项目名称：

建设地点：

江西临川经济开发区（原抚北工业园）广银大道江西 (略) 现有厂区内

建设单位：

江西 (略)

环评机构：

南昌航大 (略)

建设项目概况：

江西 (略) 年产300万kVAh阀控密封式铅酸蓄电池改扩建项目位于江西临川经济开发区（原抚北工业园）广银大道江西 (略) 现有厂区内（中心地理坐标为东经116°16"36.41"，北纬28°1"57.00"），厂区总占地面积约100亩，不新增用地。项目厂区东面隔道路为江西 (略) 和江西 (略) ，南面紧邻为江西 (略) ，西面紧邻为江西昊 (略) 和 (略) ，北面 (略) (略) 和 (略) 。

本项目属改扩建工程，主要为扩大生产产能，优化、新建污染治理设施，对全厂总平面布局进行优化调整等。以外购铅钙合金锭为主要原料，经熔铅/铸板（铸件）工序生产正负板栅（铅零件）；以外购电解铅锭、稀硫酸、短纤维、*炔黑、木质素等为主要原料，经冷切制粒、球磨制粉、和膏等工序生产铅膏；然后以自产正负板栅、铅膏、铅零件等为主要组件，经涂板、分板、表面干燥、固化干燥、分刷片、包板、铸焊/跨桥焊、电池密封、焊端子、注酸、内化成充电、电池表面清洗、检测、包装等工序生产铅酸蓄电池产品。

项目产品方案：改扩建项目建成达产后，年产300万kVAh阀控密封式铅酸蓄电池。产品质量满足《固定型阀控式铅酸蓄电池 第1部分：技术条件》（GB/T19638.1—2014）、《电动道路车辆用铅酸蓄电池 第1部分：技术条件》（GB/T32620.1—2016）和《起动用铅酸蓄电池 第1部分：技术条件和试验方法》（GB/T5008.1—2013）等要求。

改扩建项目主要建设内容包括：利用现有1#生产厂房（北部为极板生产车间，设置制铅粉、和膏涂板、固化干燥、分刷片等工序；南部为装配生产车间，设置铸焊、电池密封、焊端子等工序；新增100万kVAh产能）、5#生产厂房（设置熔铅铸板、包板等工序，新增100万kVAh产能）、6#和7#生产厂房（均设置大密注酸、充电、清洗等工序，分别新增50万kVAh产能）、铅零件制造间（新增100万kVAh产能）等主体工程；新增4个10m³硫酸储罐，改造纯水制备工艺等公辅、贮运工程；新建、改造废气处理设施、初期雨水池等环保工程，其他依托现有。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1、废气

项目废气主要包括各生产车间工艺废气等有组织废气，主要污染物包括Pb、硫酸雾、颗粒物、SO₂和NOx等，以及生产、装卸、贮存过程中未捕集的少量无组织废气、胶封有机废气和焊接废气等。

（1）工艺废气

熔铅锅采用天然气为燃料，熔铅/铸板工序产生的天然气燃烧烟气和熔铅铸板烟气经集气罩收集后，依托现有1套二级HKE铅烟净化器处理，尾气经1根15m高排气筒（DA001）排放，项目熔铅锅过量空气系数规定为1.7，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求，SO₂折算后排放浓度可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4中二级标准严格50%的要求，NOx排放浓度及排放速率均可满足参照执行的《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中最高允许排放浓度及排放速率二级标准严格50%的要求。

熔铅/铸件（采用电加热）工序产生的铅零件制造烟气经集气罩收集后，依托现有1套二级HKE铅烟净化器处理，尾气经1根15m高排气筒（DA002）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

球磨制粉工序产生的制铅粉废气经管道收集后，采用4套布袋除尘器+脉冲滤筒除尘器（依托现有2套，新增2套）处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA003）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

分刷片工序产生的废气经集气罩收集后，依托现有5套脉冲滤筒除尘器+高效过滤器处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA004）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

包板工序产生的小密装配废气、大密装配废气经集气罩收集后，分别依托现有2套脉冲滤筒除尘器+高效过滤器处理，尾气分别经2根15m高排气筒（DA005、DA006）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

铸焊工序两条铸焊生产线产生的废气经管道收集后，分别依托现有1套脉冲滤筒除尘器+高效过滤器和1套二级HKE铅烟净化器处理，尾气分别经2根15m高排气筒（DA007、DA008）排放，外排废气中铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

和膏、涂板工序产生的废气经管道或集气罩收集后，依托现有2套冲击式除尘器+湿式除尘器处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA009）排放，外排颗粒物、铅及其化合物、硫酸雾浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

充电内化成工序产生的酸性废气经集气罩收集后，分别采用5套二级酸雾净化器（依托现有4套，新增1套）处理，尾气分别经3根15m高排气筒（DA010、DA011、新增DA012）排放，外排废气中硫酸雾浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

表面干燥工序采用天然气为燃料，产生的天然气燃烧烟气和酸性废气经集气罩收集后，采用1套二级酸雾净化塔处理，尾气经1根15m高排气筒（DA013，新增）排放，项目表面干燥设备过量空气系数规定为1.7，外排废气中颗粒物、SO₂折算后排放浓度均可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表2和表4中二级标准严格50%的要求，硫酸雾排放浓度可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求，NOx排放浓度及排放速率均可满足参照执行的《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中最高允许排放浓度及排放速率二级标准严格50%的要求。

包板工序产生的废气经集气罩收集后，采用2套布袋除尘器处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA014，新增）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

（2）无组织废气

为减少无组织废气对环境的影响，生产中通过加强原材料的贮运管理，保持铸板、涂板、分刷片、包板、装配、焊接等工序工作区密闭操作并配套负压抽风装置，提高集气率，做好原料桶和管道的密封，熔铅供铅系统采用自动温控，供酸采用自动配酸、自动灌酸、密闭式输送系统，加强厂区绿化等措施，减少无组织废气产排。厂界处颗粒物、铅及其化合物、硫酸雾、非*烷总烃浓度均可达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表6中企业边界大气污染物浓度限值要求，锡及其化合物浓度可达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求；厂区内非*烷总烃浓度可达到《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822—2019)表A.1排放限值要求。

2、废水

项目废水主要为淋酸废水、涂板机清洗废水、电池清洗废水、铅烟废气治理废水、酸雾废气治理废水、工作服清洗废水、淋浴废水、地面拖洗废水、纯水制备废水、初期雨水和生活污水等，主要污染物为pH值、CODcr、BOD₅、SS、氨氮、TN、TP、Pb、LAS、动植物油等。

淋浴废水和工作服清洗废水经A/O生化预处理，处理后废水与淋酸废水、涂板机清洗废水、电池清洗废水、铅烟废气治理废水、地面拖洗废水等含铅废水，以及酸雾废气治理废水、初期雨水一并排入现有厂区已建污水处理站（200m³/d，采用“隔油池+沉淀池+调节池+中和+混凝沉淀+斜板沉淀+中水池+锰砂过滤+碳滤+清水池”处理工艺）处理后外排；生活污水依托现有隔油池、化粪池预处理后外排；项目车间含铅废水排口（即厂区生产废水排口，DW001）处总铅浓度达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表2标准中铅蓄电池直接排放限值要求、LAS浓度达到《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表4中一级标准限值要求、其他污染物排放达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表2标准中铅蓄电池间接排放限值要求，生活污水排口（DW002）处各污染物浓度达到抚北工业园污水处理厂接管标准要求后，均经园区污水管网排入抚北工业园污水处理厂进一步处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）表1中一级A标准后，排入抚河。本项目单位产品排水量0.017m³/kVAh，低于《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表2中单位产品基准排水量。纯水制备废水属于清净下水，直接排入园区污水管网。

3.噪声控制通过选用低噪声设备，采取减振、吸声、隔声等措施，可有效减缓生产噪声对厂界声环境的影响。

4.固体废物

（1）危险废物

铅渣、废铅膏、不合格极板、废隔板纸、废传送带、废密封胶、废电池、废气治理设施收集铅尘、废布袋、废滤筒、含铅污泥、废活性炭、废劳保用品、废矿物油、废危化品包装材料等危险废物收集后等暂存于危险废物暂存间，分别以加衬里的编织袋和桶装密封保存，定期送有危废处理资质的单位处置，危废暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）及其修改单要求进行设计、建造和管理；

（2）一般固体废物

焊渣外售综合利用，废反渗透膜、废纯水制备滤芯由厂家回收利用，无害废包装材料外售废品回收组，生活垃圾交由当地环卫部门清运处理。一般固废暂存间按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理，库房要求防雨、防风，地面作硬化处理。

5.按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、一般固废和危险废物分类存放，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；生产区进行地面硬化，重点防治区（含1#厂房、2#厂房、3#厂房、5#厂房、6#厂房、7#厂房、铅零件制造间、危废暂存间、污水处理站和废水处理系统、化粪池、隔油池、初期雨水池、事故池、硫酸储罐区等）及废水收集、输送、排放系统进行防腐防渗处理；加强管理和周边区域地下水监控，一旦发现被污染，立即采取措施，防止地下水污染扩散。

6.项目生产过程中的环境风险主要为硫酸、天然气、矿物油等危险化学品在储存或使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）判定，该项目环境风险潜势综合等级为Ⅲ类，风险综合评价等级为二级。

为防止泄漏，加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，加强设备预防性维修，防止有害物质“跑冒滴漏”。加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；项目3#厂房旁硫酸储罐区设置3个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个26.6m³围堰；1#厂房旁硫酸储罐区设置1个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个25.6m³围堰；2#厂房旁硫酸储罐区设置4个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个35m³围堰；6#厂房旁硫酸储罐区设置4个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个50.4m³围堰；依托现有1座24m³事故应急池和改造1座初期雨水池（有效容积388m³），同时在化学品储存区设置围堰、导排设施及备用储罐，一旦生产区发生事故时，及时收集事故性排放废水等，杜绝事故废水直接排放；应急事故池设为地下或半地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。项目拟将应急防范措施分为三级环境风险防控体系，一级防控措施将污染物控制在车间范围内或罐区围堰；二级防控措施将污染物控制在事故应急池；三级防控措施是在雨水排口处加阀门，园区污水处理厂等，确保事故状态下不发生污染事件。设置备用电源、风机和水泵等，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。

公众参与情况：

项目在环评编制阶段按要求进行了网上和报纸公示、报批前公示。

项目名称：

建设地点：

江西临川经济开发区（原抚北工业园）广银大道江西 (略) 现有厂区内

建设单位：

江西 (略)

环评机构：

南昌航大 (略)

建设项目概况：

江西 (略) 年产300万kVAh阀控密封式铅酸蓄电池改扩建项目位于江西临川经济开发区（原抚北工业园）广银大道江西 (略) 现有厂区内（中心地理坐标为东经116°16"36.41"，北纬28°1"57.00"），厂区总占地面积约100亩，不新增用地。项目厂区东面隔道路为江西 (略) 和江西 (略) ，南面紧邻为江西 (略) ，西面紧邻为江西昊 (略) 和 (略) ，北面 (略) (略) 和 (略) 。

本项目属改扩建工程，主要为扩大生产产能，优化、新建污染治理设施，对全厂总平面布局进行优化调整等。以外购铅钙合金锭为主要原料，经熔铅/铸板（铸件）工序生产正负板栅（铅零件）；以外购电解铅锭、稀硫酸、短纤维、*炔黑、木质素等为主要原料，经冷切制粒、球磨制粉、和膏等工序生产铅膏；然后以自产正负板栅、铅膏、铅零件等为主要组件，经涂板、分板、表面干燥、固化干燥、分刷片、包板、铸焊/跨桥焊、电池密封、焊端子、注酸、内化成充电、电池表面清洗、检测、包装等工序生产铅酸蓄电池产品。

项目产品方案：改扩建项目建成达产后，年产300万kVAh阀控密封式铅酸蓄电池。产品质量满足《固定型阀控式铅酸蓄电池 第1部分：技术条件》（GB/T19638.1—2014）、《电动道路车辆用铅酸蓄电池 第1部分：技术条件》（GB/T32620.1—2016）和《起动用铅酸蓄电池 第1部分：技术条件和试验方法》（GB/T5008.1—2013）等要求。

改扩建项目主要建设内容包括：利用现有1#生产厂房（北部为极板生产车间，设置制铅粉、和膏涂板、固化干燥、分刷片等工序；南部为装配生产车间，设置铸焊、电池密封、焊端子等工序；新增100万kVAh产能）、5#生产厂房（设置熔铅铸板、包板等工序，新增100万kVAh产能）、6#和7#生产厂房（均设置大密注酸、充电、清洗等工序，分别新增50万kVAh产能）、铅零件制造间（新增100万kVAh产能）等主体工程；新增4个10m³硫酸储罐，改造纯水制备工艺等公辅、贮运工程；新建、改造废气处理设施、初期雨水池等环保工程，其他依托现有。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1、废气

项目废气主要包括各生产车间工艺废气等有组织废气，主要污染物包括Pb、硫酸雾、颗粒物、SO₂和NOx等，以及生产、装卸、贮存过程中未捕集的少量无组织废气、胶封有机废气和焊接废气等。

（1）工艺废气

熔铅锅采用天然气为燃料，熔铅/铸板工序产生的天然气燃烧烟气和熔铅铸板烟气经集气罩收集后，依托现有1套二级HKE铅烟净化器处理，尾气经1根15m高排气筒（DA001）排放，项目熔铅锅过量空气系数规定为1.7，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求，SO₂折算后排放浓度可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4中二级标准严格50%的要求，NOx排放浓度及排放速率均可满足参照执行的《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中最高允许排放浓度及排放速率二级标准严格50%的要求。

熔铅/铸件（采用电加热）工序产生的铅零件制造烟气经集气罩收集后，依托现有1套二级HKE铅烟净化器处理，尾气经1根15m高排气筒（DA002）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

球磨制粉工序产生的制铅粉废气经管道收集后，采用4套布袋除尘器+脉冲滤筒除尘器（依托现有2套，新增2套）处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA003）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

分刷片工序产生的废气经集气罩收集后，依托现有5套脉冲滤筒除尘器+高效过滤器处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA004）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

包板工序产生的小密装配废气、大密装配废气经集气罩收集后，分别依托现有2套脉冲滤筒除尘器+高效过滤器处理，尾气分别经2根15m高排气筒（DA005、DA006）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

铸焊工序两条铸焊生产线产生的废气经管道收集后，分别依托现有1套脉冲滤筒除尘器+高效过滤器和1套二级HKE铅烟净化器处理，尾气分别经2根15m高排气筒（DA007、DA008）排放，外排废气中铅及其化合物浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

和膏、涂板工序产生的废气经管道或集气罩收集后，依托现有2套冲击式除尘器+湿式除尘器处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA009）排放，外排颗粒物、铅及其化合物、硫酸雾浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

充电内化成工序产生的酸性废气经集气罩收集后，分别采用5套二级酸雾净化器（依托现有4套，新增1套）处理，尾气分别经3根15m高排气筒（DA010、DA011、新增DA012）排放，外排废气中硫酸雾浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

表面干燥工序采用天然气为燃料，产生的天然气燃烧烟气和酸性废气经集气罩收集后，采用1套二级酸雾净化塔处理，尾气经1根15m高排气筒（DA013，新增）排放，项目表面干燥设备过量空气系数规定为1.7，外排废气中颗粒物、SO₂折算后排放浓度均可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表2和表4中二级标准严格50%的要求，硫酸雾排放浓度可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求，NOx排放浓度及排放速率均可满足参照执行的《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中最高允许排放浓度及排放速率二级标准严格50%的要求。

包板工序产生的废气经集气罩收集后，采用2套布袋除尘器处理，尾气合并经1根15m高排气筒（DA014，新增）排放，外排废气中颗粒物、铅及其化合物浓度可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）中表5大气污染物排放限值要求。

（2）无组织废气

为减少无组织废气对环境的影响，生产中通过加强原材料的贮运管理，保持铸板、涂板、分刷片、包板、装配、焊接等工序工作区密闭操作并配套负压抽风装置，提高集气率，做好原料桶和管道的密封，熔铅供铅系统采用自动温控，供酸采用自动配酸、自动灌酸、密闭式输送系统，加强厂区绿化等措施，减少无组织废气产排。厂界处颗粒物、铅及其化合物、硫酸雾、非*烷总烃浓度均可达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表6中企业边界大气污染物浓度限值要求，锡及其化合物浓度可达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求；厂区内非*烷总烃浓度可达到《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822—2019)表A.1排放限值要求。

2、废水

项目废水主要为淋酸废水、涂板机清洗废水、电池清洗废水、铅烟废气治理废水、酸雾废气治理废水、工作服清洗废水、淋浴废水、地面拖洗废水、纯水制备废水、初期雨水和生活污水等，主要污染物为pH值、CODcr、BOD₅、SS、氨氮、TN、TP、Pb、LAS、动植物油等。

淋浴废水和工作服清洗废水经A/O生化预处理，处理后废水与淋酸废水、涂板机清洗废水、电池清洗废水、铅烟废气治理废水、地面拖洗废水等含铅废水，以及酸雾废气治理废水、初期雨水一并排入现有厂区已建污水处理站（200m³/d，采用“隔油池+沉淀池+调节池+中和+混凝沉淀+斜板沉淀+中水池+锰砂过滤+碳滤+清水池”处理工艺）处理后外排；生活污水依托现有隔油池、化粪池预处理后外排；项目车间含铅废水排口（即厂区生产废水排口，DW001）处总铅浓度达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表2标准中铅蓄电池直接排放限值要求、LAS浓度达到《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表4中一级标准限值要求、其他污染物排放达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表2标准中铅蓄电池间接排放限值要求，生活污水排口（DW002）处各污染物浓度达到抚北工业园污水处理厂接管标准要求后，均经园区污水管网排入抚北工业园污水处理厂进一步处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）表1中一级A标准后，排入抚河。本项目单位产品排水量0.017m³/kVAh，低于《电池工业污染物排放标准》（GB30484—2013）表2中单位产品基准排水量。纯水制备废水属于清净下水，直接排入园区污水管网。

3.噪声控制通过选用低噪声设备，采取减振、吸声、隔声等措施，可有效减缓生产噪声对厂界声环境的影响。

4.固体废物

（1）危险废物

铅渣、废铅膏、不合格极板、废隔板纸、废传送带、废密封胶、废电池、废气治理设施收集铅尘、废布袋、废滤筒、含铅污泥、废活性炭、废劳保用品、废矿物油、废危化品包装材料等危险废物收集后等暂存于危险废物暂存间，分别以加衬里的编织袋和桶装密封保存，定期送有危废处理资质的单位处置，危废暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）及其修改单要求进行设计、建造和管理；

（2）一般固体废物

焊渣外售综合利用，废反渗透膜、废纯水制备滤芯由厂家回收利用，无害废包装材料外售废品回收组，生活垃圾交由当地环卫部门清运处理。一般固废暂存间按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理，库房要求防雨、防风，地面作硬化处理。

5.按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、一般固废和危险废物分类存放，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；生产区进行地面硬化，重点防治区（含1#厂房、2#厂房、3#厂房、5#厂房、6#厂房、7#厂房、铅零件制造间、危废暂存间、污水处理站和废水处理系统、化粪池、隔油池、初期雨水池、事故池、硫酸储罐区等）及废水收集、输送、排放系统进行防腐防渗处理；加强管理和周边区域地下水监控，一旦发现被污染，立即采取措施，防止地下水污染扩散。

6.项目生产过程中的环境风险主要为硫酸、天然气、矿物油等危险化学品在储存或使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）判定，该项目环境风险潜势综合等级为Ⅲ类，风险综合评价等级为二级。

为防止泄漏，加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，加强设备预防性维修，防止有害物质“跑冒滴漏”。加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；项目3#厂房旁硫酸储罐区设置3个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个26.6m³围堰；1#厂房旁硫酸储罐区设置1个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个25.6m³围堰；2#厂房旁硫酸储罐区设置4个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个35m³围堰；6#厂房旁硫酸储罐区设置4个10m³室内储罐，硫酸储罐区设置1个50.4m³围堰；依托现有1座24m³事故应急池和改造1座初期雨水池（有效容积388m³），同时在化学品储存区设置围堰、导排设施及备用储罐，一旦生产区发生事故时，及时收集事故性排放废水等，杜绝事故废水直接排放；应急事故池设为地下或半地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。项目拟将应急防范措施分为三级环境风险防控体系，一级防控措施将污染物控制在车间范围内或罐区围堰；二级防控措施将污染物控制在事故应急池；三级防控措施是在雨水排口处加阀门，园区污水处理厂等，确保事故状态下不发生污染事件。设置备用电源、风机和水泵等，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。

公众参与情况：

项目在环评编制阶段按要求进行了网上和报纸公示、报批前公示。