项目名称：

江西 (略) 萍乡宝 (略) 冶金再生资源综合利用搬迁改造项目

建设地点：

(略) 湘东区工业园长春片区龙形湾工业平台

建设单位：

江西 (略)

环评机构：

知行道合（江西）环保产 (略)

建设项目概况：

江西 (略) （以下简称“宝海环保”）萍乡宝 (略) 冶金再生资源综合利用搬迁改造项目厂 (略) (略) 湘东工业园长春片区龙形湾工业平台，厂区中心地理坐标为东经113°40′50.90″，北纬27°36′13.27″，本项目总占地面积约60000.3平方米

本项目为搬迁改扩建项目。现有工 (略) 湘东区老关镇经济工业区，中心地理坐标为东经113°36′39.86″，北纬27°37′59.73″，现有工程为年产10000吨饲料级一水硫酸锌项目，以高炉瓦斯灰和含锌废物等为原料，通过回转窑还原法生产氧化锌，再以氧化锌和稀硫酸等为原料，通过中浸、酸浸、除渣、萃取、反淬、置换、浓缩结晶、干燥等工序生产一水硫酸锌、海绵镉、铟、锡等。该项目于2008年10月 (略) 环境保护局环评批复（赣环督字[2008]496号），2012年3月，该项目 (略) 环境保护厅竣工环保验收批复（赣环评函[2012]51号）。企业于2021年7月领取排污许可证，发证 (略) 市生态环境局，证号为*79U002R。2021年7月取得危险废物经营许可证（赣环危废证字050号）。2021年，萍乡宝 (略) (略) 为建设单位，按氧化锌生产和一水硫酸锌生产将现有工程拆分为“江西 (略) 萍乡宝 (略) 硫酸锌搬迁升级改造项目”和“江西 (略) 萍乡宝 (略) 冶金再生资源综合利用搬迁改造项目”，两个项目分别进行搬迁改造。搬迁后原有生产设施等均不再沿用。

本项目拟以含锌废料为原料，采用回转窑还原法（威尔兹法）生产次氧化锌产品等，利用处置危废类别增加HW23电炉灰，HW48类别减少3个危废代码、新增1个危废代码，全厂危废年利用量从3.2万t增加到10.6万t，其中高炉瓦斯灰增加5万t、氧化渣增加1.8万t、电炉灰增加0.6万t。搬迁项目主要内容包括：

1.精制次氧化锌生产线：以外购次氧化锌为原料，经湿法破碎、水浸漂洗、压滤、烘干精制次氧化锌，压滤出的滤液用于钾钠多效生产线高炉瓦斯灰等水浸漂洗工序。

2.钾钠多效生产线：以高炉瓦斯灰（HW23）、电炉灰（HW23）为原料，经水浸漂洗、压滤、净化除杂、多效蒸发浓缩、冷却结晶、离心干燥等工序，生产氯化钠、氯化钾，离心母液进入高价值金属回收生产线，水洗压滤后的高炉瓦斯灰、电炉灰和净化除杂渣进入次氧化锌生产线，形成年处理80000吨高炉瓦斯灰、6000吨电炉灰能力。

3.高价值金属回收生产线：钾钠回收后的离心母液通过酸化、氧化后经四氯化碳萃取，萃取后有机相经氢氧化钾、双氧水多级反萃，分层后的有机相返回萃取段重复利用，水相碘化钾溶液经浓缩、结晶、离心、干燥得到碘化钾；四氯化碳萃取后水相进入铷、铯萃取槽，经t-BAMBP和煤油三级萃取，萃取后有机相分别经0.5mol/L盐酸和3mol/L盐酸多级反萃或5%草酸和20%草酸多级反萃，经盐酸反萃得到氯化铷溶液和氯化铯溶液，氯化铷溶液、氯化铯溶液分别经浓缩结晶干燥得到氯化铷、氯化铯，经草酸反萃得到草酸铷溶液和草酸铯溶液，草酸铷溶液、草酸铯溶液分别经浓缩结晶煅烧得到碳酸铷、碳酸铯；t-BAMBP和煤油萃取后水相返回钾钠多效生产线净化除杂工序。

4.次氧化锌生产线：以钾钠多效生产线产生的水洗压滤后的瓦斯灰、电炉灰、净化除杂渣及其他含锌冶炼废物为原料，通过调配煤、水等进入回转窑灼烧生产次氧化锌。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1.废气防治措施

项目有组织废气主要包括：次氧化锌精制生产线投料废气、烘干废气；钾钠多效生产线投料废气、结晶盐干燥废气；高价值金属回收生产线萃取与反萃废气、氧化酸化废气、碘铷铯干燥废气；次氧化锌生产线回转窑窑尾烟气、回转窑窑头烟气、原料仓库废气；及各生产线未收集到的废气和储罐大小呼吸废气等无组织废气。主要污染物为：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氯化氢、氟化物、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物、锌及其化合物、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co、VOCs、二噁英、氨等。

（1）钾钠多效生产线及精制次氧化锌生产线投料废气和原料仓库废气

钾钠多效生产线、精制次氧化锌生产线投料废气与原料仓库废气分别经集气罩收集后合并采用1套布袋除尘器处理，尾气通过1根15m排气筒（DA001）排放。外排废气中颗粒物排放浓度可满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3中标准限值要求。

（2）精制次氧化锌烘干废气

精制次氧化锌烘干废气采用1套布袋除尘器处理，尾气通过1根15m高排气筒（DA002）排放。外排废气中颗粒物、锌及其化合物排放浓度可满足GB31573—2015表3中标准限值要求。

（3）高价值金属生产线萃取与反萃废气和氧化酸化废气

高价值金属生产线萃取与反萃废气和氧化酸化废气经引风机负压收集合并后，采用1套碱水喷淋+两级活性炭吸附处理，尾气通过1根15m排气筒（DA003）排放。外排废气中氯化氢排放浓度可满足GB31573—2015表3中标准限值要求，VOCs排放浓度和速率可满足《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB12/524—2020）表1中其他行业标准限值要求。

（4）结晶盐干燥废气

结晶盐氯化钠、氯化钾烘干过程产生的干燥废气采用布袋除尘器处理，尾气通过1根25m高排气筒（DA004）排放。外排废气中颗粒物排放浓度可满足GB31573—2015表3中标准限值要求。

（5）回转窑窑尾烟气G6

2台回转窑窑尾废气经负压收集后，分别采用SNCR脱硝+烟气沉降+余热回收+布袋除尘预处理收集次氧化锌产品，处理后烟气合并采用1套碱液喷淋脱硫+水喷淋除尘+活性炭吸附处理，通过一根50m高排气筒排放（DA006）。外排废气中颗粒物、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co、氟化物、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物、二噁英可满足参考执行的《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）表3限值要求，NH3排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2限值要求。

（6）回转窑窑头烟气G7

2台回转窑窑头烟气分别采用1套布袋除尘处理后，合并通过1根20m高排气筒（DA007）排放。外排废气中颗粒物、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co、氟化物、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物可满足参考执行的GB18484—2020表3限值要求。

（7）碘铷铯干燥废气G8

碘化钾、氯化铷、氯化铯烘干和草酸铷、草酸铯电阻炉煅烧过程中产生的含尘气体采用1套布袋除尘处理，尾气经1根15m高排气筒（DA005）排放。外排废气中颗粒物排放浓度可满足GB31573-2015表3中标准限值要求。

（8）设置在线监测

在回转窑窑尾DA006排气筒安装1套在线监测设备并与当地生态环境部门联网，监测指标为烟气量、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氯化氢。

（9）无组织废气

为减少无组织废气的影响，项目通过改进卸料、配料方式，采用料场密闭、场地硬化、密闭式皮带运输、酸化槽、萃取槽、反萃槽等搅拌轴连接处均采用水封密闭等措施；同时加强贮存、生产过程中的管理，做好原料、管道和生产设备密封，防止跑冒滴漏，减少无组织废气排放量。采取相应措施后，项目厂界颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、NMHC浓度可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996），氯化氢、氟化氢、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物可满足GB31573—2015，NH3浓度可满足GB14554—93中限值要求，厂房外厂区内挥发性有机物浓度可满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中限值要求。

（10）碳减排措施

本项目碳排放源主要包括：使用购入电力和煤燃烧产生CO2排放等。项目拟采取的碳减排措施包括：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；按《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167—2006）的要求，实行各生产线、工段耗能专人管理，建立合理奖罚制度，并严格执行，尽可能连续生产，降低启停造成的蒸汽和电能的损耗；建立温室气体排放核算、数据管理台账和报告等管理制度，加强减污降碳管理。

项目建成达产后，外排有组织废气中主要大气污染物排放量分别为：颗粒物12.09t/a、铅45.9kg/a、砷16.3kg/a、镉2.0kg/a、铊0.7kg/a、锌26.4kg/a、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co1.19t/a、氟化物0.42t/a、氯化氢2.76t/a、二氧化硫34.38t/a、氮氧化物23.73t/a、VOCs0.90t/a、二噁英33.2mgTEQ/a、氨0.74t/a。

根据本项目能源消耗估算，预计本项目耗煤及电折标准煤量合计为5341.12t/a。根据项目能源消耗及工艺产生二氧化碳估算，预计二氧化碳排放量折合12891.08t/a，单位主产品碳排放量为0.24t/t产品。

2.废水防治措施

本项目建成后产生废水主要包括：多效蒸发冷凝水（267.03m3/d）、淬渣定期排水（1.6m3/d）、地面冲洗水（5m3/d）、洗车废水（8m3/d）、萃取废气处理废水（0.2m3/d）、水喷淋除尘废水（4m3/d）、烟气脱硫废水（20m3/d）、初期雨水（525m3/次）和生活污水（12.24m3/d）等。主要污染物为：CODCr、BOD5、SS、NH3-N、TN、TP、硫酸盐、氯化物、氟化物、铅、砷、镉、铊、锡、锑、铜、锰、镍、钴等。

多效蒸发冷凝水回用于高炉瓦斯灰及电炉灰水浸漂洗工序，淬渣定期排水回用于次氧化锌生产线配料工序，地面冲洗水回用于高炉瓦斯灰、电炉灰水洗浸出工序，洗车废水经沉淀后循环使用，萃取废气处理废水经隔油后全部回用至净化除杂工序，水喷淋除尘废水全部回用做烟气脱硫补充水，烟气脱硫废水经pH调节+除铊+絮凝沉淀+压滤处理达到《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）和《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）及其修改单从严值后循环使用，初期雨水经1个900m3和1个1000m3初期雨水收集池收集后作为备用水源回用于高炉瓦斯灰及电炉灰水浸漂洗工序，以上废水均不外排。

生活污水经化粪池处理达到园区污水处理厂接管标准后，排入园区污水处理厂处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918—2002)一级A标准后，最终排入下埠河。

项目建成达产后，外排废水量为4039.2m3/a，厂区排放口主要污染物排放量COD为0.8078t/a、氨氮为0.1010t/a；经污水处理厂处理后COD为0.2020t/a、氨氮为0.0202t/a。

3.噪声防治措施

项目噪声主要来自威尔兹炉、风机、自动离心设备等机械设备噪声，噪声源强在75～95dB（A）之间。

通过选用低噪声设备、做好基础减震，高噪声设备安置于室内，风机进、出气口安装消声器并设置隔声房，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准。

4.固体废物处置措施

本项目产生的固体废物有：净化除杂渣（HW48，1544t/a）、次氧化锌生产线不合格产品（HW48，4525t/a）、布袋收尘灰（HW48，133.57t/a）、洗车废水污泥（HW48，25t/a）、实验室废液（（HW49，33t/a）、废布袋（HW49，5t/a）、废包装袋（HW49，2t/a）、废矿物油等（HW08，1.5t/a）、废活性炭（HW49，7.98t/a）、废劳保用品（HW49，1t/a）等危险废物，脱硫石膏（1700t/a），窑渣（64000t/a）、废耐火砖（40t/a）等一般固体废物和生活垃圾（16.83t/a）等。

净化除杂渣、次氧化锌生产线不合格产品、布袋收尘灰、洗车废水污泥、实验室废液均回用于生产；脱硫石膏暂按危废管理，待鉴定后，如鉴定结果为一般固废，则外售给水泥厂综合利用，如鉴定结果为危险废物，则交由具有相应危废处理资质的单位处置；废布袋、废包装袋、废机油、废活性炭、废劳保用品交由具有相应危废处理资质的单位处置，废耐火砖由厂家回收，窑渣外售，生活垃圾收集后交由环卫部门处置。

在厂区中部设置1座危废暂存间（面积约60m2），运转周期可达2个月（按全厂计），按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）及其修改单要求进行设计、建造和管理。各类危险废物采用密封加盖容器或者具有内衬塑料袋的编织袋包装后分区堆放于暂存库，暂存库周围设置导流渠和渗滤液收集池，库房地面、裙角等均作防腐、防渗处理。

在厂区南侧设置1座一般固废暂存间（炉渣堆放库，面积约1568m2），运转周期可达1个月（按全厂计），按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水及土壤污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、一般固废和危险废物分类存放，不设置露天堆场；根据项目可能泄漏至地面区域污染物的性质和生产单元的构筑方式，将厂区内划分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区三大区域。重点防渗区主要包括生产车间、罐区、原料区、配料区、脱硫废水循环水池、水喷淋循环水池、循环水处理池、淬渣池、初期雨水收集池、洗车废水沉淀池等；一般防渗区主要包括一般固废暂存库、炉渣堆场等；其它区域为简单防渗区。

加强管理和周边区域土壤及地下水监控，一旦发现被污染，立即采取措施，防止污染扩散。在厂区及周边设置4个地下水监控井，监控因子为水位、pH、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发性酚类、氰化物、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、铊、氟、镉、铁、锰、溶解性总固体、高锰酸盐指数、铜、锌、镍、硒、硫酸盐、氯化物、钙、镁、钠、钾、重碳酸根、碳酸根等。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要来自回转窑生产环节可能出现的污染治理措施失效导致的污染物事故性排放、盐酸储罐储存过程发生泄露、危废暂存及运输过程发生泄漏和火灾等。

根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018），项目环境风险潜势综合等级为Ⅱ级，综合评价等级为三级。为防止发生风险事故，本项目提出加强生产运行管理和设备维修检修，减少生产事故发生；设置2座120m3的应急事故池、1个900m3的地面雨水收集池（兼事故应急池），设计有效防止泄漏物质、消防水、污染雨水等收集、导流、拦截等环境风险防范设施；针对危险废物的特性、数量，按照《危险废物贮存污染控制标准》(GBl8597—2001)及其修改单要求，做好贮存风险事故防范工作；制定完善的风险应急预案，并定期演练等环境风险防范措施。本项目建立三级防控体系，利用生产装置区、储罐区等作为一级防控措施，消防废水池、事故应急池等作为二级防控措施，确保事故情况下危险物质不污染水体，园区污水处理站的排放池和事故池管线作为三级防控措施，防控污水进入地表水体。制定完善的应急预案，并严格执行三级防控相关要求。

7.设置防护距离

据报告书测算，本项目卫生防护距离为以生产区域边界外200m的区域。根据报告书，距本项目最近的居民点为厂界西面约330m处的船厂里，项目卫生防护距离范围内无居民区、学校等环境敏感目标。

公众参与情况：

项目公众参与主要采取了报纸、网上公示等形式。无单位或个人反对本项目建设

项目名称：

江西 (略) 萍乡宝 (略) 冶金再生资源综合利用搬迁改造项目

建设地点：

(略) 湘东区工业园长春片区龙形湾工业平台

建设单位：

江西 (略)

环评机构：

知行道合（江西）环保产 (略)

建设项目概况：

江西 (略) （以下简称“宝海环保”）萍乡宝 (略) 冶金再生资源综合利用搬迁改造项目厂 (略) (略) 湘东工业园长春片区龙形湾工业平台，厂区中心地理坐标为东经113°40′50.90″，北纬27°36′13.27″，本项目总占地面积约60000.3平方米

本项目为搬迁改扩建项目。现有工 (略) 湘东区老关镇经济工业区，中心地理坐标为东经113°36′39.86″，北纬27°37′59.73″，现有工程为年产10000吨饲料级一水硫酸锌项目，以高炉瓦斯灰和含锌废物等为原料，通过回转窑还原法生产氧化锌，再以氧化锌和稀硫酸等为原料，通过中浸、酸浸、除渣、萃取、反淬、置换、浓缩结晶、干燥等工序生产一水硫酸锌、海绵镉、铟、锡等。该项目于2008年10月 (略) 环境保护局环评批复（赣环督字[2008]496号），2012年3月，该项目 (略) 环境保护厅竣工环保验收批复（赣环评函[2012]51号）。企业于2021年7月领取排污许可证，发证 (略) 市生态环境局，证号为*79U002R。2021年7月取得危险废物经营许可证（赣环危废证字050号）。2021年，萍乡宝 (略) (略) 为建设单位，按氧化锌生产和一水硫酸锌生产将现有工程拆分为“江西 (略) 萍乡宝 (略) 硫酸锌搬迁升级改造项目”和“江西 (略) 萍乡宝 (略) 冶金再生资源综合利用搬迁改造项目”，两个项目分别进行搬迁改造。搬迁后原有生产设施等均不再沿用。

本项目拟以含锌废料为原料，采用回转窑还原法（威尔兹法）生产次氧化锌产品等，利用处置危废类别增加HW23电炉灰，HW48类别减少3个危废代码、新增1个危废代码，全厂危废年利用量从3.2万t增加到10.6万t，其中高炉瓦斯灰增加5万t、氧化渣增加1.8万t、电炉灰增加0.6万t。搬迁项目主要内容包括：

1.精制次氧化锌生产线：以外购次氧化锌为原料，经湿法破碎、水浸漂洗、压滤、烘干精制次氧化锌，压滤出的滤液用于钾钠多效生产线高炉瓦斯灰等水浸漂洗工序。

2.钾钠多效生产线：以高炉瓦斯灰（HW23）、电炉灰（HW23）为原料，经水浸漂洗、压滤、净化除杂、多效蒸发浓缩、冷却结晶、离心干燥等工序，生产氯化钠、氯化钾，离心母液进入高价值金属回收生产线，水洗压滤后的高炉瓦斯灰、电炉灰和净化除杂渣进入次氧化锌生产线，形成年处理80000吨高炉瓦斯灰、6000吨电炉灰能力。

3.高价值金属回收生产线：钾钠回收后的离心母液通过酸化、氧化后经四氯化碳萃取，萃取后有机相经氢氧化钾、双氧水多级反萃，分层后的有机相返回萃取段重复利用，水相碘化钾溶液经浓缩、结晶、离心、干燥得到碘化钾；四氯化碳萃取后水相进入铷、铯萃取槽，经t-BAMBP和煤油三级萃取，萃取后有机相分别经0.5mol/L盐酸和3mol/L盐酸多级反萃或5%草酸和20%草酸多级反萃，经盐酸反萃得到氯化铷溶液和氯化铯溶液，氯化铷溶液、氯化铯溶液分别经浓缩结晶干燥得到氯化铷、氯化铯，经草酸反萃得到草酸铷溶液和草酸铯溶液，草酸铷溶液、草酸铯溶液分别经浓缩结晶煅烧得到碳酸铷、碳酸铯；t-BAMBP和煤油萃取后水相返回钾钠多效生产线净化除杂工序。

4.次氧化锌生产线：以钾钠多效生产线产生的水洗压滤后的瓦斯灰、电炉灰、净化除杂渣及其他含锌冶炼废物为原料，通过调配煤、水等进入回转窑灼烧生产次氧化锌。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1.废气防治措施

项目有组织废气主要包括：次氧化锌精制生产线投料废气、烘干废气；钾钠多效生产线投料废气、结晶盐干燥废气；高价值金属回收生产线萃取与反萃废气、氧化酸化废气、碘铷铯干燥废气；次氧化锌生产线回转窑窑尾烟气、回转窑窑头烟气、原料仓库废气；及各生产线未收集到的废气和储罐大小呼吸废气等无组织废气。主要污染物为：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氯化氢、氟化物、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物、锌及其化合物、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co、VOCs、二噁英、氨等。

（1）钾钠多效生产线及精制次氧化锌生产线投料废气和原料仓库废气

钾钠多效生产线、精制次氧化锌生产线投料废气与原料仓库废气分别经集气罩收集后合并采用1套布袋除尘器处理，尾气通过1根15m排气筒（DA001）排放。外排废气中颗粒物排放浓度可满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3中标准限值要求。

（2）精制次氧化锌烘干废气

精制次氧化锌烘干废气采用1套布袋除尘器处理，尾气通过1根15m高排气筒（DA002）排放。外排废气中颗粒物、锌及其化合物排放浓度可满足GB31573—2015表3中标准限值要求。

（3）高价值金属生产线萃取与反萃废气和氧化酸化废气

高价值金属生产线萃取与反萃废气和氧化酸化废气经引风机负压收集合并后，采用1套碱水喷淋+两级活性炭吸附处理，尾气通过1根15m排气筒（DA003）排放。外排废气中氯化氢排放浓度可满足GB31573—2015表3中标准限值要求，VOCs排放浓度和速率可满足《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB12/524—2020）表1中其他行业标准限值要求。

（4）结晶盐干燥废气

结晶盐氯化钠、氯化钾烘干过程产生的干燥废气采用布袋除尘器处理，尾气通过1根25m高排气筒（DA004）排放。外排废气中颗粒物排放浓度可满足GB31573—2015表3中标准限值要求。

（5）回转窑窑尾烟气G6

2台回转窑窑尾废气经负压收集后，分别采用SNCR脱硝+烟气沉降+余热回收+布袋除尘预处理收集次氧化锌产品，处理后烟气合并采用1套碱液喷淋脱硫+水喷淋除尘+活性炭吸附处理，通过一根50m高排气筒排放（DA006）。外排废气中颗粒物、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co、氟化物、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物、二噁英可满足参考执行的《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）表3限值要求，NH3排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2限值要求。

（6）回转窑窑头烟气G7

2台回转窑窑头烟气分别采用1套布袋除尘处理后，合并通过1根20m高排气筒（DA007）排放。外排废气中颗粒物、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co、氟化物、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物可满足参考执行的GB18484—2020表3限值要求。

（7）碘铷铯干燥废气G8

碘化钾、氯化铷、氯化铯烘干和草酸铷、草酸铯电阻炉煅烧过程中产生的含尘气体采用1套布袋除尘处理，尾气经1根15m高排气筒（DA005）排放。外排废气中颗粒物排放浓度可满足GB31573-2015表3中标准限值要求。

（8）设置在线监测

在回转窑窑尾DA006排气筒安装1套在线监测设备并与当地生态环境部门联网，监测指标为烟气量、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氯化氢。

（9）无组织废气

为减少无组织废气的影响，项目通过改进卸料、配料方式，采用料场密闭、场地硬化、密闭式皮带运输、酸化槽、萃取槽、反萃槽等搅拌轴连接处均采用水封密闭等措施；同时加强贮存、生产过程中的管理，做好原料、管道和生产设备密封，防止跑冒滴漏，减少无组织废气排放量。采取相应措施后，项目厂界颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、NMHC浓度可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996），氯化氢、氟化氢、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铊及其化合物可满足GB31573—2015，NH3浓度可满足GB14554—93中限值要求，厂房外厂区内挥发性有机物浓度可满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中限值要求。

（10）碳减排措施

本项目碳排放源主要包括：使用购入电力和煤燃烧产生CO2排放等。项目拟采取的碳减排措施包括：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；按《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167—2006）的要求，实行各生产线、工段耗能专人管理，建立合理奖罚制度，并严格执行，尽可能连续生产，降低启停造成的蒸汽和电能的损耗；建立温室气体排放核算、数据管理台账和报告等管理制度，加强减污降碳管理。

项目建成达产后，外排有组织废气中主要大气污染物排放量分别为：颗粒物12.09t/a、铅45.9kg/a、砷16.3kg/a、镉2.0kg/a、铊0.7kg/a、锌26.4kg/a、Sn+Sb+Cu+Mn+Ni+Co1.19t/a、氟化物0.42t/a、氯化氢2.76t/a、二氧化硫34.38t/a、氮氧化物23.73t/a、VOCs0.90t/a、二噁英33.2mgTEQ/a、氨0.74t/a。

根据本项目能源消耗估算，预计本项目耗煤及电折标准煤量合计为5341.12t/a。根据项目能源消耗及工艺产生二氧化碳估算，预计二氧化碳排放量折合12891.08t/a，单位主产品碳排放量为0.24t/t产品。

2.废水防治措施

本项目建成后产生废水主要包括：多效蒸发冷凝水（267.03m3/d）、淬渣定期排水（1.6m3/d）、地面冲洗水（5m3/d）、洗车废水（8m3/d）、萃取废气处理废水（0.2m3/d）、水喷淋除尘废水（4m3/d）、烟气脱硫废水（20m3/d）、初期雨水（525m3/次）和生活污水（12.24m3/d）等。主要污染物为：CODCr、BOD5、SS、NH3-N、TN、TP、硫酸盐、氯化物、氟化物、铅、砷、镉、铊、锡、锑、铜、锰、镍、钴等。

多效蒸发冷凝水回用于高炉瓦斯灰及电炉灰水浸漂洗工序，淬渣定期排水回用于次氧化锌生产线配料工序，地面冲洗水回用于高炉瓦斯灰、电炉灰水洗浸出工序，洗车废水经沉淀后循环使用，萃取废气处理废水经隔油后全部回用至净化除杂工序，水喷淋除尘废水全部回用做烟气脱硫补充水，烟气脱硫废水经pH调节+除铊+絮凝沉淀+压滤处理达到《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）和《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）及其修改单从严值后循环使用，初期雨水经1个900m3和1个1000m3初期雨水收集池收集后作为备用水源回用于高炉瓦斯灰及电炉灰水浸漂洗工序，以上废水均不外排。

生活污水经化粪池处理达到园区污水处理厂接管标准后，排入园区污水处理厂处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918—2002)一级A标准后，最终排入下埠河。

项目建成达产后，外排废水量为4039.2m3/a，厂区排放口主要污染物排放量COD为0.8078t/a、氨氮为0.1010t/a；经污水处理厂处理后COD为0.2020t/a、氨氮为0.0202t/a。

3.噪声防治措施

项目噪声主要来自威尔兹炉、风机、自动离心设备等机械设备噪声，噪声源强在75～95dB（A）之间。

通过选用低噪声设备、做好基础减震，高噪声设备安置于室内，风机进、出气口安装消声器并设置隔声房，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准。

4.固体废物处置措施

本项目产生的固体废物有：净化除杂渣（HW48，1544t/a）、次氧化锌生产线不合格产品（HW48，4525t/a）、布袋收尘灰（HW48，133.57t/a）、洗车废水污泥（HW48，25t/a）、实验室废液（（HW49，33t/a）、废布袋（HW49，5t/a）、废包装袋（HW49，2t/a）、废矿物油等（HW08，1.5t/a）、废活性炭（HW49，7.98t/a）、废劳保用品（HW49，1t/a）等危险废物，脱硫石膏（1700t/a），窑渣（64000t/a）、废耐火砖（40t/a）等一般固体废物和生活垃圾（16.83t/a）等。

净化除杂渣、次氧化锌生产线不合格产品、布袋收尘灰、洗车废水污泥、实验室废液均回用于生产；脱硫石膏暂按危废管理，待鉴定后，如鉴定结果为一般固废，则外售给水泥厂综合利用，如鉴定结果为危险废物，则交由具有相应危废处理资质的单位处置；废布袋、废包装袋、废机油、废活性炭、废劳保用品交由具有相应危废处理资质的单位处置，废耐火砖由厂家回收，窑渣外售，生活垃圾收集后交由环卫部门处置。

在厂区中部设置1座危废暂存间（面积约60m2），运转周期可达2个月（按全厂计），按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）及其修改单要求进行设计、建造和管理。各类危险废物采用密封加盖容器或者具有内衬塑料袋的编织袋包装后分区堆放于暂存库，暂存库周围设置导流渠和渗滤液收集池，库房地面、裙角等均作防腐、防渗处理。

在厂区南侧设置1座一般固废暂存间（炉渣堆放库，面积约1568m2），运转周期可达1个月（按全厂计），按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水及土壤污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、一般固废和危险废物分类存放，不设置露天堆场；根据项目可能泄漏至地面区域污染物的性质和生产单元的构筑方式，将厂区内划分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区三大区域。重点防渗区主要包括生产车间、罐区、原料区、配料区、脱硫废水循环水池、水喷淋循环水池、循环水处理池、淬渣池、初期雨水收集池、洗车废水沉淀池等；一般防渗区主要包括一般固废暂存库、炉渣堆场等；其它区域为简单防渗区。

加强管理和周边区域土壤及地下水监控，一旦发现被污染，立即采取措施，防止污染扩散。在厂区及周边设置4个地下水监控井，监控因子为水位、pH、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发性酚类、氰化物、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、铊、氟、镉、铁、锰、溶解性总固体、高锰酸盐指数、铜、锌、镍、硒、硫酸盐、氯化物、钙、镁、钠、钾、重碳酸根、碳酸根等。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要来自回转窑生产环节可能出现的污染治理措施失效导致的污染物事故性排放、盐酸储罐储存过程发生泄露、危废暂存及运输过程发生泄漏和火灾等。

根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018），项目环境风险潜势综合等级为Ⅱ级，综合评价等级为三级。为防止发生风险事故，本项目提出加强生产运行管理和设备维修检修，减少生产事故发生；设置2座120m3的应急事故池、1个900m3的地面雨水收集池（兼事故应急池），设计有效防止泄漏物质、消防水、污染雨水等收集、导流、拦截等环境风险防范设施；针对危险废物的特性、数量，按照《危险废物贮存污染控制标准》(GBl8597—2001)及其修改单要求，做好贮存风险事故防范工作；制定完善的风险应急预案，并定期演练等环境风险防范措施。本项目建立三级防控体系，利用生产装置区、储罐区等作为一级防控措施，消防废水池、事故应急池等作为二级防控措施，确保事故情况下危险物质不污染水体，园区污水处理站的排放池和事故池管线作为三级防控措施，防控污水进入地表水体。制定完善的应急预案，并严格执行三级防控相关要求。

7.设置防护距离

据报告书测算，本项目卫生防护距离为以生产区域边界外200m的区域。根据报告书，距本项目最近的居民点为厂界西面约330m处的船厂里，项目卫生防护距离范围内无居民区、学校等环境敏感目标。

公众参与情况：

项目公众参与主要采取了报纸、网上公示等形式。无单位或个人反对本项目建设