项目

名称

建设地点

建设单位

环评

机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

公众参与情况

建设单位或地方政府作出的相关环保承诺

备注

福建大 (略) 高端精品钢铁项目（技改扩建工程）

(略) 滨海工业区（松下组团）

福建大 (略)

江苏 (略)

为推动钢铁企业转型升级，加快推进工艺装备现代化、大型化，提升产品质量、促进节能减排和提高企业竞争力，根据《工业和信息化部关于印发钢铁水泥玻璃行业产能置换实施办法的通知》（工信部原〔2017〕337号），大东海集团通过产能转移进一步升级改造，实施“福建大 (略) 高端精品钢铁项目”，通过产能置换，建设1座130t转炉（同步配套2台LF精炼炉、2台RH精炼炉、板坯连铸2套2机2流、1套3机3流、1套方坯连铸10机10流，建设煤气回收、钢渣热闷破碎处理系统，除尘装置）、1座1200m³高炉、2座1260m³高炉（同步配套建设煤粉喷吹装置、除尘装置、余压发电装置）、1座18m²球团竖炉、1台250m²烧结机（配套建设余热机组×2）、1套1450mm热轧卷板生产线、1套矿渣微粉生产线，配套年产170万吨毛坯铸件铸造生产线，2座3万m3制氧机组，1套135MW煤气发电机组，1套12MW蒸汽发电机组，1座220KV变电站以及1座110KV变电站、转炉煤气柜技改至8万m³以及其他配套的公辅设施等，对先期备案的1座1200m3高炉、2座100t转炉达产满足产能匹配，其他烧结、球团、石灰、轧钢等扩产与核定铁、钢产能相匹配。本次产能置换后，含前期已批项目全厂合计炼铁产能523万吨/年、炼钢产能373.33万吨/年。

一、废气处理措施：

（1）有组织污染防治措施

1）250m²烧结

燃料破碎筛分废气、烧结配料系统废气、烧结机尾废气、成品矿槽废气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）处理工艺后由30m、30m、55m、30m高排气筒排放。成品筛分废气采用袋式除尘（超细纤维面层针刺滤料）处理工艺后由55m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

烧结机头烟气：采用“静电除尘（四电场）+循环流化床脱硫+袋式除尘（褶皱型覆膜滤料）+SCR脱硝”治理技术后由130m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为8mg/m³、28 mg/m³、40mg/m³。

2）18 m²竖炉

配料上料废气、球团成品筛分废气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）后由20m、30m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

竖炉焙烧烟气：“静电除尘（四电场）+循环流化床脱硫+袋式除尘（褶皱型覆膜滤料）+低氮燃烧”后由60m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为8mg/m³、28 mg/m³、40mg/m³。

3）1×1200 m³高炉（2#）

高炉矿焦槽废气、高炉出铁场废气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）后由2根50m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

高炉热风炉废气：采用净化后的高炉煤气作为燃料+新型低氮燃烧工艺，热风炉燃烧烟气由95m高烟囱排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、50 mg/m³、80mg/m³。

4）1260 m³高炉2座（1#、2#）

高炉喷煤煤粉制备废气（1#、2#共用）：采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由1根45m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

高炉矿槽废气（1#、2#1260 m³高炉）、高炉出铁场废气（1#、2#1260 m³高炉）：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由4根50m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

高炉热风炉废气（1#、2#1260 m³高炉）：采用净化后的高炉煤气作为燃料+新型低氮燃烧工艺，热风炉燃烧烟气由2根高95m高烟囱排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、50 mg/m³、80mg/m³。

5）铸件铸造

铸造废气采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由40m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

6）1座130t转炉

转炉一次烟气：设置1套LT干法除尘，烟气经处理后由60m高烟囱排放。颗粒物排放浓度≤50mg/m³。

转炉二次烟气、三次烟气、精炼炉烟气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由25m、25m、30m高烟囱排放，颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

7）1450mm轧钢生产线

加热炉废气：采用净化后的高炉煤气作为燃料+新型低氮燃烧工艺，加热炉燃烧烟气经50m高烟囱排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、50 mg/m³、80mg/m³。

粗轧废气、精轧废气：分别采用塑烧板除尘器处理后由2根50m高烟囱排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

8）135MW煤气发电

煤气发电废气：“袋式除尘（覆膜滤料）+小苏打干法脱硫+低氮燃烧+SCR脱硝”处理后由95m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为5mg/m³、35mg/m³、50mg/m³。

9）钢渣处理

破碎、钢渣加工废气：采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由40m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

10）矿渣微粉

3#120万吨/年矿渣微粉收集器：袋式除尘（覆膜滤料）+新型低氮燃烧工艺，由40m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、15 mg/m³、40mg/m³。

（2）无组织污染防治措施

1）物料储存：铁矿、石灰石等原辅材料均采用封闭式料仓，料场顶部设置干雾抑尘，场内设置移动雾炮抑尘，进出口设置车辆冲洗装置；焦炭、煤进入筒仓全封闭存储。

2）物料输送：原辅材料通过封闭式通廊输送，落料点设置集气罩和除尘设施，保持通廊内微负压，转运站及通廊采用洒水清扫地坪。

3）工艺过程：

①各主体厂房封闭，出入口设置雾炮抑尘。

②各工序物料破碎、筛分、混合等设备设置密闭罩，并配备除尘设施。

③烧结：一混采用高能雾化抑尘装置。一、二次混合机齿圈、滚圈设置严密的密封罩。

④炼铁：出铁场平台半封闭，铁沟、渣沟加盖封闭，铁水运输过程中加盖封闭。高炉炉顶均压放散配套除尘净化。

⑤炼钢：厂房设置顶吸保持微负压，连铸中间包拆包、倾翻过程进行洒水抑尘；

⑥除尘灰收集：采用密闭管道气体输灰。

4）清洁运输

采用新能源汽车或达到国六排放标准的汽车，并做好苫盖措施。

5）监控监测

①在厂区内主要产尘点周边、运输道路两侧布设至少6处空气治理监测微站，控PM_2.5、PM₁₀、温度、湿度等管控情况。

②在后山村、前连村和大祉村布设常规因子（SO₂、NO₂、PM₁₀、PM_2.5、CO、O₃）大气监测站点，在后山村同时布设噪声自动监测站点。

③烧结机机头、烧结机机尾、球团焙烧、高炉矿槽、高炉出铁场、转炉二次烟气、石灰窑、自备电站排气筒均应安装自动监控设施和分布式控制系统（DCS）。

④建设全厂集中管控平台。

二、废水处理措施：厂区排水设雨污分流系统，分别布设有雨水管网、污水管网，初期雨水经雨水管网自流到厂区初期雨水池。

厂区已建一套1000m³/h的综合污水处理站及300m³/h深度处理系统，处理各股工业废水，厂内同时配套建设回用水池与回用水给水管网，回用水分别送至原料场、烧结矿混合、高炉冲渣、炼钢渣处理等系统等串级使用，浓盐水用于高炉冲渣或钢渣热闷补水，不外排。

三、固体处置措施：除尘灰、瓦斯灰、高炉水渣、切头切尾、氧化铁皮、污泥、废耐火材料属于I类一般工业固废，脱硫石膏、脱磷渣、钢渣属于II类一般工业固废，实验废液、危化品包装、废油及废油桶属于危险废物，废脱硝催化剂和锌渣性质待鉴定，鉴定前按照危废管理，鉴定后根据固废属性处置。

钢渣、除尘灰、氧化铁皮、水处理污泥等在厂内综合利用，高炉渣运至厂内作为矿渣微粉；废耐火材料厂家回收综合利用；危险废物暂存于企业已建的危废暂存间，定期委托有资质的单位处置；生活垃圾交环卫部门处置。

四、噪声防治措施：主要噪声源包括各类风机、输送设备、振动筛、水泵、轧机等高噪声设备，通过采取车间隔声、消声、设置隔声罩、减振等措施进行降噪。

五、风险防范措施与应急预案：按照规范要求，对新增的有毒、易燃易爆气体贮存和使用装置上配套有毒、可燃气体检测仪和报警器，建设单位设置水环境风险三级防控体系：

（1）第一级防控措施：装置区和罐区设置围堰、导流沟及防火堤，构筑生产过程中环境安全的第一层防控网，把事故废水控制在围堰内，导流进入污水管网，自流至事故应急池。

（2）第二级防控措施：厂区现有一座10000m³的事故应急池，位于项目北侧的污水处理站调节池边，本项目应依托该事故应急池，一旦厂区内发生单套生产装置（罐区）较大事故泄漏物料的事件，立即阻断围堰区附近的雨水管网入口，防止泄漏物料、消防废水、受污染雨水进入雨水管网，同时关闭雨水排放口的阀门。将泄漏物料、消防废水、受污染雨水自流至事故应急池，防止较大生产事故泄漏物和污染消防水造成的环境污染。

事故应急池中的事故废水通过水泵提升至污水处理站处理后回用。同时厂区已设备用柴油发电机组，以便在事故发生时，确保将事故废水由泵提升至污水处理站处理。

（3）第三级防控措施：长乐区政府和园区管委会协调落实建设3000m³园区事故应急池，作为末端事故缓冲设施及其配套设施，企业自行接管入园区事故应急池并配套建设双回路提升泵站（柴油发电机备用）。一旦发生两套及以上生产装置（罐区）重大事故泄漏物料和消防废水造成的环境污染事件时，立即自动启动提升泵将事故应急池中的污水提升输送至园区事故应急池，杜绝重大事故泄漏物料和消防废水造成的环境污染。目前区政府和园区管委会正抓紧落实园区事故应急池建设，计划2022年完成园区事故应急池的建设。

建设单位根据拟建项目特点及风险事故影响，对企业突发环境事件应急预案进行修订并报当地环保部门进行备案，同时加强与园区的应急联动。

六、地下水保护措施：地下水污染防治措施按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应进行控制。根据防渗参照的标准和规范，将场地可能发生渗漏的区域划分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区，并落实不同防渗分区的防渗技术要求。厂区设置7个地下水污染监控井，达到及时发现并控制污染的目的。

本项目采取了网站公示、报纸公示、在项目所在地及周围村庄张贴公告等方式进行了公众参与，征求公众意见。公示期间，未收到居民的调查表或电话等反馈意见。建设单位编制了环境影响评价公众参与说明。

项目

名称

建设地点

建设单位

环评

机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

公众参与情况

建设单位或地方政府作出的相关环保承诺

备注

福建大 (略) 高端精品钢铁项目（技改扩建工程）

(略) 滨海工业区（松下组团）

福建大 (略)

江苏 (略)

为推动钢铁企业转型升级，加快推进工艺装备现代化、大型化，提升产品质量、促进节能减排和提高企业竞争力，根据《工业和信息化部关于印发钢铁水泥玻璃行业产能置换实施办法的通知》（工信部原〔2017〕337号），大东海集团通过产能转移进一步升级改造，实施“福建大 (略) 高端精品钢铁项目”，通过产能置换，建设1座130t转炉（同步配套2台LF精炼炉、2台RH精炼炉、板坯连铸2套2机2流、1套3机3流、1套方坯连铸10机10流，建设煤气回收、钢渣热闷破碎处理系统，除尘装置）、1座1200m³高炉、2座1260m³高炉（同步配套建设煤粉喷吹装置、除尘装置、余压发电装置）、1座18m²球团竖炉、1台250m²烧结机（配套建设余热机组×2）、1套1450mm热轧卷板生产线、1套矿渣微粉生产线，配套年产170万吨毛坯铸件铸造生产线，2座3万m3制氧机组，1套135MW煤气发电机组，1套12MW蒸汽发电机组，1座220KV变电站以及1座110KV变电站、转炉煤气柜技改至8万m³以及其他配套的公辅设施等，对先期备案的1座1200m3高炉、2座100t转炉达产满足产能匹配，其他烧结、球团、石灰、轧钢等扩产与核定铁、钢产能相匹配。本次产能置换后，含前期已批项目全厂合计炼铁产能523万吨/年、炼钢产能373.33万吨/年。

一、废气处理措施：

（1）有组织污染防治措施

1）250m²烧结

燃料破碎筛分废气、烧结配料系统废气、烧结机尾废气、成品矿槽废气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）处理工艺后由30m、30m、55m、30m高排气筒排放。成品筛分废气采用袋式除尘（超细纤维面层针刺滤料）处理工艺后由55m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

烧结机头烟气：采用“静电除尘（四电场）+循环流化床脱硫+袋式除尘（褶皱型覆膜滤料）+SCR脱硝”治理技术后由130m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为8mg/m³、28 mg/m³、40mg/m³。

2）18 m²竖炉

配料上料废气、球团成品筛分废气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）后由20m、30m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

竖炉焙烧烟气：“静电除尘（四电场）+循环流化床脱硫+袋式除尘（褶皱型覆膜滤料）+低氮燃烧”后由60m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为8mg/m³、28 mg/m³、40mg/m³。

3）1×1200 m³高炉（2#）

高炉矿焦槽废气、高炉出铁场废气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）后由2根50m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

高炉热风炉废气：采用净化后的高炉煤气作为燃料+新型低氮燃烧工艺，热风炉燃烧烟气由95m高烟囱排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、50 mg/m³、80mg/m³。

4）1260 m³高炉2座（1#、2#）

高炉喷煤煤粉制备废气（1#、2#共用）：采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由1根45m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

高炉矿槽废气（1#、2#1260 m³高炉）、高炉出铁场废气（1#、2#1260 m³高炉）：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由4根50m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

高炉热风炉废气（1#、2#1260 m³高炉）：采用净化后的高炉煤气作为燃料+新型低氮燃烧工艺，热风炉燃烧烟气由2根高95m高烟囱排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、50 mg/m³、80mg/m³。

5）铸件铸造

铸造废气采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由40m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

6）1座130t转炉

转炉一次烟气：设置1套LT干法除尘，烟气经处理后由60m高烟囱排放。颗粒物排放浓度≤50mg/m³。

转炉二次烟气、三次烟气、精炼炉烟气：分别采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由25m、25m、30m高烟囱排放，颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

7）1450mm轧钢生产线

加热炉废气：采用净化后的高炉煤气作为燃料+新型低氮燃烧工艺，加热炉燃烧烟气经50m高烟囱排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、50 mg/m³、80mg/m³。

粗轧废气、精轧废气：分别采用塑烧板除尘器处理后由2根50m高烟囱排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

8）135MW煤气发电

煤气发电废气：“袋式除尘（覆膜滤料）+小苏打干法脱硫+低氮燃烧+SCR脱硝”处理后由95m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为5mg/m³、35mg/m³、50mg/m³。

9）钢渣处理

破碎、钢渣加工废气：采用袋式除尘（覆膜滤料）处理后由40m高排气筒排放。颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

10）矿渣微粉

3#120万吨/年矿渣微粉收集器：袋式除尘（覆膜滤料）+新型低氮燃烧工艺，由40m高排气筒排放。颗粒物、SO₂、NO₂排放浓度限值分别为10mg/m³、15 mg/m³、40mg/m³。

（2）无组织污染防治措施

1）物料储存：铁矿、石灰石等原辅材料均采用封闭式料仓，料场顶部设置干雾抑尘，场内设置移动雾炮抑尘，进出口设置车辆冲洗装置；焦炭、煤进入筒仓全封闭存储。

2）物料输送：原辅材料通过封闭式通廊输送，落料点设置集气罩和除尘设施，保持通廊内微负压，转运站及通廊采用洒水清扫地坪。

3）工艺过程：

①各主体厂房封闭，出入口设置雾炮抑尘。

②各工序物料破碎、筛分、混合等设备设置密闭罩，并配备除尘设施。

③烧结：一混采用高能雾化抑尘装置。一、二次混合机齿圈、滚圈设置严密的密封罩。

④炼铁：出铁场平台半封闭，铁沟、渣沟加盖封闭，铁水运输过程中加盖封闭。高炉炉顶均压放散配套除尘净化。

⑤炼钢：厂房设置顶吸保持微负压，连铸中间包拆包、倾翻过程进行洒水抑尘；

⑥除尘灰收集：采用密闭管道气体输灰。

4）清洁运输

采用新能源汽车或达到国六排放标准的汽车，并做好苫盖措施。

5）监控监测

①在厂区内主要产尘点周边、运输道路两侧布设至少6处空气治理监测微站，控PM_2.5、PM₁₀、温度、湿度等管控情况。

②在后山村、前连村和大祉村布设常规因子（SO₂、NO₂、PM₁₀、PM_2.5、CO、O₃）大气监测站点，在后山村同时布设噪声自动监测站点。

③烧结机机头、烧结机机尾、球团焙烧、高炉矿槽、高炉出铁场、转炉二次烟气、石灰窑、自备电站排气筒均应安装自动监控设施和分布式控制系统（DCS）。

④建设全厂集中管控平台。

二、废水处理措施：厂区排水设雨污分流系统，分别布设有雨水管网、污水管网，初期雨水经雨水管网自流到厂区初期雨水池。

厂区已建一套1000m³/h的综合污水处理站及300m³/h深度处理系统，处理各股工业废水，厂内同时配套建设回用水池与回用水给水管网，回用水分别送至原料场、烧结矿混合、高炉冲渣、炼钢渣处理等系统等串级使用，浓盐水用于高炉冲渣或钢渣热闷补水，不外排。

三、固体处置措施：除尘灰、瓦斯灰、高炉水渣、切头切尾、氧化铁皮、污泥、废耐火材料属于I类一般工业固废，脱硫石膏、脱磷渣、钢渣属于II类一般工业固废，实验废液、危化品包装、废油及废油桶属于危险废物，废脱硝催化剂和锌渣性质待鉴定，鉴定前按照危废管理，鉴定后根据固废属性处置。

钢渣、除尘灰、氧化铁皮、水处理污泥等在厂内综合利用，高炉渣运至厂内作为矿渣微粉；废耐火材料厂家回收综合利用；危险废物暂存于企业已建的危废暂存间，定期委托有资质的单位处置；生活垃圾交环卫部门处置。

四、噪声防治措施：主要噪声源包括各类风机、输送设备、振动筛、水泵、轧机等高噪声设备，通过采取车间隔声、消声、设置隔声罩、减振等措施进行降噪。

五、风险防范措施与应急预案：按照规范要求，对新增的有毒、易燃易爆气体贮存和使用装置上配套有毒、可燃气体检测仪和报警器，建设单位设置水环境风险三级防控体系：

（1）第一级防控措施：装置区和罐区设置围堰、导流沟及防火堤，构筑生产过程中环境安全的第一层防控网，把事故废水控制在围堰内，导流进入污水管网，自流至事故应急池。

（2）第二级防控措施：厂区现有一座10000m³的事故应急池，位于项目北侧的污水处理站调节池边，本项目应依托该事故应急池，一旦厂区内发生单套生产装置（罐区）较大事故泄漏物料的事件，立即阻断围堰区附近的雨水管网入口，防止泄漏物料、消防废水、受污染雨水进入雨水管网，同时关闭雨水排放口的阀门。将泄漏物料、消防废水、受污染雨水自流至事故应急池，防止较大生产事故泄漏物和污染消防水造成的环境污染。

事故应急池中的事故废水通过水泵提升至污水处理站处理后回用。同时厂区已设备用柴油发电机组，以便在事故发生时，确保将事故废水由泵提升至污水处理站处理。

（3）第三级防控措施：长乐区政府和园区管委会协调落实建设3000m³园区事故应急池，作为末端事故缓冲设施及其配套设施，企业自行接管入园区事故应急池并配套建设双回路提升泵站（柴油发电机备用）。一旦发生两套及以上生产装置（罐区）重大事故泄漏物料和消防废水造成的环境污染事件时，立即自动启动提升泵将事故应急池中的污水提升输送至园区事故应急池，杜绝重大事故泄漏物料和消防废水造成的环境污染。目前区政府和园区管委会正抓紧落实园区事故应急池建设，计划2022年完成园区事故应急池的建设。

建设单位根据拟建项目特点及风险事故影响，对企业突发环境事件应急预案进行修订并报当地环保部门进行备案，同时加强与园区的应急联动。

六、地下水保护措施：地下水污染防治措施按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应进行控制。根据防渗参照的标准和规范，将场地可能发生渗漏的区域划分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区，并落实不同防渗分区的防渗技术要求。厂区设置7个地下水污染监控井，达到及时发现并控制污染的目的。

本项目采取了网站公示、报纸公示、在项目所在地及周围村庄张贴公告等方式进行了公众参与，征求公众意见。公示期间，未收到居民的调查表或电话等反馈意见。建设单位编制了环境影响评价公众参与说明。