瑞标集团有限公司年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目竣工环境保护自主验收意见公示
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瑞标集团有限公司年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目竣工环境保护自主验收意见公示
(略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆
智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线
技改项目竣工环境保护自主验收意见
2023年8月15日， (略) 成立验收工作组，进行“ (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目”竣工环境保护自主验收。验收工作组现场检查了项目生产情况和工程环保设施运行情况，审阅了相关材料，听取了有关单位的汇报，根据《 (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目竣工环境保护验收监测报告》并对照《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》，严格依照国家有关法律法规、建设项目竣工环境保护验收技术指南、项目环境影响报告和审批部门批复等文件要求对本项目进行自主验收，提出验收意见如下：
一、工程建设基本情况
1、建设地点、规模、主要建设内容
(略) (略) 国际汽摩配产业园区，企业创办于 1984 年，是专业生产汽摩配紧固件的大型企业， 2004年 (略) 国际汽摩配产业园厂区以来，实施了多次的厂房拆扩建项目和技改项目，将电镀车 (略) 国际汽摩配产业园厂区，且按要求进行了整治提升。 (略) 场需求的变化，原外协电镀处理的 5000t 产品中（来自厂区外购钢材加工的半成品）有 3000t 拟在本厂区采用达克罗表面处理工艺，其余 2000t 仍旧外协处理，同时部分螺母在达克罗处理前需要进行磷化等前处理，故本项目在现有厂区的涂覆车间1楼新增 3 条达克罗表面处理工艺和电镀车间2楼新增1 条自动磷化处理工艺，其他生产工艺不变，企业原有紧固件的电镀规模不变。本次扩建后，企业新增年涂覆处理 3000 吨紧固件及磷化处理 200 吨紧固件的生产能力。环评设计年涂覆加工 3000 吨汽车紧固件根据，根据企业实际核算3条涂覆线，现实际仅能达到年涂覆加工汽车紧固件2500吨的产能，无法增加更多产能，本次验收为整体性验收。
项目员工定员500人（本技改项目需员工15人，采用内部调剂），厂区内设有食宿，年生产300天，涂覆生产线采用单班制度，酸洗车间和磷化线三班制，每班 8 小时，电镀线单班制，每班 10 小时。
2、建设过程及环保审批情况
(略) 现有环评审批及建设情况详见下表：
现有产品审批、验收概况
序号 | 项目名称 | 批复文号 | 环评批复建设内容 | 现状情况 | 验收情况 | 备注 |
1 | (略) 标准件一厂建设项目环境影响登记表 | (略) 环保局2002年 5月13日 | 年产汽车摩托车紧固件 9000吨，主要包含退火、冷锻成型、切边、搓丝、淬火、退火 、表面处理（电镀外协）等工艺 | 冷锻成型工艺已取消，表面处理现为企业电镀车间加工，设备及布置已变化 | 2007年8月27日验收申请卡 | / |
2 | 年产2万吨高强度汽车、摩托车紧固件技术改造项目环境影响登记表 | 瑞环建 [2004]18 6 号 | 生产调整为年产2万吨高强度汽车、摩托车紧固件，主要包含退火、酸洗、磷化、拉丝、冷锻成型、切边、淬火、回火、表面处理（电镀外协）等工艺；设有酸洗池、磷化池、皂化池和水洗池 | 冷锻成型工艺已取消，酸洗车间已经整治，表面处理现为企业电镀车间加工，设 备布置已变化 | 2007年8月27日验收申请卡，其中酸洗废水处理工程（瑞环限验[2011]6 号） | / |
3 | (略) 电镀车间迁建项目环境影响报告书 | 温环建[2005]16 8 号 | 电镀车间由霞霖工业区（ (略) 标准件一厂）搬迁而来，增加了电镀生产线，建设了污水处理站，电镀容量10.8万 L，包括镀锌滚镀自动线2 条，半自动前处理线2条，镀铬自动线 2 条，镀锌挂镀自动线 1 条；设有 1 台4t/h 燃煤锅炉 | 电镀车间已经整治提升 | 温环验[2006]89 号 | / |
4 | (略) 拆扩建生产厂房环境影响登记表 | 瑞环建 [2007]21 5 号 | 建设生产厂房（包装、轮轴车间）9240 平米。原轮轴、包装车间改为拉丝车间，在厂区东南侧空地上扩建一个单层生产车间，作轮轴生产车间；将原有的冲压车间拆除，部分冲压车间和旁边绿地扩建为生产车间，作包装车间（3282 平米）。原有冲压车间中的所有设备及员工将迁至老厂。轮轴工艺为：拉丝、冲压、调直、机加工、工磨、车床加工、喷砂、滚丝、打孔、精磨 | 设备及车间布置已变化 | 瑞环建验[2010]17 号 | / |
5 | 新增年产 5000 吨 汽车、摩托车紧固 件技改项目环境影响报告表 | 瑞环建[2007]24 4 号 | 购置国产先进退火炉、冷墩成型机、搓丝机等 16 台，达新增年产5000t 汽车、摩托车紧固件的生产能力；主要包含退火、酸洗（外协）、拉丝、冷墩成型、搓丝、热处理、电镀（外协）等工艺 | 酸洗（外协）、电镀（外协）仍为外协生产 | 瑞环建验[2010]17 号 | / |
6 | (略) 生产厂房扩建项目环境影响报告表 | 瑞环建[2010]43 号 | 本项目车间原址扩建生产车间建筑面积 8700 平米，建后的车间厂房为四层全部作为产品检验与手工包装车间，扩建后产品生产规模和工艺不变 | 该车间现作为电镀车间用房 | 仅厂房扩建，生产规模不变 | / |
7 | (略) 生产厂房拆扩建项目环境影响报告表 | 瑞环建 [2012]84 号 | 对厂区原有部分建筑进行拆扩建，新建生产厂房及专家楼，共计建筑面积 10795 平米。拆扩建完成后，1#生产车间作为热处理车间，2#生产车间作为检验与包装车间，扩建后产品生产规模和工艺不变 | 1#车间和 2#车间均已与其他厂房相连接，1#车间现为拉丝车间的一部分，2#车间为热处理车间的一部分，具体设备及车间布置已变化 | 仅厂房拆扩 建，生产规模不变 | / |
8 | (略) 电镀车间整治提升项目环境影响报告书 | 温环建 [2014]00 6号 | 原址实施电镀车间整治提升项目（即在现有厂区内从现有的电镀车间搬迁至已建成的新的电镀车间内，搬迁后现有的镀铬和镀锌车间将拆除），核定电镀容量*L，设 2 条全自动镀铬挂镀线、1条手动镀铬挂镀线、3 条全自动镀锌滚镀线和 3条手动镀锌挂镀线 | 与环评情况一致 | 温环验 [2014]017 号 | / |
9 | (略) 酸洗车间整治项目环境影响报告表 | 瑞环建 [2016]99 号 | 生产规模为年酸洗加工冷镦线材 3.6 万吨，主要为酸洗、磷化和皂化 | 与环评情况一致 | 已自主验收 | / |
10 | (略) 酸洗车间整治项目环境影响补充说明 | 瑞环建 备[2017]8 号 | 本项目是瑞环建[2016]99 号文件的补充说明，建设地址位于瑞安国际汽车摩配产业园原厂区内，生产工艺和规模保持不变 | 与环评情况一致 | 已自主验收 | / |
11 | (略) 新增锅炉一用一备技改项目环境影响报告表 | 瑞环建 备[2018]26 号 | 将原有的 1 台 4t/h 的燃煤锅炉更换为 1 台 4t/h 燃生物质锅炉，并另设1台备用的4t/h燃油（气）锅炉 | 与环评情况一致 | 已自主验收 | 现1台备用的4t/h燃油（气）锅炉已报废停用 |
12 | (略) 年产 3000 吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产 200 吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目环境影响报告书 | 温环瑞建〔2022〕11号 | 新增 3 条达克罗表面处理工艺和 1 条自动磷化处理工艺，其他生产工艺不变，企业原有紧固件的电镀规模不变 | / | / | 本次验收项目 |
该项目已取得排污许可证（排污许可证编号：*0 30）。排污权已购买（ (略) 储备排污权竞价出让合同编号：RAPWQJY*）；企业废水处理设施排放口设有在线监测装置，其污染源自动监控设施登记备案编号为*A-2019-014-K。
3、投资情况
本技改项目实际总投资500万元，其中环保投资138万元，占总投资额的27.6%。
4、验收范围
本次验收范 (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目3条涂覆线，经企业核算实际仅能达到年涂覆加工汽车紧固件2500吨的产能，无法增加更多产能，本次验收为整体性验收。验收监测期间，工况符合竣工验收监测要求。
二、工程变动情况
经现场调查确认，环评设计生产废水进入厂区现有酸洗废水处理设施，实际涂覆超声波清洗废水进入厂区现有前处理废水处理设施处理；活化磷化废水、酸雾喷淋吸收废水进入厂区现有酸洗废水处理设施+综合废水处理设施处理；环评设计抛丸粉尘经布袋除尘设备收集后经15米排气筒排放，实际抛丸粉尘经布袋除尘器处理后引14米高排气筒排放；环评设计涂覆有机废气经RTO燃烧设备处理后引高排放，实际涂覆有机废气及其天然气燃料燃烧废气集气后经洗涤塔+干式过滤箱+活性炭吸附-脱附催化燃烧处理后引至14米高排气筒排放；企业厂区内原生物质锅炉环评设计其排气筒高度为12米，现实际高度为15米，未发生重大变化；环评原设计建设1台4t/h燃气燃烧设备，实际建设为3台0.48t/h的天然气燃烧器，其总功率符合原设计功率要求；环评设计年涂覆加工 3000 吨汽车紧固件根据，根据企业核算3条涂覆线，实际仅能达到年涂覆加工汽车紧固件2500吨的产能，无法增加更多产能，本次验收为整体性验收；企业现1台备用的4t/h燃油（气）锅炉已报废停用；其余建设情况与环评内容基本一致。
三、环境保护设施建设情况
1、废水
项目产生的废水主要为生活污水、涂覆超声波清洗废水、活化磷化废水和酸雾喷淋吸收废水。项目生活污水经化粪池处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准后纳 (略) 江北污水处理厂；涂覆超声波清洗废水通过热处理车间集水池后经提升泵抽至前处理废水池，后经前处理废水处理设施处理达标后纳 (略) 污水处理厂；活化磷化废水、酸雾喷淋吸收废水经收集进入酸洗废水调节池，后经酸洗废水处理设施处理后进入综合废水池，综合废水池废水经综合废水处理设施处理达标后纳 (略) 江北污水处理厂； (略) 江北污水处理厂排放执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准。
项目实行雨污分流，优化车间布局，落实了防腐、防渗、防混措施,实施干湿分离,废水管线采取明管套明沟敷设，废水管道满足防腐、防渗要求；其他生产区域均已采取地面硬化处理措施。
2、废气
本扩建项目产生的废气主要为抛丸粉尘、涂覆有机废气及其燃料燃烧废气、活化废气、浸油有机废气、污水处理站恶臭废气以及锅炉废气。
项目新建4台抛丸机（3用1备）其产生的废气收集后分别经各自布袋除尘器后引14米高空排放（共三根排气筒）；涂覆有机废气及其天然气燃料燃烧废气集气后经洗涤塔+干式过滤箱+活性炭吸附-脱附催化燃烧处理后引至14米高空排放；活化废气经侧吸式风罩收集后经碱喷淋塔处理后引至25米高空排放；浸油有机废气加强车间通风换气。
本次技改新增废水涉及污水处理站，其中酸洗废水处理完成后进入综合池，综合池后续处理工序涉及生化曝气，其曝气产生的恶臭经集气后由碱喷淋塔处理引至25米高空排放。
厂区建有1台4t/h生物质锅炉，其废气经布袋除尘+脱硝装置（添加由 (略) 生产的新型脱硝剂A、B组剂）+水膜除尘处理后引至15米高空排放。
3、噪声
项目噪声主要来自生产及环保治理设备运行产生的噪声，采取隔声减震措施。
4、固废
项目产生的固体废物主要为废钢丸及除尘粉尘、一般包装材料、漆渣、废包装桶、清洗浮油及底渣、磷化底渣、废酸液、废防锈油、废水处理污泥。废钢丸及除尘粉尘、一般包装材料收集后外售综合利用；废包装桶委托浙江 (略) 处置；废防锈油、清洗浮油及底渣委托浙江 (略) 处置；废水处理污泥委托浦江 (略) 处置；废酸液、磷化底渣委托浙江 (略) 处置；废活性炭、漆渣委托温 (略) 处置。
四、环境保护设施调试效果
1、废水
4月7日、8日验收期间， (略) 生产废水排放口监测结果表明，悬浮物、化学需氧量、五日生化需氧量、石油类、LAS排放浓度和pH范围均达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准，氨氮、总磷排放浓度均小于《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）浓度限值，总氮排放浓度小于《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）B 级，锌、铬、镍排放浓度均小于《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）中表1的间接排放标准要求（其他地区），铁排放浓度小于《酸洗废水排放总铁浓度限值》(DB33/844-2011)表1二级排放浓度限值。
2、废气
4月7日、8日验收期间， (略) 天然气废气集气后排气筒的监测结果表明，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放浓度均低于《 (略) 工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕57号）的要求，涂覆有机废气净化后排气筒的监测结果表明，VOCs、*醇（按照环评要求参照非*烷总烃标准限值）、臭气浓度、颗粒物的排放浓度均低于《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值；抛丸粉尘1#（北侧）、抛丸粉尘2#（中间）、抛丸粉尘3#（南侧）净化后排气筒的监测结果表明，颗粒物的排放浓度低于《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值；含酸废气净化后排气筒的监测结果表明，氯化氢排放浓度低于《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表 5 中相关排放限值，氯化氢排放速率低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级标准；污水处理站废气净化后排气筒的监测结果表明，臭气浓度和氨、硫化氢的排放速率均低于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2恶臭污染物排放标准值。
2023年7月18日、19日验收期间， (略) 燃生物质锅炉废气净化后排气筒的监测结果表明，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度和烟气黑度均低于《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3大气污染物特别排放限值燃气锅炉标准。
2023年4月7日、8日验收期间，无组织废气监测结果表明，厂区内非*烷总烃浓度均小于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1的特别排放限值；厂界颗粒物、氯化氢浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放监控浓度限值；厂界非*烷总烃、臭气浓度排放浓度均小于《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表6企业边界大气污染物浓度限值。
3、噪声
7月18日、19日验收期间，根据实际情 (略) 厂界东侧（1号点）、南侧（4号点）、西侧（3号点）和北侧（2号点）共设置4个噪声测点。监测结果表明，1号噪声排放值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348—2008）4类标准限值要求，其余噪声排放值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348—2008）3类标准限值要求。
4、固体废物
项目产生的废钢丸及除尘粉尘、一般包装材料收集后外售综合利用；废包装桶委托浙江 (略) 处置；废防锈油、清洗浮油及底渣委托浙江 (略) 处置；废水处理污泥委托浦江 (略) 处置；废酸液、磷化底渣委托浙江 (略) 处置；废活性炭、漆渣委托温 (略) 处置。
五、环境保护设施治理效率
1、废水处理设施主要污染物处理效率见下表
废水去除率统计表
监测指标 | 酸洗调节池（mg/L） | 标准排放口（mg/L） | 去除率（%） | |
4月7日 | 氨氮 | 153 | 3.24 | 97.9 |
COD | 4.82×103 | 94 | 98.0 | |
TP | 40.1 | 0.47 | 98.8 | |
SS | 3.06×104 | 25 | 99.9 | |
石油类 | 2.81×104 | 0.42 | 99.9 | |
总镍 | 5.75 | 0.05 | 99.1 | |
总铁 | 1.41×103 | 0.80 | 99.9 | |
总锌 | 642 | 2.10 | 99.7 | |
总铬 | 4.49 | ＜0.03 | 99.7 | |
4月8日 | 氨氮 | 150 | 3.67 | 97.6 |
COD | 4.83×103 | 89 | 98.2 | |
TP | 35.3 | 0.44 | 98.8 | |
SS | 3.08×104 | 26 | 99.9 | |
石油类 | 2.89×104 | 0.46 | 99.9 | |
总镍 | 5.63 | ＜0.05 | 99.6 | |
总铁 | 1.44×103 | 0.97 | 99.6 | |
总锌 | 589 | 1.95 | 99.7 | |
总铬 | 4.72 | ＜0.03 | 99.7 | |
未检出以一半折入计算 | ||||
2、废气处理设施主要污染物处理效率见下表
废气主要污染物去除率统计表
| 日期 项目 | 4月7日 | 4月8日 | ||
| 涂覆工序 VOCs(kg/h） | 净化前 | 0.28 | 净化前 | 0.35 |
净化后 | 0.021 | 净化后 | 0.042 | |
去除率（%） | 92.5 | 去除率（%） | 88.0 | |
| 涂覆工序 *醇(kg/h） | 净化前 | 0.048 | 净化前 | 0.047 |
净化后 | 0.018 | 净化后 | 0.019 | |
去除率（%） | 62.5 | 去除率（%） | 60.0 | |
| 电镀、活化工序 氯化氢(kg/h） | 净化前（电镀） | 0.16 | 净化前（电镀） | 0.15 |
净化前（活化） | 0.19 | 净化前（活化） | 0.20 | |
净化后 | 0.25 | 净化后 | 0.20 | |
去除率（%） | 45.7 | 去除率（%） | 42.9 | |
| 污水处理站 氨(kg/h） | 净化前 | 0.085 | 净化前 | 0.091 |
净化后 | 0.032 | 净化后 | 0.031 | |
去除率（%） | 62.4 | 去除率（%） | 65.9 | |
| 污水处理站 硫化氢(kg/h） | 净化前 | 0.0025 | 净化前 | 0.0016 |
净化后 | 0.* | 净化后 | 0.* | |
去除率（%） | 93.4 | 去除率（%） | 89.7 | |
六、验收结论
经资料查阅和现场核查， (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目环评手续齐备，技术资料齐全，环境保护设施基本按批准的环境影响报告书及环评批复要求建成，环境保护设施经查验合格，其防治污染能力总体适应主体工程的需要，具备环境保护设施正常运转的条件。经审议，验收工作组同意通过该项目竣工环境保护设施自主验收。
七、验收存在的主要问题及后续要求
1、依照有关技术规范，完善竣工验收监测报告相关内容和其他资料。及时公开企业环境信息，公示竣工验收监测报告。
2、完善生产线封闭系统，进一步提高废气收集处理系统，减少无组织废气排放；积极实施清洁生产，提高废水重复使用率，减少废水排放总量，做好废水分质分流。加强日常自行监测，关注第一类重金属因子车间达标排放。
3、进一步完善废水、废气处理设施设备标识和操作规程，并做好运行维护工作及台账记录，保持良好的污染物去除效果，确保达标排放，规范排放口和检测采样口设置；同时定期做好污染物排放的自行监测工作，发现问题及时采取措施，确保污染物达标排放。
4、进一步完善车间隔声降噪措施，确保厂界达标排放。加强车间环境管理，保持车间整洁环境，继续完善各类环保管理制度，各类环保设备要有专人负责管理，将环保责任落实到人。
5、各类工业固废分类暂存，按规定要求合法处置。进一步加强危险废物的管理，规范建设危险暂存场所，各类危废须密闭暂存，建立健全完善的管理台帐和相应制度，确保对各类危险废物进行有效的管理及合法处置。
6、加强环境风险排查，强化风险防范措施，降低环境风险，尽快对应急预案进行修编。严格按环评内容及批复要求落实生产，若发生重大变化则须另行报批。
7、按规范要求设置排气筒高度。
八、验收人员信息
验收人员信息详见签到表。
验收组成员签字：
(略)
2023年8月15日
(略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆
智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线
技改项目竣工环境保护自主验收意见
2023年8月15日， (略) 成立验收工作组，进行“ (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目”竣工环境保护自主验收。验收工作组现场检查了项目生产情况和工程环保设施运行情况，审阅了相关材料，听取了有关单位的汇报，根据《 (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目竣工环境保护验收监测报告》并对照《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》，严格依照国家有关法律法规、建设项目竣工环境保护验收技术指南、项目环境影响报告和审批部门批复等文件要求对本项目进行自主验收，提出验收意见如下：
一、工程建设基本情况
1、建设地点、规模、主要建设内容
(略) (略) 国际汽摩配产业园区，企业创办于 1984 年，是专业生产汽摩配紧固件的大型企业， 2004年 (略) 国际汽摩配产业园厂区以来，实施了多次的厂房拆扩建项目和技改项目，将电镀车 (略) 国际汽摩配产业园厂区，且按要求进行了整治提升。 (略) 场需求的变化，原外协电镀处理的 5000t 产品中（来自厂区外购钢材加工的半成品）有 3000t 拟在本厂区采用达克罗表面处理工艺，其余 2000t 仍旧外协处理，同时部分螺母在达克罗处理前需要进行磷化等前处理，故本项目在现有厂区的涂覆车间1楼新增 3 条达克罗表面处理工艺和电镀车间2楼新增1 条自动磷化处理工艺，其他生产工艺不变，企业原有紧固件的电镀规模不变。本次扩建后，企业新增年涂覆处理 3000 吨紧固件及磷化处理 200 吨紧固件的生产能力。环评设计年涂覆加工 3000 吨汽车紧固件根据，根据企业实际核算3条涂覆线，现实际仅能达到年涂覆加工汽车紧固件2500吨的产能，无法增加更多产能，本次验收为整体性验收。
项目员工定员500人（本技改项目需员工15人，采用内部调剂），厂区内设有食宿，年生产300天，涂覆生产线采用单班制度，酸洗车间和磷化线三班制，每班 8 小时，电镀线单班制，每班 10 小时。
2、建设过程及环保审批情况
(略) 现有环评审批及建设情况详见下表：
现有产品审批、验收概况
序号 | 项目名称 | 批复文号 | 环评批复建设内容 | 现状情况 | 验收情况 | 备注 |
1 | (略) 标准件一厂建设项目环境影响登记表 | (略) 环保局2002年 5月13日 | 年产汽车摩托车紧固件 9000吨，主要包含退火、冷锻成型、切边、搓丝、淬火、退火 、表面处理（电镀外协）等工艺 | 冷锻成型工艺已取消，表面处理现为企业电镀车间加工，设备及布置已变化 | 2007年8月27日验收申请卡 | / |
2 | 年产2万吨高强度汽车、摩托车紧固件技术改造项目环境影响登记表 | 瑞环建 [2004]18 6 号 | 生产调整为年产2万吨高强度汽车、摩托车紧固件，主要包含退火、酸洗、磷化、拉丝、冷锻成型、切边、淬火、回火、表面处理（电镀外协）等工艺；设有酸洗池、磷化池、皂化池和水洗池 | 冷锻成型工艺已取消，酸洗车间已经整治，表面处理现为企业电镀车间加工，设 备布置已变化 | 2007年8月27日验收申请卡，其中酸洗废水处理工程（瑞环限验[2011]6 号） | / |
3 | (略) 电镀车间迁建项目环境影响报告书 | 温环建[2005]16 8 号 | 电镀车间由霞霖工业区（ (略) 标准件一厂）搬迁而来，增加了电镀生产线，建设了污水处理站，电镀容量10.8万 L，包括镀锌滚镀自动线2 条，半自动前处理线2条，镀铬自动线 2 条，镀锌挂镀自动线 1 条；设有 1 台4t/h 燃煤锅炉 | 电镀车间已经整治提升 | 温环验[2006]89 号 | / |
4 | (略) 拆扩建生产厂房环境影响登记表 | 瑞环建 [2007]21 5 号 | 建设生产厂房（包装、轮轴车间）9240 平米。原轮轴、包装车间改为拉丝车间，在厂区东南侧空地上扩建一个单层生产车间，作轮轴生产车间；将原有的冲压车间拆除，部分冲压车间和旁边绿地扩建为生产车间，作包装车间（3282 平米）。原有冲压车间中的所有设备及员工将迁至老厂。轮轴工艺为：拉丝、冲压、调直、机加工、工磨、车床加工、喷砂、滚丝、打孔、精磨 | 设备及车间布置已变化 | 瑞环建验[2010]17 号 | / |
5 | 新增年产 5000 吨 汽车、摩托车紧固 件技改项目环境影响报告表 | 瑞环建[2007]24 4 号 | 购置国产先进退火炉、冷墩成型机、搓丝机等 16 台，达新增年产5000t 汽车、摩托车紧固件的生产能力；主要包含退火、酸洗（外协）、拉丝、冷墩成型、搓丝、热处理、电镀（外协）等工艺 | 酸洗（外协）、电镀（外协）仍为外协生产 | 瑞环建验[2010]17 号 | / |
6 | (略) 生产厂房扩建项目环境影响报告表 | 瑞环建[2010]43 号 | 本项目车间原址扩建生产车间建筑面积 8700 平米，建后的车间厂房为四层全部作为产品检验与手工包装车间，扩建后产品生产规模和工艺不变 | 该车间现作为电镀车间用房 | 仅厂房扩建，生产规模不变 | / |
7 | (略) 生产厂房拆扩建项目环境影响报告表 | 瑞环建 [2012]84 号 | 对厂区原有部分建筑进行拆扩建，新建生产厂房及专家楼，共计建筑面积 10795 平米。拆扩建完成后，1#生产车间作为热处理车间，2#生产车间作为检验与包装车间，扩建后产品生产规模和工艺不变 | 1#车间和 2#车间均已与其他厂房相连接，1#车间现为拉丝车间的一部分，2#车间为热处理车间的一部分，具体设备及车间布置已变化 | 仅厂房拆扩 建，生产规模不变 | / |
8 | (略) 电镀车间整治提升项目环境影响报告书 | 温环建 [2014]00 6号 | 原址实施电镀车间整治提升项目（即在现有厂区内从现有的电镀车间搬迁至已建成的新的电镀车间内，搬迁后现有的镀铬和镀锌车间将拆除），核定电镀容量*L，设 2 条全自动镀铬挂镀线、1条手动镀铬挂镀线、3 条全自动镀锌滚镀线和 3条手动镀锌挂镀线 | 与环评情况一致 | 温环验 [2014]017 号 | / |
9 | (略) 酸洗车间整治项目环境影响报告表 | 瑞环建 [2016]99 号 | 生产规模为年酸洗加工冷镦线材 3.6 万吨，主要为酸洗、磷化和皂化 | 与环评情况一致 | 已自主验收 | / |
10 | (略) 酸洗车间整治项目环境影响补充说明 | 瑞环建 备[2017]8 号 | 本项目是瑞环建[2016]99 号文件的补充说明，建设地址位于瑞安国际汽车摩配产业园原厂区内，生产工艺和规模保持不变 | 与环评情况一致 | 已自主验收 | / |
11 | (略) 新增锅炉一用一备技改项目环境影响报告表 | 瑞环建 备[2018]26 号 | 将原有的 1 台 4t/h 的燃煤锅炉更换为 1 台 4t/h 燃生物质锅炉，并另设1台备用的4t/h燃油（气）锅炉 | 与环评情况一致 | 已自主验收 | 现1台备用的4t/h燃油（气）锅炉已报废停用 |
12 | (略) 年产 3000 吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产 200 吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目环境影响报告书 | 温环瑞建〔2022〕11号 | 新增 3 条达克罗表面处理工艺和 1 条自动磷化处理工艺，其他生产工艺不变，企业原有紧固件的电镀规模不变 | / | / | 本次验收项目 |
该项目已取得排污许可证（排污许可证编号：*0 30）。排污权已购买（ (略) 储备排污权竞价出让合同编号：RAPWQJY*）；企业废水处理设施排放口设有在线监测装置，其污染源自动监控设施登记备案编号为*A-2019-014-K。
3、投资情况
本技改项目实际总投资500万元，其中环保投资138万元，占总投资额的27.6%。
4、验收范围
本次验收范 (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目3条涂覆线，经企业核算实际仅能达到年涂覆加工汽车紧固件2500吨的产能，无法增加更多产能，本次验收为整体性验收。验收监测期间，工况符合竣工验收监测要求。
二、工程变动情况
经现场调查确认，环评设计生产废水进入厂区现有酸洗废水处理设施，实际涂覆超声波清洗废水进入厂区现有前处理废水处理设施处理；活化磷化废水、酸雾喷淋吸收废水进入厂区现有酸洗废水处理设施+综合废水处理设施处理；环评设计抛丸粉尘经布袋除尘设备收集后经15米排气筒排放，实际抛丸粉尘经布袋除尘器处理后引14米高排气筒排放；环评设计涂覆有机废气经RTO燃烧设备处理后引高排放，实际涂覆有机废气及其天然气燃料燃烧废气集气后经洗涤塔+干式过滤箱+活性炭吸附-脱附催化燃烧处理后引至14米高排气筒排放；企业厂区内原生物质锅炉环评设计其排气筒高度为12米，现实际高度为15米，未发生重大变化；环评原设计建设1台4t/h燃气燃烧设备，实际建设为3台0.48t/h的天然气燃烧器，其总功率符合原设计功率要求；环评设计年涂覆加工 3000 吨汽车紧固件根据，根据企业核算3条涂覆线，实际仅能达到年涂覆加工汽车紧固件2500吨的产能，无法增加更多产能，本次验收为整体性验收；企业现1台备用的4t/h燃油（气）锅炉已报废停用；其余建设情况与环评内容基本一致。
三、环境保护设施建设情况
1、废水
项目产生的废水主要为生活污水、涂覆超声波清洗废水、活化磷化废水和酸雾喷淋吸收废水。项目生活污水经化粪池处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准后纳 (略) 江北污水处理厂；涂覆超声波清洗废水通过热处理车间集水池后经提升泵抽至前处理废水池，后经前处理废水处理设施处理达标后纳 (略) 污水处理厂；活化磷化废水、酸雾喷淋吸收废水经收集进入酸洗废水调节池，后经酸洗废水处理设施处理后进入综合废水池，综合废水池废水经综合废水处理设施处理达标后纳 (略) 江北污水处理厂； (略) 江北污水处理厂排放执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准。
项目实行雨污分流，优化车间布局，落实了防腐、防渗、防混措施,实施干湿分离,废水管线采取明管套明沟敷设，废水管道满足防腐、防渗要求；其他生产区域均已采取地面硬化处理措施。
2、废气
本扩建项目产生的废气主要为抛丸粉尘、涂覆有机废气及其燃料燃烧废气、活化废气、浸油有机废气、污水处理站恶臭废气以及锅炉废气。
项目新建4台抛丸机（3用1备）其产生的废气收集后分别经各自布袋除尘器后引14米高空排放（共三根排气筒）；涂覆有机废气及其天然气燃料燃烧废气集气后经洗涤塔+干式过滤箱+活性炭吸附-脱附催化燃烧处理后引至14米高空排放；活化废气经侧吸式风罩收集后经碱喷淋塔处理后引至25米高空排放；浸油有机废气加强车间通风换气。
本次技改新增废水涉及污水处理站，其中酸洗废水处理完成后进入综合池，综合池后续处理工序涉及生化曝气，其曝气产生的恶臭经集气后由碱喷淋塔处理引至25米高空排放。
厂区建有1台4t/h生物质锅炉，其废气经布袋除尘+脱硝装置（添加由 (略) 生产的新型脱硝剂A、B组剂）+水膜除尘处理后引至15米高空排放。
3、噪声
项目噪声主要来自生产及环保治理设备运行产生的噪声，采取隔声减震措施。
4、固废
项目产生的固体废物主要为废钢丸及除尘粉尘、一般包装材料、漆渣、废包装桶、清洗浮油及底渣、磷化底渣、废酸液、废防锈油、废水处理污泥。废钢丸及除尘粉尘、一般包装材料收集后外售综合利用；废包装桶委托浙江 (略) 处置；废防锈油、清洗浮油及底渣委托浙江 (略) 处置；废水处理污泥委托浦江 (略) 处置；废酸液、磷化底渣委托浙江 (略) 处置；废活性炭、漆渣委托温 (略) 处置。
四、环境保护设施调试效果
1、废水
4月7日、8日验收期间， (略) 生产废水排放口监测结果表明，悬浮物、化学需氧量、五日生化需氧量、石油类、LAS排放浓度和pH范围均达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准，氨氮、总磷排放浓度均小于《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）浓度限值，总氮排放浓度小于《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）B 级，锌、铬、镍排放浓度均小于《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）中表1的间接排放标准要求（其他地区），铁排放浓度小于《酸洗废水排放总铁浓度限值》(DB33/844-2011)表1二级排放浓度限值。
2、废气
4月7日、8日验收期间， (略) 天然气废气集气后排气筒的监测结果表明，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放浓度均低于《 (略) 工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕57号）的要求，涂覆有机废气净化后排气筒的监测结果表明，VOCs、*醇（按照环评要求参照非*烷总烃标准限值）、臭气浓度、颗粒物的排放浓度均低于《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值；抛丸粉尘1#（北侧）、抛丸粉尘2#（中间）、抛丸粉尘3#（南侧）净化后排气筒的监测结果表明，颗粒物的排放浓度低于《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值；含酸废气净化后排气筒的监测结果表明，氯化氢排放浓度低于《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表 5 中相关排放限值，氯化氢排放速率低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级标准；污水处理站废气净化后排气筒的监测结果表明，臭气浓度和氨、硫化氢的排放速率均低于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2恶臭污染物排放标准值。
2023年7月18日、19日验收期间， (略) 燃生物质锅炉废气净化后排气筒的监测结果表明，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度和烟气黑度均低于《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3大气污染物特别排放限值燃气锅炉标准。
2023年4月7日、8日验收期间，无组织废气监测结果表明，厂区内非*烷总烃浓度均小于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1的特别排放限值；厂界颗粒物、氯化氢浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放监控浓度限值；厂界非*烷总烃、臭气浓度排放浓度均小于《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表6企业边界大气污染物浓度限值。
3、噪声
7月18日、19日验收期间，根据实际情 (略) 厂界东侧（1号点）、南侧（4号点）、西侧（3号点）和北侧（2号点）共设置4个噪声测点。监测结果表明，1号噪声排放值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348—2008）4类标准限值要求，其余噪声排放值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348—2008）3类标准限值要求。
4、固体废物
项目产生的废钢丸及除尘粉尘、一般包装材料收集后外售综合利用；废包装桶委托浙江 (略) 处置；废防锈油、清洗浮油及底渣委托浙江 (略) 处置；废水处理污泥委托浦江 (略) 处置；废酸液、磷化底渣委托浙江 (略) 处置；废活性炭、漆渣委托温 (略) 处置。
五、环境保护设施治理效率
1、废水处理设施主要污染物处理效率见下表
废水去除率统计表
监测指标 | 酸洗调节池（mg/L） | 标准排放口（mg/L） | 去除率（%） | |
4月7日 | 氨氮 | 153 | 3.24 | 97.9 |
COD | 4.82×103 | 94 | 98.0 | |
TP | 40.1 | 0.47 | 98.8 | |
SS | 3.06×104 | 25 | 99.9 | |
石油类 | 2.81×104 | 0.42 | 99.9 | |
总镍 | 5.75 | 0.05 | 99.1 | |
总铁 | 1.41×103 | 0.80 | 99.9 | |
总锌 | 642 | 2.10 | 99.7 | |
总铬 | 4.49 | ＜0.03 | 99.7 | |
4月8日 | 氨氮 | 150 | 3.67 | 97.6 |
COD | 4.83×103 | 89 | 98.2 | |
TP | 35.3 | 0.44 | 98.8 | |
SS | 3.08×104 | 26 | 99.9 | |
石油类 | 2.89×104 | 0.46 | 99.9 | |
总镍 | 5.63 | ＜0.05 | 99.6 | |
总铁 | 1.44×103 | 0.97 | 99.6 | |
总锌 | 589 | 1.95 | 99.7 | |
总铬 | 4.72 | ＜0.03 | 99.7 | |
未检出以一半折入计算 | ||||
2、废气处理设施主要污染物处理效率见下表
废气主要污染物去除率统计表
| 日期 项目 | 4月7日 | 4月8日 | ||
| 涂覆工序 VOCs(kg/h） | 净化前 | 0.28 | 净化前 | 0.35 |
净化后 | 0.021 | 净化后 | 0.042 | |
去除率（%） | 92.5 | 去除率（%） | 88.0 | |
| 涂覆工序 *醇(kg/h） | 净化前 | 0.048 | 净化前 | 0.047 |
净化后 | 0.018 | 净化后 | 0.019 | |
去除率（%） | 62.5 | 去除率（%） | 60.0 | |
| 电镀、活化工序 氯化氢(kg/h） | 净化前（电镀） | 0.16 | 净化前（电镀） | 0.15 |
净化前（活化） | 0.19 | 净化前（活化） | 0.20 | |
净化后 | 0.25 | 净化后 | 0.20 | |
去除率（%） | 45.7 | 去除率（%） | 42.9 | |
| 污水处理站 氨(kg/h） | 净化前 | 0.085 | 净化前 | 0.091 |
净化后 | 0.032 | 净化后 | 0.031 | |
去除率（%） | 62.4 | 去除率（%） | 65.9 | |
| 污水处理站 硫化氢(kg/h） | 净化前 | 0.0025 | 净化前 | 0.0016 |
净化后 | 0.* | 净化后 | 0.* | |
去除率（%） | 93.4 | 去除率（%） | 89.7 | |
六、验收结论
经资料查阅和现场核查， (略) 年产3000吨汽车紧固件锌铝涂覆智能产线及年产200吨紧固件自动磷化处理智能生产线技改项目环评手续齐备，技术资料齐全，环境保护设施基本按批准的环境影响报告书及环评批复要求建成，环境保护设施经查验合格，其防治污染能力总体适应主体工程的需要，具备环境保护设施正常运转的条件。经审议，验收工作组同意通过该项目竣工环境保护设施自主验收。
七、验收存在的主要问题及后续要求
1、依照有关技术规范，完善竣工验收监测报告相关内容和其他资料。及时公开企业环境信息，公示竣工验收监测报告。
2、完善生产线封闭系统，进一步提高废气收集处理系统，减少无组织废气排放；积极实施清洁生产，提高废水重复使用率，减少废水排放总量，做好废水分质分流。加强日常自行监测，关注第一类重金属因子车间达标排放。
3、进一步完善废水、废气处理设施设备标识和操作规程，并做好运行维护工作及台账记录，保持良好的污染物去除效果，确保达标排放，规范排放口和检测采样口设置；同时定期做好污染物排放的自行监测工作，发现问题及时采取措施，确保污染物达标排放。
4、进一步完善车间隔声降噪措施，确保厂界达标排放。加强车间环境管理，保持车间整洁环境，继续完善各类环保管理制度，各类环保设备要有专人负责管理，将环保责任落实到人。
5、各类工业固废分类暂存，按规定要求合法处置。进一步加强危险废物的管理，规范建设危险暂存场所，各类危废须密闭暂存，建立健全完善的管理台帐和相应制度，确保对各类危险废物进行有效的管理及合法处置。
6、加强环境风险排查，强化风险防范措施，降低环境风险，尽快对应急预案进行修编。严格按环评内容及批复要求落实生产，若发生重大变化则须另行报批。
7、按规范要求设置排气筒高度。
八、验收人员信息
验收人员信息详见签到表。
验收组成员签字：
(略)
2023年8月15日
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