中酸洗、活化等工段产生的盐酸雾，主要污染物为颗粒物、HCl、VOCs、NOx、SO₂、油烟等。

（1）生产工艺废气

制陶过程中投配料、造粒、过筛、机加工、喷釉等工段产生的粉尘经集气罩收集进入集尘塔（造粒废气先经设备自带的两级旋风分离+一级布袋除尘处理后再进入集尘塔）后，采用1套布袋除尘器进行处理，处理后废气经1根30m高排气筒（DA001）排放，外排废气中颗粒物浓度可满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表5大气污染物排放浓度限值要求。

排胶工段产生的有机废气经密闭设备及管道收集后，采用设备自带1套两级燃烧装置进行处理，处理后废气经1根20m高排气筒（DA002）排放；流延、流平、丝印、烘干等工段产生的有机废气经负压收集后，采用1套两级活性炭吸附装置进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA003）排放；熔封工段产生的有机废气经集气罩收集后，采用1套两级活性炭吸附装置进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA004）排放；排胶、流延、流平、丝印、烘干等工段外排废气中VOCs浓度均 (略) 地方标准《挥发性有机物排放标准 第1部分：印刷业》（DB36/1101.1—2019）表1排放限值要求；熔封工段外排废气中VOCs浓度可满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）表1中“其他行业”排放限值要求。

电镀镍过程中酸洗、活化等工段产生的盐酸雾经槽边吸风系统+顶吸系统收集后，采用1套碱液喷淋装置处理，处理后废气经1根30m高排气筒（DA005）排放，项目电镀镍工段单位产品排气量大于《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表6中单位产品镀镍基准排气量，外排废气中HCl折算后排放浓度可满足《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表5中大气污染物排放浓度限值要求。

（2）炉窑烟气

项目隧道烧结炉燃料为天燃气，产生的炉窑烟气经收集后采用1套布袋除尘器进行处理，处理后废气经1根30m高排气筒（DA006）排放，外排废气中颗粒物、NOx、SO2浓度均可满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表5大气污染物排放浓度限值要求。

（3）食堂油烟

项目拟新增5个灶头，产生的油烟废气经油烟净化装置处理，处理后的烟气通过专用烟道经综合楼屋顶排放。食堂油烟排放浓度能满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483—2001）标准要求。

（4）无组织废气

采取加强生产车间通风，做好设备和管道密封，提高物料输送密闭性，防止跑冒滴漏，对产臭池体采取密闭措施，提升工人操作水平，在厂区及生产车间周围进行绿化等措施减少无组织废气对厂区周围环境空气的不利影响，确保厂界处颗粒物排放满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表6企业厂界无组织排放限值要求，HCl浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2无组织排放监控浓度限值要求, VOCs浓 (略) 地方标准《挥发性有机物排放标准 第1部分：印刷业》（DB36/1101.1—2019）表2无组织排放监控点浓度限值要求;厂区内VOCs无组织排放满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822—2019）附录A中排放限值要求；污水处理站氨、硫化氢、臭气浓度无组织排放均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1厂界标准值新扩改建二级标准。

2.废水处理措施

项目废水包括清洗废水（26.93m³/d，含工件机加工后清洗废水、钎焊后清洗废水、设备清洗废水和非电镀车间地面清洗废水）、电镀前处理废水（22.25m³/d，含电镀前处理除油、酸洗后逆流漂洗废水和酸雾废气喷淋废水）、含镍废水（5.38m³/d，含电镀镍漂洗、退镀镍漂洗、镀件返修湿磨废水和电镀车间地面拖洗废水）、纯水制备废水（12.2m³/d）、初期雨水（225m³/次）和生活污水（61.92m³/d）等，主要污染物为：pH值、COD_cr、BOD₅、SS、NH₃-N、总氮、石油类、总镍等。

项目各类生产废水设置独立管网分类收集，分质预处理。含镍废水设计处理能力30m³/d，采用pH调节+两级化学反应沉淀+絮凝沉淀预处理后外排；前处理废水设计处理能力40m³/d，采用隔油+气浮+pH调节+两级化学反应沉淀泥水分离工艺预处理；清洗废水设计处理能力30m³/d，经多级絮凝沉淀处理系统预处理后，15.31m³/d回用于车间地面清洗用水，其余部分与前处理废水、初期雨水一并排放至企业自建污水处理站（设计处理能力100m³/d，采用pH调节+A/O工艺+沉淀处理工艺）处理后外排；生活污水经化粪池预处理后外排；项目车间含镍废水排口处总镍浓度达到《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表3中特别排放限值要求，其他污染物浓度达到GB21900—2008表2中排放限值及湘湖污水处理厂（西片区）接管标准限值较严者要求后，经企业自建专管排入湘湖污水处理厂（西片区）进一步处理；厂区生产废水总排口处各污染物浓度达到《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表2间接排放浓度限值、《电子工业水污染物排放标准》（GB39731—2020）中表1间接排放浓度限值及湘湖污水处理厂（西片区）接管标准限值较严者要求后，与生活污水一并经园区污水管网排入湘湖污水处理厂（西片区）进一步处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）表 1 中一级A标准后，排入南河。项目制陶单位产品排水量0.99m³/t，低于《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表2特种陶瓷单位产品基准排水量；电镀镍单位产品排水量76.96L/m²，低于《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2单位产品基准排水量。纯水制备废水属于清净下水，全部回用作冷却补充水及废气治理系统补充水。

3.噪声防护措施

项目主要噪声设备有球磨机、流延机、丝印机、热切机、排胶炉、CNC加工机、空压机、风机、离心机，泵等，其等效连续A声级值在70～95dB(A)范围内。

通过选用低噪声设备，优化高噪声设备布局，对高噪声设备采取隔声、吸声、消声及减振等措施，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准。

4.固废处置措施

项目产生的固体废物主要有废危化品包装材料、电镀废槽渣、槽液净化废滤芯、电镀污泥、前处理废槽渣、蒸发残渣（液）、退镀废液、废活性炭、废液压油、废切削液、废钨浆料、不合格电镀件、隔油泥等危险废物；废坯料、制陶不合格品、造粒筛下物、废瓷屑、废铝箔、废非危化品原辅料包装、废RO膜、废过滤棉、废布袋、制氮废分子筛、制氢废沸石分子筛及废镍基催化剂等一般工业固废；生活垃圾。

项目危险废物定期交由有相应资质的单位安全处置或综合利用。废树脂、废过滤棉、制氮废分子筛、废布袋、废非危化品包装材料、制氢废沸石分子筛及废镍基催化剂交供应商回收；废铝箔、废坯料、制陶不合格品、造粒筛下物、废瓷屑等外售综合利用；生活垃圾由环卫部门定期清运。

设置1座危废暂存库（占地面积约80m²），危废暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597—2001)的要求进行设计、建造和管理。各类危险废物采用密封加盖容器或者具有内衬塑料袋的编织袋包装后分区堆放于暂存库，暂存库周围设置导流渠和渗滤液收集池，库房地面、裙角等均作防腐、防渗处理。

设置1座一般工业固废暂存间（占地面积为50m²），暂存库建筑按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废存放于室内，不设置露天堆场，储罐均为室内储罐；按照分区防治原则，对重点防治区（1#厂房电镀车间地面、危化品仓库、危废暂存间、污水处理站各污水池及排污管道、事故应急池、初期雨水池、消防废水池、储罐区等）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。在厂区污水处理站附近及周边夕溪村、陈家畈共设置3个地下水监控井，监测因子为pH值、总硬度、溶解性总固体、硫酸盐、氯化物、铁、锰、铜、锌、铝、挥发性酚类、阴离子表面活性剂、耗氧量、氨氮、硫化物、钠、硝酸盐、亚硝酸盐、氰化物、氟化物、汞、砷、镉、六价铬、铅、硼、镍、银等。加强管理和周边区域地下水监控，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要为盐酸、硫酸镍、氯化镍、镍及其化合物、钼及其化合物、锰及其化合物、液氨、天然气及电镀在线槽液等危险物质在储存或使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。

根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）判定，该项目环境风险潜势综合等级为Ⅱ类，风险综合评价等级为三级。为防止泄漏，通过加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；危险化学品仓库、危废暂存间内均设置围堰和1个5m³事故收集池；电镀车间设1个5m³车间事故收集池；项目3#厂房东面液氨储罐区设置2个8m³室内储罐，液氨储罐区设置1个12.56m³围堰；污水处理站内设置1个150m³事故应急池（内设4格，分别为含镍事故池30m³、前处理废水事故池40m³、清洗废水事故池30m³、其他生产废水综合事故池50m³）；在厂区内设1个250m³初期雨水池和1个200m³消防废水池；一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放。制定完善的应急预案，并定期演练。

公众参与情况：

项目名称：

浮梁县 (略) 年产800万套（件）先进陶瓷项目

建设地点：

江西浮梁产业园湘湖产业园

建设单位：

浮梁县 (略)

环评机构：

知行道合（江西）环保产 (略)

建设项目概况：

本项目属于新建项目，以外购氧化铝粉、碳酸钙、二氧化硅、苏州土、PVA粘结剂、消泡剂、分散剂等为主要原辅料，经投配料制浆、球磨、过滤、喷雾造粒、过筛、水调等工序制成造粒料，然后经生坯成型、排胶、生坯烧结、裂纹烫伤检验、机加工、清洗、烘干、施釉、检验等工序生产继电器方盒和真空灭弧室白瓷件；以自产继电器方盒和真空灭弧室白瓷件为基件，以钼粉、锰粉、瓷粉、45%*醇及松油醇制备金属化膏剂，经丝网印刷、烘干、金属化烧结、电镀镍（采用全自动挂镀方式，包括除油、两道三级逆流水洗、酸洗活化、三级逆流水洗、电镀镍、镍回收、三级逆流漂洗、下挂具、三级逆流漂洗、超声波洗、纯水洗、热水洗、电加热烘干）、镍化、钎焊、检漏、清洗等工序生产继电器方盒和真空灭弧室。以外购氧化铝粉、45%*醇、分散剂、消泡剂、PVB粘结剂为主要原辅料，经投配料制浆、球磨、流延、检验、打孔等工序生产流延片；以自产造粒料为主要原料，经等静压成型、陈腐干燥、素坯加工、排胶等工序生产圆管；然后以自产流延片、圆管等为主要组件，经组装工序生产加热器白瓷件；以自产流延片和圆管为基件，以金属化钨浆料对流延片进行填孔，经流平、丝网印刷、烘干、切割、涂胶、卷片、金属化烧结、电镀镍、熔封等工序生产加热器。挂具采用退镀液进行电解退镀，经逆流漂洗后返回电镀工段重新使用。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1.废气治理措施

项目废气包括生产工艺废气、炉窑烟气及食堂油烟等，生产工艺废气主要包括制陶过程中投配料、造粒、过筛、机加工、喷釉等工段产生的粉尘，金属化过程中流延、流平、排胶、丝印、烘干、熔封等工段产生的有机废气以及电镀镍过程中酸洗、活化等工段产生的盐酸雾，主要污染物为颗粒物、HCl、VOCs、NOx、SO₂、油烟等。

（1）生产工艺废气

制陶过程中投配料、造粒、过筛、机加工、喷釉等工段产生的粉尘经集气罩收集进入集尘塔（造粒废气先经设备自带的两级旋风分离+一级布袋除尘处理后再进入集尘塔）后，采用1套布袋除尘器进行处理，处理后废气经1根30m高排气筒（DA001）排放，外排废气中颗粒物浓度可满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表5大气污染物排放浓度限值要求。

排胶工段产生的有机废气经密闭设备及管道收集后，采用设备自带1套两级燃烧装置进行处理，处理后废气经1根20m高排气筒（DA002）排放；流延、流平、丝印、烘干等工段产生的有机废气经负压收集后，采用1套两级活性炭吸附装置进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA003）排放；熔封工段产生的有机废气经集气罩收集后，采用1套两级活性炭吸附装置进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA004）排放；排胶、流延、流平、丝印、烘干等工段外排废气中VOCs浓度均 (略) 地方标准《挥发性有机物排放标准 第1部分：印刷业》（DB36/1101.1—2019）表1排放限值要求；熔封工段外排废气中VOCs浓度可满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）表1中“其他行业”排放限值要求。

电镀镍过程中酸洗、活化等工段产生的盐酸雾经槽边吸风系统+顶吸系统收集后，采用1套碱液喷淋装置处理，处理后废气经1根30m高排气筒（DA005）排放，项目电镀镍工段单位产品排气量大于《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表6中单位产品镀镍基准排气量，外排废气中HCl折算后排放浓度可满足《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表5中大气污染物排放浓度限值要求。

（2）炉窑烟气

项目隧道烧结炉燃料为天燃气，产生的炉窑烟气经收集后采用1套布袋除尘器进行处理，处理后废气经1根30m高排气筒（DA006）排放，外排废气中颗粒物、NOx、SO2浓度均可满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表5大气污染物排放浓度限值要求。

（3）食堂油烟

项目拟新增5个灶头，产生的油烟废气经油烟净化装置处理，处理后的烟气通过专用烟道经综合楼屋顶排放。食堂油烟排放浓度能满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483—2001）标准要求。

（4）无组织废气

采取加强生产车间通风，做好设备和管道密封，提高物料输送密闭性，防止跑冒滴漏，对产臭池体采取密闭措施，提升工人操作水平，在厂区及生产车间周围进行绿化等措施减少无组织废气对厂区周围环境空气的不利影响，确保厂界处颗粒物排放满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表6企业厂界无组织排放限值要求，HCl浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2无组织排放监控浓度限值要求, VOCs浓 (略) 地方标准《挥发性有机物排放标准 第1部分：印刷业》（DB36/1101.1—2019）表2无组织排放监控点浓度限值要求;厂区内VOCs无组织排放满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822—2019）附录A中排放限值要求；污水处理站氨、硫化氢、臭气浓度无组织排放均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1厂界标准值新扩改建二级标准。

2.废水处理措施

项目废水包括清洗废水（26.93m³/d，含工件机加工后清洗废水、钎焊后清洗废水、设备清洗废水和非电镀车间地面清洗废水）、电镀前处理废水（22.25m³/d，含电镀前处理除油、酸洗后逆流漂洗废水和酸雾废气喷淋废水）、含镍废水（5.38m³/d，含电镀镍漂洗、退镀镍漂洗、镀件返修湿磨废水和电镀车间地面拖洗废水）、纯水制备废水（12.2m³/d）、初期雨水（225m³/次）和生活污水（61.92m³/d）等，主要污染物为：pH值、COD_cr、BOD₅、SS、NH₃-N、总氮、石油类、总镍等。

项目各类生产废水设置独立管网分类收集，分质预处理。含镍废水设计处理能力30m³/d，采用pH调节+两级化学反应沉淀+絮凝沉淀预处理后外排；前处理废水设计处理能力40m³/d，采用隔油+气浮+pH调节+两级化学反应沉淀泥水分离工艺预处理；清洗废水设计处理能力30m³/d，经多级絮凝沉淀处理系统预处理后，15.31m³/d回用于车间地面清洗用水，其余部分与前处理废水、初期雨水一并排放至企业自建污水处理站（设计处理能力100m³/d，采用pH调节+A/O工艺+沉淀处理工艺）处理后外排；生活污水经化粪池预处理后外排；项目车间含镍废水排口处总镍浓度达到《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表3中特别排放限值要求，其他污染物浓度达到GB21900—2008表2中排放限值及湘湖污水处理厂（西片区）接管标准限值较严者要求后，经企业自建专管排入湘湖污水处理厂（西片区）进一步处理；厂区生产废水总排口处各污染物浓度达到《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表2间接排放浓度限值、《电子工业水污染物排放标准》（GB39731—2020）中表1间接排放浓度限值及湘湖污水处理厂（西片区）接管标准限值较严者要求后，与生活污水一并经园区污水管网排入湘湖污水处理厂（西片区）进一步处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）表 1 中一级A标准后，排入南河。项目制陶单位产品排水量0.99m³/t，低于《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464—2010）及2014年修改单中表2特种陶瓷单位产品基准排水量；电镀镍单位产品排水量76.96L/m²，低于《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2单位产品基准排水量。纯水制备废水属于清净下水，全部回用作冷却补充水及废气治理系统补充水。

3.噪声防护措施

项目主要噪声设备有球磨机、流延机、丝印机、热切机、排胶炉、CNC加工机、空压机、风机、离心机，泵等，其等效连续A声级值在70～95dB(A)范围内。

通过选用低噪声设备，优化高噪声设备布局，对高噪声设备采取隔声、吸声、消声及减振等措施，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准。

4.固废处置措施

项目产生的固体废物主要有废危化品包装材料、电镀废槽渣、槽液净化废滤芯、电镀污泥、前处理废槽渣、蒸发残渣（液）、退镀废液、废活性炭、废液压油、废切削液、废钨浆料、不合格电镀件、隔油泥等危险废物；废坯料、制陶不合格品、造粒筛下物、废瓷屑、废铝箔、废非危化品原辅料包装、废RO膜、废过滤棉、废布袋、制氮废分子筛、制氢废沸石分子筛及废镍基催化剂等一般工业固废；生活垃圾。

项目危险废物定期交由有相应资质的单位安全处置或综合利用。废树脂、废过滤棉、制氮废分子筛、废布袋、废非危化品包装材料、制氢废沸石分子筛及废镍基催化剂交供应商回收；废铝箔、废坯料、制陶不合格品、造粒筛下物、废瓷屑等外售综合利用；生活垃圾由环卫部门定期清运。

设置1座危废暂存库（占地面积约80m²），危废暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597—2001)的要求进行设计、建造和管理。各类危险废物采用密封加盖容器或者具有内衬塑料袋的编织袋包装后分区堆放于暂存库，暂存库周围设置导流渠和渗滤液收集池，库房地面、裙角等均作防腐、防渗处理。

设置1座一般工业固废暂存间（占地面积为50m²），暂存库建筑按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废存放于室内，不设置露天堆场，储罐均为室内储罐；按照分区防治原则，对重点防治区（1#厂房电镀车间地面、危化品仓库、危废暂存间、污水处理站各污水池及排污管道、事故应急池、初期雨水池、消防废水池、储罐区等）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。在厂区污水处理站附近及周边夕溪村、陈家畈共设置3个地下水监控井，监测因子为pH值、总硬度、溶解性总固体、硫酸盐、氯化物、铁、锰、铜、锌、铝、挥发性酚类、阴离子表面活性剂、耗氧量、氨氮、硫化物、钠、硝酸盐、亚硝酸盐、氰化物、氟化物、汞、砷、镉、六价铬、铅、硼、镍、银等。加强管理和周边区域地下水监控，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要为盐酸、硫酸镍、氯化镍、镍及其化合物、钼及其化合物、锰及其化合物、液氨、天然气及电镀在线槽液等危险物质在储存或使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。

根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）判定，该项目环境风险潜势综合等级为Ⅱ类，风险综合评价等级为三级。为防止泄漏，通过加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；危险化学品仓库、危废暂存间内均设置围堰和1个5m³事故收集池；电镀车间设1个5m³车间事故收集池；项目3#厂房东面液氨储罐区设置2个8m³室内储罐，液氨储罐区设置1个12.56m³围堰；污水处理站内设置1个150m³事故应急池（内设4格，分别为含镍事故池30m³、前处理废水事故池40m³、清洗废水事故池30m³、其他生产废水综合事故池50m³）；在厂区内设1个250m³初期雨水池和1个200m³消防废水池；一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放。制定完善的应急预案，并定期演练。

公众参与情况：