项目名称

(略) 年产250万平方米印制电路板项目

建设地点

章贡高新技术产业园区水西产业园

建设单位

(略)

环境影响评价机构

赣州 (略)

建设项目概况

建设项目属于改扩建。 (略) 行政审批局2023年2月出具《 (略) 年产90万平方米高密度印制电路板技改项目环境影响报告表的批复》（赣市行审证（1）字[2023]23号），现有产能为年产电路板90万平方米高密度电路板，本次项目在此基础上进行扩建，不新增用地，在现有厂区范围内建设，新增250万平方米印制电路板生产线，扩建完成后达到全厂年产340万平方米高密度电路板生产能力。

产品方案：本项目电路板生产能力为250万㎡/a,其中双面及高多层PCB板150万㎡，单面及双面MPCB板40万㎡，高多层HDI板60万㎡，同时副产阴极铜902.62t/a。

建设内容：4#厂房、5#厂房、8#厂房、喷锡车间、开料车间等主体工程；铜箔仓、PP仓、储罐区、板材仓、冷冻仓、包材仓库、测试架仓库、配件房、10#厂房、13#厂房、中央加药罐区等贮运工程，2#宿舍、9#宿舍、1#综合楼、纯水制备系统、供水、供电、供热、制冷、空压系统、中央配药间等公用辅助工程；废气处理设施、2#废水处理站、事故池、固废废物暂存场等环保工程。

生产工艺：包括内层电路板制作、外层电路板制作、表面加工成型工序。其中表面处理包括抗氧化（OSP）、喷锡、化镍金等。

资源利用：用水由园区给水管网供给，项目总用水量为41229.43m3/d，其中生产用水量为40945.43m3/d，生活绿化用水量为284m3/d。新鲜水用量为4601.63m3/d，工业重复用水量为36627.8m3/d，工业重复用水率为88.84%。项目用 (略) 政电网引入，年耗电量约为31200万kW·h。项目压合工序采用天然气导热油炉供热，天然气耗量302.56万m3/a。

劳动制度：项目劳动定员约2000人，工作制度为三班制，每班8小时，年工作日为300天，全年工作时数为7200小时。

项目投资：项目投资总额50000万元，其中环保投资为1500万元，占总投资额度的3%。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1、施工期污染防治措施

应加强施工工地监督管理，采取围档、遮挡、挡板、设置防护网，定期对工地及进出工地的路面、运输车辆洒水、冲洗，挖填方及砂石料封闭运输；施工人员生活污水应设置干厕或临时冲水厕所，施工废水应设有临时集水池、沉砂池等临时性污水简易处理设施；加强施工管理，合理安排施工作业时间，禁止夜间进行高噪声施工作业；场地内挖填方临时堆存场所采取防流失、防扬尘措施，并及时作回填利用。

2、废气污染防治措施

（1）有组织废气

含尘废气：主要来自开料、钻孔、成型等工序产生的粉尘，污染因子为颗粒物，每台产尘设备上方均设置集气罩收集粉尘，再经管道统一进入除尘房进行布袋除尘处理，粉尘收集效率可以达到98%以上，其中4#、5#、8#生产车间分别设置2套含尘废气处理系统、10#生产车间设置1套含尘废气处理系统，每套除尘系统对应一根23m高的排气筒。

酸性废气：主要来源于前处理工序和棕化、电镀铜和沉金、沉锡、酸性蚀刻工序、镀铜过程中的剥挂工序和剥锡工序等，污染因子包括硫酸、氯化氢、氮氧化物和*醛。各类废气通过各自集气系统进行分类收集，采用碱液洗涤塔处理，硫酸、氮氧化物、氯化氢的去除率分别可以达到96%、80%、96%，处理后的废气分别通过23m排气筒高空排放。4#、5#、8#生产车间分别设置6套、6套、2套酸性废气处理系统。

碱性废气：主要来源于碱性蚀刻工序及碱性蚀刻液回收等工序，污染因子为氨，通过集气系统进行收集，采用酸液洗涤塔处理，氨处理效率为90%，处理后的废气分别通过23m排气筒高空排放。4#、8#生产车间、附属房分别设置2套、1套、1套酸性废气处理系统。

含氰废气：来源于镍金工序，污染因子包括硫酸雾、氰化氢。通过集气系统进行收集后采用碱液洗涤塔处理，硫酸雾、氰化氢处理效率为90%、80%，处理后的废气通过25m排气筒高空排放。5#生产车间含有处理氰气的碱液洗涤塔1座。

含锡废气：来自喷锡工序，污染物主要为锡及其化合物、硫酸雾、挥发性有机物（VOCs）。通过集气系统进行收集后采用静电除烟＋喷淋水洗＋二级活性炭吸附设施进行处理，锡及其化合物、硫酸雾、挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为90%、70%、90%，处理后的废气通过23m排气筒高空排放。10#生产车间设置1套含锡废气处理系统。

有机废气：主要来源于贴膜（涂布）、阻焊丝印、文字丝印及阻焊洗网、化学沉铜等工序，污染因子包括挥发性有机物（VOCs）和*醛（只来源于化学沉铜），通过各自集气系统进行分类收集，其中VOCs采用方形旋流塔＋除雾＋RCO催化燃烧处理系统处理，*醛采用碱性洗涤塔处理（与化学沉铜等工序产生的酸性废气一并处理）。4#、5#、8#生产车间分别设置设置2套、2套、1套VOCs处理系统，方形旋流塔＋除雾＋RCO催化燃烧综合处理效率为97%；4#、5#、8#生产车间含有处理*醛的碱液洗涤塔分别为1套、2套、1套，碱性洗涤塔对*醛的处理效率为90%。

酸性蚀刻液回收废气：主要来源于酸性蚀刻液回收等工序，污染因子为氯化氢和氯气，通过集气系统进行收集，采用碱液洗涤塔处理，氯化氢和氯气处理效率分别为96%、90%，处理后的废气分别通过25m排气筒高空排放。4#、5#、8#生产车间含有处理酸性蚀刻液回收废气的碱液洗涤塔分别为1套。

上述有组织外排废气中颗粒物、*醛、锡及其化合物和氯气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，氨满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）新改扩建项目二级标准要求，硫酸、氯化氢、氮氧化物、氰化氢满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，VOC (略) 地方标准《挥发性有机物排放标准（第1部分：印刷业）》（DB36/1101.1-2019）标准。

导热油炉燃料燃烧废气：项目共设置有3台导热油炉，分别位于5#生产车间2台、8#生产车间1台，采用天然气作为燃料，污染因子为天然气燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物，分别通过21m高的排气筒直排，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2中燃气锅炉排放标准要求。

项目投产后，有组织外排废气中颗粒物（烟尘）、硫酸、氯化氢、氮氧化物、*醛、氨气、氯气、挥发性有机物（VOCs）、氰化氢、锡及其化合物、二氧化硫和食堂油烟年排放量为3.026t、2.217t、2.347t、5.108t、0.277t、0.471t、0.004t、2.257t、0.0002t、0.011t、0.605t和0.028t。

（2）无组织废气

来源于储罐大小呼吸、污水站恶臭、危废暂存间废气和车间无法收集的废气，污染因子包括颗粒物、VOCs、氨、氯化氢、*醛、氮氧化物、硫酸、氯气、氰化氢、锡及其化合物和硫化氢等，通过采取电镀线整体封闭、生产车间密闭、车间负压抽排、加强生产管理、设备日常维护保养、厂区绿化等措施减少无组织废气对周边环境的影响。VOCs浓度满足《挥发性有机物排放标准（第1部分：印刷业）》（DB36/1101.1-2019）和《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）要求，氨、硫化氢排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93），颗粒物、锡及其化合物、硫酸雾、氯化氢、氮氧化物、*醛、氯气、氰化氢排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。

无组织外排废气中颗粒物、VOCs、氨、氯化氢、*醛、氮氧化物、硫酸、氯气、氰化氢、锡及其化合物和硫化氢年排放量为1.757t、0.921t、0.13t、0.397t、0.0145t、0.101t、0.432t、0.00034t、0.00001t、0.003t和0.004t。

3、废水污染防治措施

项目总废水产生量5137m3/d,其中生产废水4917.8m3/d和生活污水219.2m3/d。生产废水包括磨板废水806.53m3/d、一般清洗废水2012.43m3/d、高浓度有机废水210.8m3/d、低浓度有机废水658.86m3/d、络合铜废水704.54m3/d、铜氨废水28.09m3/d、含镍废水11.43m3/d、含氰废水11.43m3/d、洗涤塔排水14.24m3/d、地面冲洗水6.3m3/d、纯水制备反冲洗水5m3/d等。本项目在厂区内现有废水处理站（“1#废水处理站”）的基础上扩建一座2#废水处理站。有机废液19.33m3/d、显影废液15.72m3/d、酸性废液35.57m3/d、化学沉铜废液6.38m3/d、微蚀废液回收尾液3.33m3/d、剥挂废液0.35m3/d、棕化废液回收尾液13.25m3/d、化金废液0.09m3/d、化镍废液0.09m3/d等也一并进入废水处理系统。根据各类废水特点，厂区废水处理工艺对各类废水进行分类收集分类处理。

磨板废水：铜粉回收机处理，部分回用，余水定期排入一般清洗废水处理系统。

一般清洗废水：采用pH调节池＋混凝沉淀＋石英砂过滤＋活性炭过滤＋精密过滤＋RO深度处理达回用要求后回用于各工序用水，浓水排入综合废水处理系统。

高浓度有机废水、沉铜废液、剥挂废液、微蚀废液再生回收尾液和有机废液、棕化废液回收尾液、显影废液等：合并经酸析＋混凝沉淀预处理（各类酸性废液作为酸析原料综合利用）后排入综合废水处理系统；

有机废液、显影废液（35.05）：经有机废液处理系统（芬顿氧化＋pH回调）处理后排入综合废水处理系统；

络合铜废水、铜氨废水：铜氨废水经预处理（氨吹脱塔）后与络合铜废水合并进入络合铜废水处理系统处理（二级破络＋混凝沉淀）后排入综合废水处理系统；

含镍废水、化镍废液：采用破络＋混凝沉淀池＋袋式过滤＋离子交换处理后排入综合废水处理站，预处理设施排口总镍浓度满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39371-2020）中表1直接排放限值。

含氰废水、化金废液：单独预处理（二级破氰）后排入含镍废水预处理系统，含镍废水经预处理后排入综合废水处理系统。

低浓度有机废水、其他废水（地面冲洗水、纯水制备反冲洗水、废气处理废水、冷却循环定排水、实验研发废水）进入综合废水处理系统，采用絮凝沉淀＋生化＋沉淀处理工艺，处理达标后排入园区污水管网，多余纯水制备浓水直接排入厂区污水总排口；项目生活污水经隔油池＋化粪池预处理后汇入清水池后经总排口接园区污水管网；预计全厂新增废水排放量为4122.09m3/d，其中生产废水新增排放量为3902.89m3/d，生活污水新增排放量为219.2m3/d。外排废水处理达《电子工业水污染物排放标准》（GB39371-2020）中表1水污染物排放限值间接排放限值标准和水西工业园区污水处理厂二厂进水水质标准中较严值，经园区污水管网接入水西工业园区污水处理厂二厂进行进一步处理后外排。

单位产品基准排水量1.82m3/㎡，满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）基准排水量要求。

生产废水总排口安装在线监测设备，监测因子为流量、pH、CODcr、氨氮。

项目新增外排废水排放量为123.66万m3/a（4122.09m3/d），废水排入外环境中CODCr、BOD5、SS、氨氮、总氮、总磷、总铜、总锰、LAS、TOC、硫化物、*醛、总镍、总氰化物、石油类、动植物油年排放量分别为74.2t、24.73t、24.73t、9.89t、24.73t、0.75t、0.35t、1.16t、0.29t、24.73t、1.2t、0.16t、0.001t、0.002t、1.21t和0.79t。

4、噪声污染防治措施

噪声主要来源于开料机、圆角机、吸尘机、钻孔机、磨钻咀机、翻板机、锣机、V-CUT机、真空包装机、切割机、钻靶机、裁切机、压机、冲床、风机、水泵等机械设备运行噪声，其等效连续A声级值在75～85dB(A)范围。

选用低噪声设备，关键部位加胶垫以减少振动级，并设吸收板或隔音板，利用建筑隔声，使厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。

5、固体废物处置措施

固体废物主要包括废铜箔39.83t/a、废半固化片125t/a、废铝板175.78t/a、废牛皮纸、纸底板62.61t/a、废包装材料34.72t/a、废布袋1.67t/a、废锡渣3.98t/a、废助焊剂8.33t/a、废干膜13.89t/a、废干膜保护膜33.33t/a、纯水制备废活性炭2.78t/a、纯水制备废RO膜1.39t/a等一般工业固体废物，边角料（HW49）70t/a、废电路板（HW49）60t/a、铜粉（HW13）19.44t/a、膜渣（HW12）420t/a、废油墨（HW12）17t/a、废菲林片（HW16）1.39t/a、废萃取油（HW08）0.6t/a、废紫外线灯管（HW49）1t/a、废丝网（HW06）0.5t/a、网版擦拭废物（HW06）5t/a、镀铜槽清槽渣（HW17）15t/a、槽液过滤废过滤棉、废活性炭、废树脂等滤芯（HW49）14t/a、废包装材料（粘附有废矿物油或其他毒性、感染性危险废物）41.84t/a、工业废水处理废树脂（HW13）3.5t/a、废电解阳极板（HW49）0.9t/a、含锡污泥（HW17）220t/a、含镍污泥（HW17）10t/a、含铜污泥（HW17）150t/a、废水处理污泥（HW17）4442.23t/a、集尘器粉尘渣（HW13）230t/a、废活性炭（废气处理）（HW49）20.66t/a、定影废液（HW16）50t/a、碱性蚀刻废液回收尾液（HW22）120t/a、酸性蚀刻废液回收尾液（HW22）1100t/a、分析废液（HW49）0.8t/a、废机油、含油抹布（HW08）0.5t/a、板框压滤废布袋（HW49）0.5t/a、硫酸铵溶液（HW34）28.72t/a、酸性废液（HW34）10671t/a、显影废液（HW16）4716t/a、化学沉铜废液（HW17）1914t/a、剥挂废液（HW34）105t/a、有机废液（HW17）5799t/a、微蚀废液回收尾液（HW17）1000t/a、棕化废液回收尾液（HW17）3975t/a、化镍废液（HW17）27t/a、化金废液（HW17）27t/a等危险废物以及生活垃圾600t/a。

一般固废集中收集外售回收利用，危险废物定期由具有相应危废处理资质的单位处置，生活垃圾由当地环卫部门清运。

拟在12#楼内新建1处一般固废暂存区，占地面积约200m2，设计堆高1.5m，有效库容约为240m3，同时设置有一个一般固废打包区，一般固废按照种类分区整齐存放。一般固体废物收集、储存、运输、处置过程应满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)要求。新增建设1处危险固废暂存库、1处污泥暂存库和1处膜渣暂存库，其中危险废物暂存库拟新建于厂区12#楼内，12#楼总占地面积701㎡，其中危废仓库占地面积约450m2，有效面积360㎡，设计堆高1.5m，有效库容约为540m3，内部按照所存危废种类不同分为9个独立的贮存单元；拟新建1座污泥暂存库于2#废水处理站内，用于贮存废水处理污泥，设计占地面积约200m2，有效库容180㎡，设计堆高2m，有效库容约360m3，污泥平均比重1.5，则设计最大贮存量540吨；2#废水处理站同时新增设置有1个膜渣暂存库，占地面积约50m2，有效面积40㎡，设计堆高1.5m，设计库容约60m3，用于HW12干膜渣、废油墨的暂存。进入废水处理站的各类废液按照处置去向分别收集于废水处理站相应废液收集池内，收集池内有效容积以24小时废液进入量核算。危废暂存库按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求设计、建造和管理，设置排风机定期换风。

6、地下水和土壤污染防控措施

按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。

源头控制：在工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取主动控制措施，防止和降低污染物跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降到最低程度。管线铺设尽量采用“可视化”原则，即管道尽可能地上铺设，做到污染物“早发现、早处理”，减少由于埋地管道泄漏而造成的地下水污染。

分区防渗：各生产车间电镀车间、前处理、显影蚀刻线、各类废液回收区等湿制程区，各类化学品仓库、中间料液区、废液暂存区、危险废物暂存库、废水处理站、事故池及污水收集管网，地面采用“三油两布”工艺，车间1m高以下的墙裙涂刷环氧树脂涂料；车间集水池采用“四油三布”重度防渗防腐工艺进行处理并加盖，渗透系数≤1.0×10-7cm/s；；各类固体原料仓、生产车间内的干制程区、一般固废暂存区、产品仓库等一般防渗区采用表面涂刷环氧树脂涂层，抗渗钢筋混凝土面层中掺水泥基渗透结晶型防水剂，其下铺砌砂石基层，，渗透系数≤1.0×10-7cm/s；生活区及配套工程等简单防渗区采用混凝土地面硬化处理。

跟踪监测：本项目依托现有项目地下水环境跟踪监测点（废水处理站旁（厂区内地下水下游）），监测因子pH、铜、硫化物、氰化物、溶解性总固体、阴离子表面活性剂、耗氧量、NH3-N、镍、锰、硫酸盐、氯化物、钠、硝酸盐，监测频次1次/年；现有土壤跟踪监测点（废水处理站旁），监测因子pH、铜、镍、氰化物、锡、锰、氨氮、石油烃，监测频次1次/年。

应急响应：一旦发现监测因子超标，须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染扩散。

7、风险管控

项目通过加强设备的密封性和车间通风，经常检修设备，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强物料在储运及使用过程中的管理，建立“三级”防控体系，同时制定应急预案。

危险化学品的存储和使用应符合《电镀化学品运输、存储、使用安全规程》（AQ3019 -2008）等有关规定的要求。设立专门的危化品仓库，分质分类存放，严格制定操作规程，严禁违规操作。生产车间地面采用防腐、防渗、隔离设计，修建防腐、防渗的排水沟与事故池相连，一旦发生泄漏事故，及时收集事故性泄漏废液至事故池；有针对性地制定风险应急预案和演练计划，一旦发生风险事故立即启动应急预案，并及时上报。建立“三级”防控体系，一级防控措施主要包括在生产装置区、酸碱蚀刻液回收再生区、化学品仓、危废仓等液态物料、废物处设置围堰及导流设施，并配备应急储桶作为一级防控。各类作业区、围堰等进行防腐防渗处理，确保防渗层渗透系数小于10-7cm/s；二级防控措施包括建设应急事故水池及其配套设施（如事故导排系统），现有项目设置有一座1500m3的综合事故水池，本次扩建拟新增建设1个200m3综合事故水池（并设置自动抽水系统）、一座450m3初期雨水收集中转池以及设置1个5m3含镍废水事故池，作为二级防控体系；三级防控措施雨水排口增加切换阀门和引入本项目污水处理站的事故池管线作为三级防控措施。

7、设置防护距离

本项目卫生防护距离分别以4#厂房、5#厂房、8#厂房、10#厂房、氨水仓及2#废水处理站边界外延50m的厂界外区域。项目防护距离范围内无集中居民区、学校、医院等环境敏感目标分布。

8.环境影响预测分析

预测结果表明，正常排放情况下，各污染物最大地面质量浓度均满足《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准及《环境影响评价技术导则 大气环境》（HJ2.2-2018）附录D标准限值，对周边大气环境影响较小。

正常排放时，项目废水排入水西工业园污水处理厂二厂不会对其稳定运行造成冲击。

项目产生的噪声经有效处理后，厂界四周均满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）3类标准要求。

在采取“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”措施后，化学品的存放和使用过程中的泄漏以及事故池的渗漏、危废库中的危废渗漏可能会对项目区的土壤、地下水产生污染影响在可接受范围内。

根据预测，盐酸储罐发生泄露情形下，下风向不同距离出氯化氢最大浓度及敏感点预测浓度均未超过大气毒性终点浓度-1和大气毒性终点浓度-2；废水处理站调节池在非正常工况下发生泄漏后，100d、365d、1000d预测时段耗氧量和铜最大超标距离为49.35m，最大超标范围为1635㎡，根据污水处理站位置及地下水走向情况，各污染因子超标范围并没有超出厂界；环境风险可接受。

以上环保措施是可行的。根据环境影响预测结果，项目的环境影响是可接受的。

9、总量控制

项目建成投产后，本项目的CODcr、氨氮、NOx、VOCs（含*醛）排放量均可满足当地生态环境管理部门下达的总量控制指标要求（CODcr 77.24t/a、NH3-N 9.9t/a、NOx 5.108t/a、VOCs?2.546t/a）。

公众参与情况

无。

项目名称

(略) 年产250万平方米印制电路板项目

建设地点

章贡高新技术产业园区水西产业园

建设单位

(略)

环境影响评价机构

赣州 (略)

建设项目概况

建设项目属于改扩建。 (略) 行政审批局2023年2月出具《 (略) 年产90万平方米高密度印制电路板技改项目环境影响报告表的批复》（赣市行审证（1）字[2023]23号），现有产能为年产电路板90万平方米高密度电路板，本次项目在此基础上进行扩建，不新增用地，在现有厂区范围内建设，新增250万平方米印制电路板生产线，扩建完成后达到全厂年产340万平方米高密度电路板生产能力。

产品方案：本项目电路板生产能力为250万㎡/a,其中双面及高多层PCB板150万㎡，单面及双面MPCB板40万㎡，高多层HDI板60万㎡，同时副产阴极铜902.62t/a。

建设内容：4#厂房、5#厂房、8#厂房、喷锡车间、开料车间等主体工程；铜箔仓、PP仓、储罐区、板材仓、冷冻仓、包材仓库、测试架仓库、配件房、10#厂房、13#厂房、中央加药罐区等贮运工程，2#宿舍、9#宿舍、1#综合楼、纯水制备系统、供水、供电、供热、制冷、空压系统、中央配药间等公用辅助工程；废气处理设施、2#废水处理站、事故池、固废废物暂存场等环保工程。

生产工艺：包括内层电路板制作、外层电路板制作、表面加工成型工序。其中表面处理包括抗氧化（OSP）、喷锡、化镍金等。

资源利用：用水由园区给水管网供给，项目总用水量为41229.43m3/d，其中生产用水量为40945.43m3/d，生活绿化用水量为284m3/d。新鲜水用量为4601.63m3/d，工业重复用水量为36627.8m3/d，工业重复用水率为88.84%。项目用 (略) 政电网引入，年耗电量约为31200万kW·h。项目压合工序采用天然气导热油炉供热，天然气耗量302.56万m3/a。

劳动制度：项目劳动定员约2000人，工作制度为三班制，每班8小时，年工作日为300天，全年工作时数为7200小时。

项目投资：项目投资总额50000万元，其中环保投资为1500万元，占总投资额度的3%。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1、施工期污染防治措施

应加强施工工地监督管理，采取围档、遮挡、挡板、设置防护网，定期对工地及进出工地的路面、运输车辆洒水、冲洗，挖填方及砂石料封闭运输；施工人员生活污水应设置干厕或临时冲水厕所，施工废水应设有临时集水池、沉砂池等临时性污水简易处理设施；加强施工管理，合理安排施工作业时间，禁止夜间进行高噪声施工作业；场地内挖填方临时堆存场所采取防流失、防扬尘措施，并及时作回填利用。

2、废气污染防治措施

（1）有组织废气

含尘废气：主要来自开料、钻孔、成型等工序产生的粉尘，污染因子为颗粒物，每台产尘设备上方均设置集气罩收集粉尘，再经管道统一进入除尘房进行布袋除尘处理，粉尘收集效率可以达到98%以上，其中4#、5#、8#生产车间分别设置2套含尘废气处理系统、10#生产车间设置1套含尘废气处理系统，每套除尘系统对应一根23m高的排气筒。

酸性废气：主要来源于前处理工序和棕化、电镀铜和沉金、沉锡、酸性蚀刻工序、镀铜过程中的剥挂工序和剥锡工序等，污染因子包括硫酸、氯化氢、氮氧化物和*醛。各类废气通过各自集气系统进行分类收集，采用碱液洗涤塔处理，硫酸、氮氧化物、氯化氢的去除率分别可以达到96%、80%、96%，处理后的废气分别通过23m排气筒高空排放。4#、5#、8#生产车间分别设置6套、6套、2套酸性废气处理系统。

碱性废气：主要来源于碱性蚀刻工序及碱性蚀刻液回收等工序，污染因子为氨，通过集气系统进行收集，采用酸液洗涤塔处理，氨处理效率为90%，处理后的废气分别通过23m排气筒高空排放。4#、8#生产车间、附属房分别设置2套、1套、1套酸性废气处理系统。

含氰废气：来源于镍金工序，污染因子包括硫酸雾、氰化氢。通过集气系统进行收集后采用碱液洗涤塔处理，硫酸雾、氰化氢处理效率为90%、80%，处理后的废气通过25m排气筒高空排放。5#生产车间含有处理氰气的碱液洗涤塔1座。

含锡废气：来自喷锡工序，污染物主要为锡及其化合物、硫酸雾、挥发性有机物（VOCs）。通过集气系统进行收集后采用静电除烟＋喷淋水洗＋二级活性炭吸附设施进行处理，锡及其化合物、硫酸雾、挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为90%、70%、90%，处理后的废气通过23m排气筒高空排放。10#生产车间设置1套含锡废气处理系统。

有机废气：主要来源于贴膜（涂布）、阻焊丝印、文字丝印及阻焊洗网、化学沉铜等工序，污染因子包括挥发性有机物（VOCs）和*醛（只来源于化学沉铜），通过各自集气系统进行分类收集，其中VOCs采用方形旋流塔＋除雾＋RCO催化燃烧处理系统处理，*醛采用碱性洗涤塔处理（与化学沉铜等工序产生的酸性废气一并处理）。4#、5#、8#生产车间分别设置设置2套、2套、1套VOCs处理系统，方形旋流塔＋除雾＋RCO催化燃烧综合处理效率为97%；4#、5#、8#生产车间含有处理*醛的碱液洗涤塔分别为1套、2套、1套，碱性洗涤塔对*醛的处理效率为90%。

酸性蚀刻液回收废气：主要来源于酸性蚀刻液回收等工序，污染因子为氯化氢和氯气，通过集气系统进行收集，采用碱液洗涤塔处理，氯化氢和氯气处理效率分别为96%、90%，处理后的废气分别通过25m排气筒高空排放。4#、5#、8#生产车间含有处理酸性蚀刻液回收废气的碱液洗涤塔分别为1套。

上述有组织外排废气中颗粒物、*醛、锡及其化合物和氯气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，氨满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）新改扩建项目二级标准要求，硫酸、氯化氢、氮氧化物、氰化氢满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，VOC (略) 地方标准《挥发性有机物排放标准（第1部分：印刷业）》（DB36/1101.1-2019）标准。

导热油炉燃料燃烧废气：项目共设置有3台导热油炉，分别位于5#生产车间2台、8#生产车间1台，采用天然气作为燃料，污染因子为天然气燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物，分别通过21m高的排气筒直排，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2中燃气锅炉排放标准要求。

项目投产后，有组织外排废气中颗粒物（烟尘）、硫酸、氯化氢、氮氧化物、*醛、氨气、氯气、挥发性有机物（VOCs）、氰化氢、锡及其化合物、二氧化硫和食堂油烟年排放量为3.026t、2.217t、2.347t、5.108t、0.277t、0.471t、0.004t、2.257t、0.0002t、0.011t、0.605t和0.028t。

（2）无组织废气

来源于储罐大小呼吸、污水站恶臭、危废暂存间废气和车间无法收集的废气，污染因子包括颗粒物、VOCs、氨、氯化氢、*醛、氮氧化物、硫酸、氯气、氰化氢、锡及其化合物和硫化氢等，通过采取电镀线整体封闭、生产车间密闭、车间负压抽排、加强生产管理、设备日常维护保养、厂区绿化等措施减少无组织废气对周边环境的影响。VOCs浓度满足《挥发性有机物排放标准（第1部分：印刷业）》（DB36/1101.1-2019）和《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）要求，氨、硫化氢排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93），颗粒物、锡及其化合物、硫酸雾、氯化氢、氮氧化物、*醛、氯气、氰化氢排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。

无组织外排废气中颗粒物、VOCs、氨、氯化氢、*醛、氮氧化物、硫酸、氯气、氰化氢、锡及其化合物和硫化氢年排放量为1.757t、0.921t、0.13t、0.397t、0.0145t、0.101t、0.432t、0.00034t、0.00001t、0.003t和0.004t。

3、废水污染防治措施

项目总废水产生量5137m3/d,其中生产废水4917.8m3/d和生活污水219.2m3/d。生产废水包括磨板废水806.53m3/d、一般清洗废水2012.43m3/d、高浓度有机废水210.8m3/d、低浓度有机废水658.86m3/d、络合铜废水704.54m3/d、铜氨废水28.09m3/d、含镍废水11.43m3/d、含氰废水11.43m3/d、洗涤塔排水14.24m3/d、地面冲洗水6.3m3/d、纯水制备反冲洗水5m3/d等。本项目在厂区内现有废水处理站（“1#废水处理站”）的基础上扩建一座2#废水处理站。有机废液19.33m3/d、显影废液15.72m3/d、酸性废液35.57m3/d、化学沉铜废液6.38m3/d、微蚀废液回收尾液3.33m3/d、剥挂废液0.35m3/d、棕化废液回收尾液13.25m3/d、化金废液0.09m3/d、化镍废液0.09m3/d等也一并进入废水处理系统。根据各类废水特点，厂区废水处理工艺对各类废水进行分类收集分类处理。

磨板废水：铜粉回收机处理，部分回用，余水定期排入一般清洗废水处理系统。

一般清洗废水：采用pH调节池＋混凝沉淀＋石英砂过滤＋活性炭过滤＋精密过滤＋RO深度处理达回用要求后回用于各工序用水，浓水排入综合废水处理系统。

高浓度有机废水、沉铜废液、剥挂废液、微蚀废液再生回收尾液和有机废液、棕化废液回收尾液、显影废液等：合并经酸析＋混凝沉淀预处理（各类酸性废液作为酸析原料综合利用）后排入综合废水处理系统；

有机废液、显影废液（35.05）：经有机废液处理系统（芬顿氧化＋pH回调）处理后排入综合废水处理系统；

络合铜废水、铜氨废水：铜氨废水经预处理（氨吹脱塔）后与络合铜废水合并进入络合铜废水处理系统处理（二级破络＋混凝沉淀）后排入综合废水处理系统；

含镍废水、化镍废液：采用破络＋混凝沉淀池＋袋式过滤＋离子交换处理后排入综合废水处理站，预处理设施排口总镍浓度满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39371-2020）中表1直接排放限值。

含氰废水、化金废液：单独预处理（二级破氰）后排入含镍废水预处理系统，含镍废水经预处理后排入综合废水处理系统。

低浓度有机废水、其他废水（地面冲洗水、纯水制备反冲洗水、废气处理废水、冷却循环定排水、实验研发废水）进入综合废水处理系统，采用絮凝沉淀＋生化＋沉淀处理工艺，处理达标后排入园区污水管网，多余纯水制备浓水直接排入厂区污水总排口；项目生活污水经隔油池＋化粪池预处理后汇入清水池后经总排口接园区污水管网；预计全厂新增废水排放量为4122.09m3/d，其中生产废水新增排放量为3902.89m3/d，生活污水新增排放量为219.2m3/d。外排废水处理达《电子工业水污染物排放标准》（GB39371-2020）中表1水污染物排放限值间接排放限值标准和水西工业园区污水处理厂二厂进水水质标准中较严值，经园区污水管网接入水西工业园区污水处理厂二厂进行进一步处理后外排。

单位产品基准排水量1.82m3/㎡，满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）基准排水量要求。

生产废水总排口安装在线监测设备，监测因子为流量、pH、CODcr、氨氮。

项目新增外排废水排放量为123.66万m3/a（4122.09m3/d），废水排入外环境中CODCr、BOD5、SS、氨氮、总氮、总磷、总铜、总锰、LAS、TOC、硫化物、*醛、总镍、总氰化物、石油类、动植物油年排放量分别为74.2t、24.73t、24.73t、9.89t、24.73t、0.75t、0.35t、1.16t、0.29t、24.73t、1.2t、0.16t、0.001t、0.002t、1.21t和0.79t。

4、噪声污染防治措施

噪声主要来源于开料机、圆角机、吸尘机、钻孔机、磨钻咀机、翻板机、锣机、V-CUT机、真空包装机、切割机、钻靶机、裁切机、压机、冲床、风机、水泵等机械设备运行噪声，其等效连续A声级值在75～85dB(A)范围。

选用低噪声设备，关键部位加胶垫以减少振动级，并设吸收板或隔音板，利用建筑隔声，使厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。

5、固体废物处置措施

固体废物主要包括废铜箔39.83t/a、废半固化片125t/a、废铝板175.78t/a、废牛皮纸、纸底板62.61t/a、废包装材料34.72t/a、废布袋1.67t/a、废锡渣3.98t/a、废助焊剂8.33t/a、废干膜13.89t/a、废干膜保护膜33.33t/a、纯水制备废活性炭2.78t/a、纯水制备废RO膜1.39t/a等一般工业固体废物，边角料（HW49）70t/a、废电路板（HW49）60t/a、铜粉（HW13）19.44t/a、膜渣（HW12）420t/a、废油墨（HW12）17t/a、废菲林片（HW16）1.39t/a、废萃取油（HW08）0.6t/a、废紫外线灯管（HW49）1t/a、废丝网（HW06）0.5t/a、网版擦拭废物（HW06）5t/a、镀铜槽清槽渣（HW17）15t/a、槽液过滤废过滤棉、废活性炭、废树脂等滤芯（HW49）14t/a、废包装材料（粘附有废矿物油或其他毒性、感染性危险废物）41.84t/a、工业废水处理废树脂（HW13）3.5t/a、废电解阳极板（HW49）0.9t/a、含锡污泥（HW17）220t/a、含镍污泥（HW17）10t/a、含铜污泥（HW17）150t/a、废水处理污泥（HW17）4442.23t/a、集尘器粉尘渣（HW13）230t/a、废活性炭（废气处理）（HW49）20.66t/a、定影废液（HW16）50t/a、碱性蚀刻废液回收尾液（HW22）120t/a、酸性蚀刻废液回收尾液（HW22）1100t/a、分析废液（HW49）0.8t/a、废机油、含油抹布（HW08）0.5t/a、板框压滤废布袋（HW49）0.5t/a、硫酸铵溶液（HW34）28.72t/a、酸性废液（HW34）10671t/a、显影废液（HW16）4716t/a、化学沉铜废液（HW17）1914t/a、剥挂废液（HW34）105t/a、有机废液（HW17）5799t/a、微蚀废液回收尾液（HW17）1000t/a、棕化废液回收尾液（HW17）3975t/a、化镍废液（HW17）27t/a、化金废液（HW17）27t/a等危险废物以及生活垃圾600t/a。

一般固废集中收集外售回收利用，危险废物定期由具有相应危废处理资质的单位处置，生活垃圾由当地环卫部门清运。

拟在12#楼内新建1处一般固废暂存区，占地面积约200m2，设计堆高1.5m，有效库容约为240m3，同时设置有一个一般固废打包区，一般固废按照种类分区整齐存放。一般固体废物收集、储存、运输、处置过程应满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)要求。新增建设1处危险固废暂存库、1处污泥暂存库和1处膜渣暂存库，其中危险废物暂存库拟新建于厂区12#楼内，12#楼总占地面积701㎡，其中危废仓库占地面积约450m2，有效面积360㎡，设计堆高1.5m，有效库容约为540m3，内部按照所存危废种类不同分为9个独立的贮存单元；拟新建1座污泥暂存库于2#废水处理站内，用于贮存废水处理污泥，设计占地面积约200m2，有效库容180㎡，设计堆高2m，有效库容约360m3，污泥平均比重1.5，则设计最大贮存量540吨；2#废水处理站同时新增设置有1个膜渣暂存库，占地面积约50m2，有效面积40㎡，设计堆高1.5m，设计库容约60m3，用于HW12干膜渣、废油墨的暂存。进入废水处理站的各类废液按照处置去向分别收集于废水处理站相应废液收集池内，收集池内有效容积以24小时废液进入量核算。危废暂存库按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求设计、建造和管理，设置排风机定期换风。

6、地下水和土壤污染防控措施

按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。

源头控制：在工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取主动控制措施，防止和降低污染物跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降到最低程度。管线铺设尽量采用“可视化”原则，即管道尽可能地上铺设，做到污染物“早发现、早处理”，减少由于埋地管道泄漏而造成的地下水污染。

分区防渗：各生产车间电镀车间、前处理、显影蚀刻线、各类废液回收区等湿制程区，各类化学品仓库、中间料液区、废液暂存区、危险废物暂存库、废水处理站、事故池及污水收集管网，地面采用“三油两布”工艺，车间1m高以下的墙裙涂刷环氧树脂涂料；车间集水池采用“四油三布”重度防渗防腐工艺进行处理并加盖，渗透系数≤1.0×10-7cm/s；；各类固体原料仓、生产车间内的干制程区、一般固废暂存区、产品仓库等一般防渗区采用表面涂刷环氧树脂涂层，抗渗钢筋混凝土面层中掺水泥基渗透结晶型防水剂，其下铺砌砂石基层，，渗透系数≤1.0×10-7cm/s；生活区及配套工程等简单防渗区采用混凝土地面硬化处理。

跟踪监测：本项目依托现有项目地下水环境跟踪监测点（废水处理站旁（厂区内地下水下游）），监测因子pH、铜、硫化物、氰化物、溶解性总固体、阴离子表面活性剂、耗氧量、NH3-N、镍、锰、硫酸盐、氯化物、钠、硝酸盐，监测频次1次/年；现有土壤跟踪监测点（废水处理站旁），监测因子pH、铜、镍、氰化物、锡、锰、氨氮、石油烃，监测频次1次/年。

应急响应：一旦发现监测因子超标，须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染扩散。

7、风险管控

项目通过加强设备的密封性和车间通风，经常检修设备，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强物料在储运及使用过程中的管理，建立“三级”防控体系，同时制定应急预案。

危险化学品的存储和使用应符合《电镀化学品运输、存储、使用安全规程》（AQ3019 -2008）等有关规定的要求。设立专门的危化品仓库，分质分类存放，严格制定操作规程，严禁违规操作。生产车间地面采用防腐、防渗、隔离设计，修建防腐、防渗的排水沟与事故池相连，一旦发生泄漏事故，及时收集事故性泄漏废液至事故池；有针对性地制定风险应急预案和演练计划，一旦发生风险事故立即启动应急预案，并及时上报。建立“三级”防控体系，一级防控措施主要包括在生产装置区、酸碱蚀刻液回收再生区、化学品仓、危废仓等液态物料、废物处设置围堰及导流设施，并配备应急储桶作为一级防控。各类作业区、围堰等进行防腐防渗处理，确保防渗层渗透系数小于10-7cm/s；二级防控措施包括建设应急事故水池及其配套设施（如事故导排系统），现有项目设置有一座1500m3的综合事故水池，本次扩建拟新增建设1个200m3综合事故水池（并设置自动抽水系统）、一座450m3初期雨水收集中转池以及设置1个5m3含镍废水事故池，作为二级防控体系；三级防控措施雨水排口增加切换阀门和引入本项目污水处理站的事故池管线作为三级防控措施。

7、设置防护距离

本项目卫生防护距离分别以4#厂房、5#厂房、8#厂房、10#厂房、氨水仓及2#废水处理站边界外延50m的厂界外区域。项目防护距离范围内无集中居民区、学校、医院等环境敏感目标分布。

8.环境影响预测分析

预测结果表明，正常排放情况下，各污染物最大地面质量浓度均满足《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准及《环境影响评价技术导则 大气环境》（HJ2.2-2018）附录D标准限值，对周边大气环境影响较小。

正常排放时，项目废水排入水西工业园污水处理厂二厂不会对其稳定运行造成冲击。

项目产生的噪声经有效处理后，厂界四周均满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）3类标准要求。

在采取“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”措施后，化学品的存放和使用过程中的泄漏以及事故池的渗漏、危废库中的危废渗漏可能会对项目区的土壤、地下水产生污染影响在可接受范围内。

根据预测，盐酸储罐发生泄露情形下，下风向不同距离出氯化氢最大浓度及敏感点预测浓度均未超过大气毒性终点浓度-1和大气毒性终点浓度-2；废水处理站调节池在非正常工况下发生泄漏后，100d、365d、1000d预测时段耗氧量和铜最大超标距离为49.35m，最大超标范围为1635㎡，根据污水处理站位置及地下水走向情况，各污染因子超标范围并没有超出厂界；环境风险可接受。

以上环保措施是可行的。根据环境影响预测结果，项目的环境影响是可接受的。

9、总量控制

项目建成投产后，本项目的CODcr、氨氮、NOx、VOCs（含*醛）排放量均可满足当地生态环境管理部门下达的总量控制指标要求（CODcr 77.24t/a、NH3-N 9.9t/a、NOx 5.108t/a、VOCs?2.546t/a）。

公众参与情况

无。