项目名称:

九 (略) 年产5万吨高档铜箔项目

建设地点:

九江经济技术开发区城西港区港兴路188号（中心地理坐标为东经115°49′42″，北纬29°43′38″）

建设单位:

九 (略)

环评机构:

江西励 (略)

建设项目概况:

九 (略) 年产5万吨高档铜箔项目厂区总占地面积为*m²（约620亩）。项目厂区东面隔余水路为九江新兴产业双创示范基地，南面为空地，西面隔修水路为空地，北面隔港城 (略) 经济技术开发区综合保税区。

本项目属新建工程。以外购阴极铜为主要原料，采用溶铜（电解液制备）、生箔（制造生箔）、表面处理（高性能锂电铜箔采用铬防氧化工序；高性能标准铜箔采用酸洗、粗化、固化、黑化、灰化、钝化、涂膜工序）、烘干、收卷、分切、检验、包装等工序生产高性能锂电铜箔或标准铜箔。

产品方案为：高性能锂电铜箔35000t/a，其中4.5μm、6μm、8μm、10μm厚度分别为5000t/a、20000t/a、5000t/a、5000t/a；高性能标准铜箔15000t/a，其中12μm、15μm、18μm、35μm厚度分别为1000t/a、2000t/a、2000t/a、10000t/a。涉及工序电镀总面积约16.83亿m²/a，各镀种（铜、镍、锌、铬）电镀面积分别约为0.75亿m²/a、0.75亿m²/a、1.5亿m²/a、13.83亿m²/a。高性能锂电铜箔产品质量满足《锂离子电池用电解铜箔》（SJ/11483—2014）等要求，高性能标准铜箔产品质量满足《印刷板用电解铜箔》（GB/T5230—2020）要求。

项目主要建设内容包括：新建1栋铜箔生产厂房、1栋电解铜箔中试厂房等主体工程；新建1栋综合仓库、1栋木箱车间、1座化学品库、1座危险品库、硫酸储罐区、液碱储罐区等贮运工程；新建1栋行政办公楼、1栋后勤综合楼、2栋宿舍、1栋机修车间等辅助工程；新建供电、给排水系统等公用工程；新建废气处理设施、废水处理设施、一般工业固废暂存间、危废暂存间、初期雨水池、应急事故池等环保工程。

项目主要原辅材料：阴极铜（含Cu≥99.9935%）50050t/a、98%硫酸720t/a、硅藻土300t/a、活性炭200t/a、37%盐酸4.5t/a、铬酸酐34t/a、无水硫酸锌6.5t/a、六水硫酸镍2.2t/a、焦磷酸钾40t/a、硅烷偶联剂3t/a、氢氧化钾10t/a、胶原蛋白20t/a、葡萄糖4t/a、包材500t/a、阻垢剂10t/a、废气及废水处理药剂（液碱3500t/a、PAC180t/a、PAM34.2t/a、焦亚硫酸钠40t/a、硫化钠6t/a等）。

项目主要生产设备：生箔溶铜罐58个、污液罐32个、净液罐26个、超薄锂电箔一体机117套、生箔机组32套、阴极辊157只（备用8只）、阴极辊抛磨机7台、表面处理生产线6条（含表面溶铜罐8个、酸洗液罐4个、粗化液罐4个、固化液罐4个、黑化液罐4个、灰化液罐4个、钝化液罐4个、硅烷罐4个、黑化液配置罐4个、灰化液配置罐4个、钝化液配置罐4个、硅烷配置罐4个、酸洗槽6个、粗化槽18个、固化槽18个、黑化槽6个、灰化槽6个、钝化槽6个、涂硅烷槽6个、水洗槽30个）、过滤器354台/套（备用42台/套）、分切机35台、160t/h纯水制备系统1套、25m³硫酸储罐4个、10m³硫酸储罐1个，50m³液碱储罐2个、电锅炉1台及配套的设施设备等。

项目用水由园区给水管网供给，总用水量*.91m³/d,其中生活用水量156m³/d，生产用水总量为*.91m³/d;新鲜水用量为1794.06m³/d，回用水量为6010.69m³/d，循环用水量为*.16m³/d，工业用水重复利用率为99.37%。项目供热由1台1t/h电锅炉供应；项目用电由当地电网接入，年用电量约40000万kW·h。

项目劳动定员1200人，年生产工作日为330天，行政管理工作制度为一班制，生产工作制度为四班三运转制，每班8小时，年生产时间7920小时（生箔工序年工作时间7590小时）。

项目总投资*万元，其中环保投资7320万元，占总投资的2.09%。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施:

1.废气防治措施

（1）生产工艺废气

溶铜和生箔工序产生的硫酸雾、氯化氢，表面处理工序产生的硫酸雾、铬酸雾、VOC_s（以*醇计），以及含铜废水旋流电解工序产生的硫酸雾经集气罩或集气管道收集后，采用碱液喷淋吸收塔（共22套。其中铜箔生产厂房西北区溶铜、生箔、表面处理工序和旋流电解回收铜共用5套；东北区溶铜、生箔工序共用5套；西南区溶铜、生箔工序共用5套；东南区溶铜、生箔工序共用5套；电解铜箔中试厂房溶铜和生箔工序共用2套）进行处理，处理后废气分别经5根30m排气筒（其中铜箔生产厂房西北区溶铜、生箔、表面处理工序和旋流电解回收铜共用1根DA001；东北区溶铜、生箔工序共用1根DA002；西南区溶铜、生箔工序共用1根DA003；东南区溶铜、生箔工序共用1根DA005；电解铜箔中试厂房溶铜和生箔工序共用1根DA005）排放，外排废气中硫酸雾、氯化氢、铬酸雾排放浓度均可满足《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表5中新建企业标准限值要求；VOC_s（以*醇计）排放可满足参照 (略) 地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）表1中电子工业标准限值要求。项目电镀工序中各镀种（铜、镍、锌、铬）单位产品排气量均低于《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表6中单位产品基准排气量。

（2）食堂油烟

项目食堂产生的油烟废气经油烟净化装置处理，处理后的烟气通过专用烟道经屋顶排放。食堂油烟排放浓度可满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483—2001）标准要求。

（3）无组织废气

为减少无组织废气对环境的影响，生产中采取加强原材料的贮运管理，做好设备和管道密封，防止跑冒滴漏，加强生产车间通风，硫酸储罐采用固定顶罐形式，减少硫酸周转次数，污水处理车间池体密闭，在厂区及生产车间周围进行绿化等措施，减少无组织废气产排。通过采取上述措施，厂界硫酸雾、铬酸雾、氯化氢、VOC_s（以*醇计）浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2无组织排放监控浓度限值要求，厂区内VOC_s无组织排放可满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A中排放限值要求，污水处理车间氨、硫化氢浓度均可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）表1厂界二级标准限值要求。

2.废水防治措施

项目各类生产废水设置独立管网分类收集，分质预处理。项目含镍废水、含铬废水分别经废水回收处理系统中的制纯水单元（废水设计处理规模均为1200m³/d，处理工艺均为活性炭过滤+二级RO+连续电除盐EDI）处理达到《电子级水》（GB/T11446.1—2013）中的EW-Ⅳ标准及建设单位中水回用标准两者较严值后经纯水制备系统制成纯水回用于生产，产生的浓水经预处理（均采用二级NF装置）后与防氧化废水分别进入废水外排处理系统（含镍废水设计处理规模为120m³/d，处理工艺为混凝沉淀+气浮+过滤；含铬废水设计处理规模为160m³/d，处理工艺为氧化还原+混凝沉淀+气浮+过滤；防氧化废水设计处理规模为120m³/d，处理工艺为氧化还原+混凝沉淀+厌氧反应+SBR+MBR）处理后外排；含铜废水、含锌废水、综合废水分别经废水回收处理系统中的制纯水单元（含铜废水设计处理规模为3600m³/d，处理工艺为活性炭过滤+三级RO+EDI；含锌废水设计处理规模1200m³/d，处理工艺为活性炭过滤器+二级RO+EDI；综合废水设计处理规模120m³/d，处理工艺为氧化还原+中和+混凝沉淀+气浮，活性炭过滤+超滤+三级RO）处理达到GB/T11446.1—2013中的EW-Ⅳ标准及建设单位中水回用标准两者较严值后经纯水制备系统制成纯水回用于生产，产生的浓水经预处理（含铜废水采用二级NF装置+旋流电解回收电解铜，含锌废水采用二级NF装置）后一并进入综合废水外排处理系统（设计处理规模1200m³/d，处理工艺为氧化还原+中和反应+混凝沉淀+气浮+过滤）处理后外排；生活污水经隔油池+化粪池预处理后外排。

在项目车间处理设施排放口处总镍、总铬、六价铬、总铅、总砷浓度均达到《电子工业水污染物排放标准》（GB39731—2020）表1中的间接排放限值要求；在项目生产废水总排口处pH值、COD_cr、SS、BOD₅、氨氮、总氮、总磷、TOC、总铜、总锌、总铅、总铬、六价铬、总镍、总砷、硫酸盐等均达到《电子工业水污染物排放标准》(GB39731—2020)表1中间接排放标准限值及富和永安污水处理厂接管标准的较严者要求；生活污水排口处各污染物浓度达到富和永安污水处理厂接管标准要求后，均由园区污水管网送至富和永安污水处理厂进一步处理。污水处理厂尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）表1中一级A标准，经永新河最终排入长江。自来水制备纯水产生的浓水和冷却塔定排水属于清净下水，直接排入园区污水管网。

3.噪声防治措施

通过选用低噪声设备、做好基础减震，高噪声设备安置于室内，风机进、出气口安装消声器并设置隔声房，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准限值要求。

4.固体废物处置措施

项目产生的固体废物主要有废保温棉（HW49，10t/a）、废硅藻土（HW49，315.65t/a）、废活性炭（HW49，290.43t/a）、生产废水制纯水和水处理过程产生的废滤网滤芯（HW49，30t/a）、废反渗透膜（HW49，5t/a）、废树脂（HW49，5t/a）和废紫外灯管（HW29，0.01t/a）、综合污泥（HW17，871.95t/a）、含镍污泥（HW17，88.42t/a）、含铬污泥（HW17，393.27t/a）、废化学品包装材料（HW49，30t/a）、废矿物油（HW08,6t/a）、废劳保用品（HW49，2t/a）等危险废物；回收电解铜（445.5t/a）、自来水纯水制备产生的废活性炭（40t/a）和废反渗透膜（5t/a）、废不锈钢（10t/a）、废包装材料（5t/a）、边角料及不合格产品（501.59t/a）等一般工业固废；生活垃圾（198t/a）。

项目危险废物定期交由有相应资质的单位综合利用或安全处置。生产过程中生箔分切边角料及不合格产品返回溶铜工序回收利用，自来水纯水制备产生的废活性炭和废反渗透膜、废不锈钢、废包装材料外售相关单位综合利用，生活垃圾等由环卫部门定期清理。

在厂区西侧设置1座危废暂存库（面积为900m²，运转周期2个月），危废暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2023）的要求进行设计、建造和管理。

在厂区原料仓库旁设置1座一般工业固废暂存库（面积约500m²，运转周期2个月），暂存库按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水及土壤污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废存放于库房和车间内，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，生产区进行地面硬化，对重点防治区（铜箔生产厂房、电解铜箔中试厂房、化学品库、危险品库、污水处理站和排污管道、初期雨水池、事故池、危废暂存库）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。同时，在厂区及周边共设置3个地下水监控井，监控因子为pH、钾、钠、钙、镁、碳酸根、碳酸氢根、总硬度、溶解性总固体、硫酸盐、氯化物、铁、锰、挥发性酚类、COD、氨氮、总大肠菌群、细菌总数、亚硝酸盐、硝酸盐、氟化物、汞、砷、镉、六价铬、铅、铜、锌、镍等。加强管理和周边区域地下水监控，确保防护及防渗设施完好，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中存在的环境风险主要为硫酸、硫酸镍、铬酸酐、盐酸、氢氧化钠及生产在线槽液等危险物质在贮存和使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。为防止泄漏，通过加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；项目铜箔生产厂房溶铜罐区设置2个80m³应急收集池，防氧化和表面处理区域分别设置1个4m³应急收集池，硫酸储罐区设置2个43m³围堰，水处理区域液碱储罐设置1个70m³围堰；电解铜箔中试厂房溶铜罐区设置1个80m³应急收集池，硫酸储罐区设置1个10m³围堰，厂房北面设置1个4m³应急收集池；化学品库和危险品库分别设置导流沟、围堰等防泄漏措施，并配套设置2个4m³应急收集池；厂区内设置1个2600m³事故应急池和1个850m³初期雨水池，建立事故废水“单元—厂区—园区”三级环境风险防控体系，一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放；应急事故池设为地下或半地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。设置备用电源、风机和水泵等，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。制定完善的应急预案，并定期演练。

公众参与情况：

项目公众参与活动主要采取了网上公示、报纸公示等形式。根据调查结果，无单位或个人反对本项目建设。

项目名称:

九 (略) 年产5万吨高档铜箔项目

建设地点:

九江经济技术开发区城西港区港兴路188号（中心地理坐标为东经115°49′42″，北纬29°43′38″）

建设单位:

九 (略)

环评机构:

江西励 (略)

建设项目概况:

九 (略) 年产5万吨高档铜箔项目厂区总占地面积为*m²（约620亩）。项目厂区东面隔余水路为九江新兴产业双创示范基地，南面为空地，西面隔修水路为空地，北面隔港城 (略) 经济技术开发区综合保税区。

本项目属新建工程。以外购阴极铜为主要原料，采用溶铜（电解液制备）、生箔（制造生箔）、表面处理（高性能锂电铜箔采用铬防氧化工序；高性能标准铜箔采用酸洗、粗化、固化、黑化、灰化、钝化、涂膜工序）、烘干、收卷、分切、检验、包装等工序生产高性能锂电铜箔或标准铜箔。

产品方案为：高性能锂电铜箔35000t/a，其中4.5μm、6μm、8μm、10μm厚度分别为5000t/a、20000t/a、5000t/a、5000t/a；高性能标准铜箔15000t/a，其中12μm、15μm、18μm、35μm厚度分别为1000t/a、2000t/a、2000t/a、10000t/a。涉及工序电镀总面积约16.83亿m²/a，各镀种（铜、镍、锌、铬）电镀面积分别约为0.75亿m²/a、0.75亿m²/a、1.5亿m²/a、13.83亿m²/a。高性能锂电铜箔产品质量满足《锂离子电池用电解铜箔》（SJ/11483—2014）等要求，高性能标准铜箔产品质量满足《印刷板用电解铜箔》（GB/T5230—2020）要求。

项目主要建设内容包括：新建1栋铜箔生产厂房、1栋电解铜箔中试厂房等主体工程；新建1栋综合仓库、1栋木箱车间、1座化学品库、1座危险品库、硫酸储罐区、液碱储罐区等贮运工程；新建1栋行政办公楼、1栋后勤综合楼、2栋宿舍、1栋机修车间等辅助工程；新建供电、给排水系统等公用工程；新建废气处理设施、废水处理设施、一般工业固废暂存间、危废暂存间、初期雨水池、应急事故池等环保工程。

项目主要原辅材料：阴极铜（含Cu≥99.9935%）50050t/a、98%硫酸720t/a、硅藻土300t/a、活性炭200t/a、37%盐酸4.5t/a、铬酸酐34t/a、无水硫酸锌6.5t/a、六水硫酸镍2.2t/a、焦磷酸钾40t/a、硅烷偶联剂3t/a、氢氧化钾10t/a、胶原蛋白20t/a、葡萄糖4t/a、包材500t/a、阻垢剂10t/a、废气及废水处理药剂（液碱3500t/a、PAC180t/a、PAM34.2t/a、焦亚硫酸钠40t/a、硫化钠6t/a等）。

项目主要生产设备：生箔溶铜罐58个、污液罐32个、净液罐26个、超薄锂电箔一体机117套、生箔机组32套、阴极辊157只（备用8只）、阴极辊抛磨机7台、表面处理生产线6条（含表面溶铜罐8个、酸洗液罐4个、粗化液罐4个、固化液罐4个、黑化液罐4个、灰化液罐4个、钝化液罐4个、硅烷罐4个、黑化液配置罐4个、灰化液配置罐4个、钝化液配置罐4个、硅烷配置罐4个、酸洗槽6个、粗化槽18个、固化槽18个、黑化槽6个、灰化槽6个、钝化槽6个、涂硅烷槽6个、水洗槽30个）、过滤器354台/套（备用42台/套）、分切机35台、160t/h纯水制备系统1套、25m³硫酸储罐4个、10m³硫酸储罐1个，50m³液碱储罐2个、电锅炉1台及配套的设施设备等。

项目用水由园区给水管网供给，总用水量*.91m³/d,其中生活用水量156m³/d，生产用水总量为*.91m³/d;新鲜水用量为1794.06m³/d，回用水量为6010.69m³/d，循环用水量为*.16m³/d，工业用水重复利用率为99.37%。项目供热由1台1t/h电锅炉供应；项目用电由当地电网接入，年用电量约40000万kW·h。

项目劳动定员1200人，年生产工作日为330天，行政管理工作制度为一班制，生产工作制度为四班三运转制，每班8小时，年生产时间7920小时（生箔工序年工作时间7590小时）。

项目总投资*万元，其中环保投资7320万元，占总投资的2.09%。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施:

1.废气防治措施

（1）生产工艺废气

溶铜和生箔工序产生的硫酸雾、氯化氢，表面处理工序产生的硫酸雾、铬酸雾、VOC_s（以*醇计），以及含铜废水旋流电解工序产生的硫酸雾经集气罩或集气管道收集后，采用碱液喷淋吸收塔（共22套。其中铜箔生产厂房西北区溶铜、生箔、表面处理工序和旋流电解回收铜共用5套；东北区溶铜、生箔工序共用5套；西南区溶铜、生箔工序共用5套；东南区溶铜、生箔工序共用5套；电解铜箔中试厂房溶铜和生箔工序共用2套）进行处理，处理后废气分别经5根30m排气筒（其中铜箔生产厂房西北区溶铜、生箔、表面处理工序和旋流电解回收铜共用1根DA001；东北区溶铜、生箔工序共用1根DA002；西南区溶铜、生箔工序共用1根DA003；东南区溶铜、生箔工序共用1根DA005；电解铜箔中试厂房溶铜和生箔工序共用1根DA005）排放，外排废气中硫酸雾、氯化氢、铬酸雾排放浓度均可满足《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表5中新建企业标准限值要求；VOC_s（以*醇计）排放可满足参照 (略) 地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）表1中电子工业标准限值要求。项目电镀工序中各镀种（铜、镍、锌、铬）单位产品排气量均低于《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表6中单位产品基准排气量。

（2）食堂油烟

项目食堂产生的油烟废气经油烟净化装置处理，处理后的烟气通过专用烟道经屋顶排放。食堂油烟排放浓度可满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483—2001）标准要求。

（3）无组织废气

为减少无组织废气对环境的影响，生产中采取加强原材料的贮运管理，做好设备和管道密封，防止跑冒滴漏，加强生产车间通风，硫酸储罐采用固定顶罐形式，减少硫酸周转次数，污水处理车间池体密闭，在厂区及生产车间周围进行绿化等措施，减少无组织废气产排。通过采取上述措施，厂界硫酸雾、铬酸雾、氯化氢、VOC_s（以*醇计）浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2无组织排放监控浓度限值要求，厂区内VOC_s无组织排放可满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A中排放限值要求，污水处理车间氨、硫化氢浓度均可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）表1厂界二级标准限值要求。

2.废水防治措施

项目各类生产废水设置独立管网分类收集，分质预处理。项目含镍废水、含铬废水分别经废水回收处理系统中的制纯水单元（废水设计处理规模均为1200m³/d，处理工艺均为活性炭过滤+二级RO+连续电除盐EDI）处理达到《电子级水》（GB/T11446.1—2013）中的EW-Ⅳ标准及建设单位中水回用标准两者较严值后经纯水制备系统制成纯水回用于生产，产生的浓水经预处理（均采用二级NF装置）后与防氧化废水分别进入废水外排处理系统（含镍废水设计处理规模为120m³/d，处理工艺为混凝沉淀+气浮+过滤；含铬废水设计处理规模为160m³/d，处理工艺为氧化还原+混凝沉淀+气浮+过滤；防氧化废水设计处理规模为120m³/d，处理工艺为氧化还原+混凝沉淀+厌氧反应+SBR+MBR）处理后外排；含铜废水、含锌废水、综合废水分别经废水回收处理系统中的制纯水单元（含铜废水设计处理规模为3600m³/d，处理工艺为活性炭过滤+三级RO+EDI；含锌废水设计处理规模1200m³/d，处理工艺为活性炭过滤器+二级RO+EDI；综合废水设计处理规模120m³/d，处理工艺为氧化还原+中和+混凝沉淀+气浮，活性炭过滤+超滤+三级RO）处理达到GB/T11446.1—2013中的EW-Ⅳ标准及建设单位中水回用标准两者较严值后经纯水制备系统制成纯水回用于生产，产生的浓水经预处理（含铜废水采用二级NF装置+旋流电解回收电解铜，含锌废水采用二级NF装置）后一并进入综合废水外排处理系统（设计处理规模1200m³/d，处理工艺为氧化还原+中和反应+混凝沉淀+气浮+过滤）处理后外排；生活污水经隔油池+化粪池预处理后外排。

在项目车间处理设施排放口处总镍、总铬、六价铬、总铅、总砷浓度均达到《电子工业水污染物排放标准》（GB39731—2020）表1中的间接排放限值要求；在项目生产废水总排口处pH值、COD_cr、SS、BOD₅、氨氮、总氮、总磷、TOC、总铜、总锌、总铅、总铬、六价铬、总镍、总砷、硫酸盐等均达到《电子工业水污染物排放标准》(GB39731—2020)表1中间接排放标准限值及富和永安污水处理厂接管标准的较严者要求；生活污水排口处各污染物浓度达到富和永安污水处理厂接管标准要求后，均由园区污水管网送至富和永安污水处理厂进一步处理。污水处理厂尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）表1中一级A标准，经永新河最终排入长江。自来水制备纯水产生的浓水和冷却塔定排水属于清净下水，直接排入园区污水管网。

3.噪声防治措施

通过选用低噪声设备、做好基础减震，高噪声设备安置于室内，风机进、出气口安装消声器并设置隔声房，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准限值要求。

4.固体废物处置措施

项目产生的固体废物主要有废保温棉（HW49，10t/a）、废硅藻土（HW49，315.65t/a）、废活性炭（HW49，290.43t/a）、生产废水制纯水和水处理过程产生的废滤网滤芯（HW49，30t/a）、废反渗透膜（HW49，5t/a）、废树脂（HW49，5t/a）和废紫外灯管（HW29，0.01t/a）、综合污泥（HW17，871.95t/a）、含镍污泥（HW17，88.42t/a）、含铬污泥（HW17，393.27t/a）、废化学品包装材料（HW49，30t/a）、废矿物油（HW08,6t/a）、废劳保用品（HW49，2t/a）等危险废物；回收电解铜（445.5t/a）、自来水纯水制备产生的废活性炭（40t/a）和废反渗透膜（5t/a）、废不锈钢（10t/a）、废包装材料（5t/a）、边角料及不合格产品（501.59t/a）等一般工业固废；生活垃圾（198t/a）。

项目危险废物定期交由有相应资质的单位综合利用或安全处置。生产过程中生箔分切边角料及不合格产品返回溶铜工序回收利用，自来水纯水制备产生的废活性炭和废反渗透膜、废不锈钢、废包装材料外售相关单位综合利用，生活垃圾等由环卫部门定期清理。

在厂区西侧设置1座危废暂存库（面积为900m²，运转周期2个月），危废暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2023）的要求进行设计、建造和管理。

在厂区原料仓库旁设置1座一般工业固废暂存库（面积约500m²，运转周期2个月），暂存库按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水及土壤污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废存放于库房和车间内，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，生产区进行地面硬化，对重点防治区（铜箔生产厂房、电解铜箔中试厂房、化学品库、危险品库、污水处理站和排污管道、初期雨水池、事故池、危废暂存库）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。同时，在厂区及周边共设置3个地下水监控井，监控因子为pH、钾、钠、钙、镁、碳酸根、碳酸氢根、总硬度、溶解性总固体、硫酸盐、氯化物、铁、锰、挥发性酚类、COD、氨氮、总大肠菌群、细菌总数、亚硝酸盐、硝酸盐、氟化物、汞、砷、镉、六价铬、铅、铜、锌、镍等。加强管理和周边区域地下水监控，确保防护及防渗设施完好，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中存在的环境风险主要为硫酸、硫酸镍、铬酸酐、盐酸、氢氧化钠及生产在线槽液等危险物质在贮存和使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。为防止泄漏，通过加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；项目铜箔生产厂房溶铜罐区设置2个80m³应急收集池，防氧化和表面处理区域分别设置1个4m³应急收集池，硫酸储罐区设置2个43m³围堰，水处理区域液碱储罐设置1个70m³围堰；电解铜箔中试厂房溶铜罐区设置1个80m³应急收集池，硫酸储罐区设置1个10m³围堰，厂房北面设置1个4m³应急收集池；化学品库和危险品库分别设置导流沟、围堰等防泄漏措施，并配套设置2个4m³应急收集池；厂区内设置1个2600m³事故应急池和1个850m³初期雨水池，建立事故废水“单元—厂区—园区”三级环境风险防控体系，一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放；应急事故池设为地下或半地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。设置备用电源、风机和水泵等，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。制定完善的应急预案，并定期演练。

公众参与情况：

项目公众参与活动主要采取了网上公示、报纸公示等形式。根据调查结果，无单位或个人反对本项目建设。