污染类型

污染防治措施

标准

/

一期

二期

废气污染治理

电池车间1

（1）制绒酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（2）返工片清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（3）硼扩散废气：工作状态下硼扩机台为全密闭状态，硼扩废气经换气系统管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至2套2级碱喷淋并联（4台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA001排气筒25m排放，风机风量*m³/h。

/

氯气、氯化氢、氟化物、氮氧化物、颗粒物执行《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表5和表6排放限值要求

（4）背刻蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（5）石英舟清洗、石英管清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至4套2级碱喷淋并联（8台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA002排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（6）正面蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至3套2级碱喷淋并联（6台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA003排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（7）石墨舟清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至1套“4台喷淋塔处理（4级碱喷淋）”处理，尾气经DA004排气筒18m排放，风机风量50000m³/h。

（8）PE-POLY沉积废气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的N₂O、SiH₄、PH₃、H₂经设备内部换排气系统引入1套“12台等离子体水洗尾气处理设备+1级喷淋塔”处理，真空泵尾气管道接至1套“12台燃烧筒+1台袋式除尘器+1台喷淋塔”，尾气经DA005排气筒18m排放，风机风量20000m³/h。

（9）ALD尾气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的三*基铝经设备内部换排气系统引入9台等离子体水洗尾气处理设备（Local Scrubber），引至镀膜尾气装置处理（4台氨气洗涤塔）；

（10）镀膜废气：工作状态下机台为密闭状态，且设备属于真空状态，未参与反应多余的SiH₄、NH₃、N₂O经设备内部换排气系统收集汇集至废气总管；

（11）硅烷、氨气换车尾气：经管道引至镀膜尾气装置处理；

镀膜尾气装置由“44台燃烧筒+2台袋式除尘器+4台氨气洗涤塔”组成，尾气经DA006排气筒18m排放，风机风量80000m³/h。

（12）印刷、烧结废气：负压收集，经设备自带在线燃烧装置处理后引至4套“二级活性炭吸附装置”并联处理，尾气经DA007排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（14）激光SE粉尘：工作状态下设备为全密闭状态，粉尘经设备自带的布袋除尘装置捕集处理，处理后的尾气于生产车间无组织排放。

电池车间2

/

（1）制绒酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（2）返工片清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（3）硼扩散废气：工作状态下硼扩机台为全密闭状态，硼扩废气经换气系统管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至2套2级碱喷淋并联（4台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA008排气筒25m排放，风机风量*m³/h。

（4）背刻蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（5）石英舟清洗、石英管清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至4套2级碱喷淋并联（8台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA009排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（6）正面蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至3套2级碱喷淋并联（6台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA010排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（7）石墨舟清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至1套“4台喷淋塔处理（4级碱喷淋）”处理，尾气经DA011排气筒18m排放，风机风量50000m³/h。

（8）PE-POLY沉积废气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的N₂O、SiH₄、PH₃、H₂经设备内部换排气系统引入1套“12台等离子体水洗尾气处理设备+1级喷淋塔”处理，真空泵尾气管道接至1套“12台燃烧筒+1台袋式除尘器+1台喷淋塔”，尾气经DA012排气筒18m排放，风机风量20000m³/h。

（9）ALD尾气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的三*基铝经设备内部换排气系统引入9台等离子体水洗尾气处理设备（Local Scrubber），引至镀膜尾气装置处理（4台氨气洗涤塔）；

（10）镀膜废气：工作状态下机台为密闭状态，且设备属于真空状态，未参与反应多余的SiH₄、NH₃、N₂O经设备内部换排气系统收集汇集至废气总管；

（11）硅烷、氨气换车尾气：经管道引至镀膜尾气装置处理；

镀膜尾气装置由“44台燃烧筒+2台袋式除尘器+4台氨气洗涤塔”组成，尾气经DA013排气筒18m排放，风机风量80000m³/h。

（12）印刷、烧结废气：负压收集，经设备自带在线燃烧装置处理后引至4套“二级活性炭吸附装置”并联处理，尾气经DA014排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（14）激光SE粉尘：工作状态下设备为全密闭状态，粉尘经设备自带的布袋除尘装置捕集处理，处理后的尾气于生产车间无组织排放。

硝酸、氢氟酸、盐酸酸储罐

管道收集引至1套“2级碱喷淋塔”处理，尾气经DA015排气筒15m排放，风机风量10000m³/h。

收集处理措施同一期，处理装置依托一期

污水处理站

对废水收集池、废水调节池、厌氧氨氧化池、事故应急池、缺氧池、氯化钙池、液碱储池、硫酸储罐、PAC储池、碳源储池等进行密闭加盖，废气管道收集，引至1套碱喷淋+水喷淋装置处理，处理后尾气经DA016排气筒15m排放，风机风量15000m³/h。

依托一期

氨和硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表1和表2排放限值

危废库

密闭设施，设置换排气系统，收集的废气经管道进入进入1套二级活性炭吸附装置，处理后尾气经DA017排气筒15m排放，风机风量4000m³/h。

依托一期

《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表5和表6排放限值

废水

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（1）采取雨、污分流制。 (略) 政雨水管网

（2）含氟废水包括：浓酸废水、浓碱废水、稀酸废水、稀碱废水、喷淋塔废水，经废水站两套两级物化除氟系统处理达标；单套系统设计处理规模为6000t/d；

（3）含硝酸废水包括：浓硝酸废水和稀硝酸废水，经废水站硝酸废水预处理后送至2套A²O系统继续处理；预处理系统处理规模250t/d。

（4）含氨废水：废气洗涤塔排氨氮废水，经废水站厌氧氨氧化系统预处理后送至2套A²O系统继续处理；厌氧氨氧化系统处理规模为750t/d，单套A²O系统处理规模为500t/d。

（5）生活污水：经化粪池预处理后送至2套A²O系统继续处理；

（6）其他废水：循环冷却水系统排水和纯水系统浓水，收集后直接进入排放池与其他达标废水混合排放。

（7）全厂废水处理达《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表2间接排放限值及城东污水处理厂接管标准后进入城东污水处理厂处理，达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级A标准后排入石坝河。

依托一期

《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表2间接排放限值及城东污水处理厂接管标准

噪声

/

选用低噪声设备，高噪声设备采取减振、消声、隔声等措施。

选用低噪声设备，高噪声设备采取减振、消声、隔声等措施。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类

固废

/

（1）1座危废库，占地280m²。按照规范进行防风、防雨、防晒、防渗、防腐、防漏、导流沟、集液池、废气收集措施的建设；
（2）1座一般固废库，占地560 m²。按照规范进行防风、防雨、防渗建设。
（3）生产过程中产生的不合格硅片厂家回收，不合格品、废过滤材料（石英石、树脂、活性炭、反渗透膜）、尘渣、废石墨舟、石英管、石英舟、废布袋废外售综合利用，生化污泥委托处置。

（4）生产过程中产生的物化污泥待鉴定，废活性炭、废丝网、废化学品包装物、废润滑油、沾染银浆的抹布、废滤芯等危险废物送新建危废库储存，定期委托有资质单位进行处理。

（5）生活垃圾交由环卫部门统一清运。

依托一期

满足环保管理要求

地下水、土壤

/

（1）按照分区防渗要求，进行重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区防腐防渗建设。①电池车间1、105化学品库1、103仓库、氨气笑气站、危废库、废水处理站、管廊或管线、应急池、初期雨水池等设置为重点防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10^-7cm/s；②硅烷站、特气站、一般固废库、104动力站、110kV变电站设置为一般防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10^-7cm/s；③除以上区域外的其他区域（绿化除外）设置为简单防渗区，一般地面混凝土硬化。

（2）在厂内废水处理站附近设置1个地下水监测点，监测时间1年/次。

（3）在废水处理站附近设置1个土壤监测点，监测时间5年/次。

按照分区防渗要求，进行重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区防腐防渗建设。①电池车间2、106化学品库2、管廊或管线等设置为重点防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10^-7cm/s；②10kV变电站设置为一般防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10^-7cm/s；③除以上区域外的其他区域（绿化除外）设置为简单防渗区，一般地面混凝土硬化。

/

环境风险

/

（1）建设1座事故水池，有效容积为2000m³；

（2）3座400m³初期雨水池；

（3）储罐设置液位高低报警及联锁切断进料泵、出料泵，关闭切断阀，各功能罐区内设置围堰

（4）硅烷站设置可燃气体检测报警、紧急切断装置；

（5）特气站设置有毒/可燃气体检测报警联、紧急切断装置；

（6）氨气、笑气站设置有毒气体检测报警、紧急切断装置，自动喷淋系统，设置地沟、集液槽；

（7）电池车间设置有毒/可燃气体检测报警装置，火灾探测器，紧急切断安全联锁装置，车间视频监控，自动报警装置；配备必要的应急防护物资等。

（1）事故池、初期雨水池依托一期

（2）危险单元防范措施同一期

环境风险可防控

排污许可

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按照主管部门要求，按时申请排污许可证。

按照主管部门要求，及时更新排污许可证。

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环境管理与监测计划

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项目建成运行后，按要求制定自行监测计划，定期开展环境监测。

项目建成运行后，按要求制定自行监测计划，定期开展环境监测。

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污染类型

污染防治措施

标准

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一期

二期

废气污染治理

电池车间1

（1）制绒酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（2）返工片清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（3）硼扩散废气：工作状态下硼扩机台为全密闭状态，硼扩废气经换气系统管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至2套2级碱喷淋并联（4台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA001排气筒25m排放，风机风量*m³/h。

/

氯气、氯化氢、氟化物、氮氧化物、颗粒物执行《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表5和表6排放限值要求

（4）背刻蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（5）石英舟清洗、石英管清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至4套2级碱喷淋并联（8台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA002排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（6）正面蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至3套2级碱喷淋并联（6台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA003排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（7）石墨舟清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至1套“4台喷淋塔处理（4级碱喷淋）”处理，尾气经DA004排气筒18m排放，风机风量50000m³/h。

（8）PE-POLY沉积废气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的N₂O、SiH₄、PH₃、H₂经设备内部换排气系统引入1套“12台等离子体水洗尾气处理设备+1级喷淋塔”处理，真空泵尾气管道接至1套“12台燃烧筒+1台袋式除尘器+1台喷淋塔”，尾气经DA005排气筒18m排放，风机风量20000m³/h。

（9）ALD尾气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的三*基铝经设备内部换排气系统引入9台等离子体水洗尾气处理设备（Local Scrubber），引至镀膜尾气装置处理（4台氨气洗涤塔）；

（10）镀膜废气：工作状态下机台为密闭状态，且设备属于真空状态，未参与反应多余的SiH₄、NH₃、N₂O经设备内部换排气系统收集汇集至废气总管；

（11）硅烷、氨气换车尾气：经管道引至镀膜尾气装置处理；

镀膜尾气装置由“44台燃烧筒+2台袋式除尘器+4台氨气洗涤塔”组成，尾气经DA006排气筒18m排放，风机风量80000m³/h。

（12）印刷、烧结废气：负压收集，经设备自带在线燃烧装置处理后引至4套“二级活性炭吸附装置”并联处理，尾气经DA007排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（14）激光SE粉尘：工作状态下设备为全密闭状态，粉尘经设备自带的布袋除尘装置捕集处理，处理后的尾气于生产车间无组织排放。

电池车间2

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（1）制绒酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（2）返工片清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（3）硼扩散废气：工作状态下硼扩机台为全密闭状态，硼扩废气经换气系统管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至2套2级碱喷淋并联（4台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA008排气筒25m排放，风机风量*m³/h。

（4）背刻蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

（5）石英舟清洗、石英管清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；

上述废气引至4套2级碱喷淋并联（8台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA009排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（6）正面蚀酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至3套2级碱喷淋并联（6台喷淋塔）处理，处理后尾气经DA010排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（7）石墨舟清洗酸性废气：密闭负压机台，机台内部酸洗槽产生的酸雾经管道收集汇集至废气总管；废气引至1套“4台喷淋塔处理（4级碱喷淋）”处理，尾气经DA011排气筒18m排放，风机风量50000m³/h。

（8）PE-POLY沉积废气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的N₂O、SiH₄、PH₃、H₂经设备内部换排气系统引入1套“12台等离子体水洗尾气处理设备+1级喷淋塔”处理，真空泵尾气管道接至1套“12台燃烧筒+1台袋式除尘器+1台喷淋塔”，尾气经DA012排气筒18m排放，风机风量20000m³/h。

（9）ALD尾气：工作状态下，机台处于密闭装置，且设备属于真空状态，未参与反应的多余的三*基铝经设备内部换排气系统引入9台等离子体水洗尾气处理设备（Local Scrubber），引至镀膜尾气装置处理（4台氨气洗涤塔）；

（10）镀膜废气：工作状态下机台为密闭状态，且设备属于真空状态，未参与反应多余的SiH₄、NH₃、N₂O经设备内部换排气系统收集汇集至废气总管；

（11）硅烷、氨气换车尾气：经管道引至镀膜尾气装置处理；

镀膜尾气装置由“44台燃烧筒+2台袋式除尘器+4台氨气洗涤塔”组成，尾气经DA013排气筒18m排放，风机风量80000m³/h。

（12）印刷、烧结废气：负压收集，经设备自带在线燃烧装置处理后引至4套“二级活性炭吸附装置”并联处理，尾气经DA014排气筒18m排放，风机风量*m³/h。

（14）激光SE粉尘：工作状态下设备为全密闭状态，粉尘经设备自带的布袋除尘装置捕集处理，处理后的尾气于生产车间无组织排放。

硝酸、氢氟酸、盐酸酸储罐

管道收集引至1套“2级碱喷淋塔”处理，尾气经DA015排气筒15m排放，风机风量10000m³/h。

收集处理措施同一期，处理装置依托一期

污水处理站

对废水收集池、废水调节池、厌氧氨氧化池、事故应急池、缺氧池、氯化钙池、液碱储池、硫酸储罐、PAC储池、碳源储池等进行密闭加盖，废气管道收集，引至1套碱喷淋+水喷淋装置处理，处理后尾气经DA016排气筒15m排放，风机风量15000m³/h。

依托一期

氨和硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表1和表2排放限值

危废库

密闭设施，设置换排气系统，收集的废气经管道进入进入1套二级活性炭吸附装置，处理后尾气经DA017排气筒15m排放，风机风量4000m³/h。

依托一期

《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表5和表6排放限值

废水

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（1）采取雨、污分流制。 (略) 政雨水管网

（2）含氟废水包括：浓酸废水、浓碱废水、稀酸废水、稀碱废水、喷淋塔废水，经废水站两套两级物化除氟系统处理达标；单套系统设计处理规模为6000t/d；

（3）含硝酸废水包括：浓硝酸废水和稀硝酸废水，经废水站硝酸废水预处理后送至2套A²O系统继续处理；预处理系统处理规模250t/d。

（4）含氨废水：废气洗涤塔排氨氮废水，经废水站厌氧氨氧化系统预处理后送至2套A²O系统继续处理；厌氧氨氧化系统处理规模为750t/d，单套A²O系统处理规模为500t/d。

（5）生活污水：经化粪池预处理后送至2套A²O系统继续处理；

（6）其他废水：循环冷却水系统排水和纯水系统浓水，收集后直接进入排放池与其他达标废水混合排放。

（7）全厂废水处理达《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表2间接排放限值及城东污水处理厂接管标准后进入城东污水处理厂处理，达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级A标准后排入石坝河。

依托一期

《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中表2间接排放限值及城东污水处理厂接管标准

噪声

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选用低噪声设备，高噪声设备采取减振、消声、隔声等措施。

选用低噪声设备，高噪声设备采取减振、消声、隔声等措施。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类

固废

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（1）1座危废库，占地280m²。按照规范进行防风、防雨、防晒、防渗、防腐、防漏、导流沟、集液池、废气收集措施的建设；
（2）1座一般固废库，占地560 m²。按照规范进行防风、防雨、防渗建设。
（3）生产过程中产生的不合格硅片厂家回收，不合格品、废过滤材料（石英石、树脂、活性炭、反渗透膜）、尘渣、废石墨舟、石英管、石英舟、废布袋废外售综合利用，生化污泥委托处置。

（4）生产过程中产生的物化污泥待鉴定，废活性炭、废丝网、废化学品包装物、废润滑油、沾染银浆的抹布、废滤芯等危险废物送新建危废库储存，定期委托有资质单位进行处理。

（5）生活垃圾交由环卫部门统一清运。

依托一期

满足环保管理要求

地下水、土壤

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（1）按照分区防渗要求，进行重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区防腐防渗建设。①电池车间1、105化学品库1、103仓库、氨气笑气站、危废库、废水处理站、管廊或管线、应急池、初期雨水池等设置为重点防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10^-7cm/s；②硅烷站、特气站、一般固废库、104动力站、110kV变电站设置为一般防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10^-7cm/s；③除以上区域外的其他区域（绿化除外）设置为简单防渗区，一般地面混凝土硬化。

（2）在厂内废水处理站附近设置1个地下水监测点，监测时间1年/次。

（3）在废水处理站附近设置1个土壤监测点，监测时间5年/次。

按照分区防渗要求，进行重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区防腐防渗建设。①电池车间2、106化学品库2、管廊或管线等设置为重点防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10^-7cm/s；②10kV变电站设置为一般防渗区，等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10^-7cm/s；③除以上区域外的其他区域（绿化除外）设置为简单防渗区，一般地面混凝土硬化。

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环境风险

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（1）建设1座事故水池，有效容积为2000m³；

（2）3座400m³初期雨水池；

（3）储罐设置液位高低报警及联锁切断进料泵、出料泵，关闭切断阀，各功能罐区内设置围堰

（4）硅烷站设置可燃气体检测报警、紧急切断装置；

（5）特气站设置有毒/可燃气体检测报警联、紧急切断装置；

（6）氨气、笑气站设置有毒气体检测报警、紧急切断装置，自动喷淋系统，设置地沟、集液槽；

（7）电池车间设置有毒/可燃气体检测报警装置，火灾探测器，紧急切断安全联锁装置，车间视频监控，自动报警装置；配备必要的应急防护物资等。

（1）事故池、初期雨水池依托一期

（2）危险单元防范措施同一期

环境风险可防控

排污许可

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按照主管部门要求，按时申请排污许可证。

按照主管部门要求，及时更新排污许可证。

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环境管理与监测计划

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项目建成运行后，按要求制定自行监测计划，定期开展环境监测。

项目建成运行后，按要求制定自行监测计划，定期开展环境监测。

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