序号

项目名称

年产 70 万吨新型环保可降解控释肥项目

建设单位

平原县释 (略)

建设地点

平原县

环境影响评价机构

德州 (略)

项目概况

本项目主要建设内容为：①1#车间 2 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线，②2#车间 6 条年产 10 万吨生物基可降解聚氨酯包衣尿素生产线，③3#车间 1 条年产 10万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 1 万吨植物油基膜合成生产线和 1 条年产 1650 吨防漂浮剂生产线；④4#车间 1 条年产 6 万吨硫酸铵挤压造粒生产线。设计建设规模为年产 70 万吨新型环保可降解控释肥。由于资金原因，本项目环评阶段决定分期建设，一期工程主要建设内容为：①1#车间 2 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线，②2#车间 6 条年产 10 万吨生物基可降解聚氨酯包衣尿素生产线，③3#车间 1 条年产 10 万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 1 万吨植物油基膜合成生产线和 1 条年产 1650 吨防漂浮剂生产线；二期工程主要建设内容为：4#车间 1 条年产 6 万吨硫酸铵挤压造粒生产线。

拟采用环保措施

1、废气治理与排放

1）有组织排放废气

（1）1#车间

2 条年产 20 万吨控释掺混肥料生产线：各生产线的上料工序、包装工序粉尘废气经集气罩收集后，与混合工序产生的粉尘废气引入 1 套脉冲布袋除尘器处理后，通过 1根 15m 高排气筒 P1-1 排放。（其中①②线分别经 1 套布袋除尘器处理后，共用 1根 15m 高排气筒 P1-1 排放）

（2）2#车间

6 条年产 10 万吨生物基可降解聚氨酯包衣尿素控释肥生产线：各生产线的上料工序产生的粉尘废气经集气罩收集后，与筛分工序产生的粉尘废气各自引入 1套脉冲布袋除尘器处理后，通过 1 根 15m 高排气筒排放；（其中①②③线的上料、筛分工序废气分别经 1 套布袋除尘器处理后共用 1 根 15m 高排气筒 P2-1 排放；④⑤⑥线的上料、筛分工序废气分别经 1 套布袋除尘器处理后共用 1 根 15m高排气筒 P2-3 排放）

各生产线的尿素投料工序产生的粉尘废气，溶解工序产生的氨气、VOCs、*醛、*醇废气，预热工序产生的粉尘、氨气，抛光工序产生的粉尘、氨气、VOCs、*醛、*醇废气，风冷工序产生的粉尘，防漂浮工艺的布粉、搅拌、筛分、包装工序产生的粉尘废气经 1 套“脉冲布袋除尘+水喷淋”装置处理后，通过 1 根 15m 高排气筒排放。

（其中①②③线共用 1 根 15m 高排气筒 P2-2排放、④⑤⑥线共用 1 根 15m 高排气筒P2-4排放）

各生产线的包衣工序产生的 VOCs、MDI 经收集后引入 1 套“过滤棉+活性炭吸附” 装置处理后，通过 1 根 15m 高的排气筒排放。（其中①②③线共用 1 根 15m 高排气筒P2-5排放、④⑤⑥线共用 1 根 15m 高排气筒 P2-6排放）各生产线的 5 台总量为 540 万大卡（2 台 150 万大卡、3 台 80 万大卡）的热风炉均采用低氮燃烧技术，燃天然气废气通过 1 根 15m 高排气筒排放。（其中①②③线共用 1 根 15m 高排气筒 P 热 2-1排放、④⑤⑥线共用 1 根 15m 高排气筒 P 热 2-2排放）

（3）3#车间

①年产 1 万吨植物油基膜合成生产线和 1 条年产 1650 吨防漂浮剂生产线：计量投料工序粉尘废气经集气罩收集后，引入 1 套脉冲布袋除尘器处理后，经 1 根 15m 高的排气筒 P3-1排放。预热、酯化、冷凝、真空抽提、加热混合、降温工序产生的 VOCs废气经收集后，引入 1 套“过滤棉+活性炭吸附”装置处理后，经 1 根 15m 高排气筒 P3-2

排放。

②1 条年产 10 万吨、1 条年产 20 万吨控释肥掺混肥生产线：每条生产线的上料工序、包装工序粉尘废气经集气罩收集后，与混合工序产生的粉尘废气引入 1 套脉冲布袋除尘器（2 条生产线共 2 套布袋）处理后，通过 1 根 15m 高的排气筒 P3-3排放。

（4）4#车间

年产 6 万吨硫酸铵挤压造粒生产线：上料工序、混料工序、挤压工序、破碎工序产生的粉尘废气引入 1 套“脉冲布袋除尘+水喷淋”装置处理；筛分工序、整粒工序、包装工序产生的粉尘废气及烘干工序产生的粉尘、NH3、废气引入 1 套“脉冲布袋除尘+水喷淋”置处理。以上废气经处理后，引入 1 根 15m 高的 P4-1 排气筒排放。

1 台 250 万大卡的热风炉采用低氮燃烧技术，燃天然气废气通过 1 根 15m 高的 P热 4-1排气筒排放。

（5）危废间

本项目产生的危险废物经密封包装后，暂存于危废间，暂存期间产生少量的VOCs 废气经管道收集后，与 3#车间有机废气一起引入 1 套“过滤棉+活性炭吸附”装置处理后，通过 1 根 15m 高的排气筒 P3-2排放。

经预测分析，本项目各生产车间各条生产线采取相应的治理措施后，烟粉尘（以颗粒物计）、SO2、NOx 废气的排放浓度均能够达到《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表 1 中重点控制区排放浓度限值，颗粒物废气排放速率均能够达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中的相关要求；VOCs 废气排放浓度、排放速率均能够达到《挥发性有机物排放标准 第 6 部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）中表 1Ⅱ段排放浓度限值和《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）中表 5 特别排放限值要求；NH3排放速率能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求。*醛废气排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）中表 5 特别排放限值要，*醇废气排放浓度满足《挥发性有机物排放标准 第 6 部分：有机化工行业》（DB37/2801.6- 2018）中表 2 中排放浓度限值相关要求，*醇废气排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准要求。

2）无组织排放废气

据生产工艺分析，本项目无组织废气排放环节主要有各生产车间未被收集的粉尘废气， 2#车间未收集的*醛废气，4#车间未收集的 VOCs 废气和储罐产生的 VOCs 废气以及整个生产过程中产生的臭气浓度，于厂界无组织排放。经预测，本项目厂界无组织排放粉尘废气浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中无组织排放监控浓度限值的标准要求。厂界无组织 VOCs 能够满足《挥发性有机物排放标准 第 6 部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）中表 3 排放浓度限值要求。车间外 1m 处 VOCs 废气无组织排放浓度执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录 A 中表 A.1 标准；厂界无组织 排 放 *醛废气浓度满足《挥发性有 机物排放标准 第 7 部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表 3 厂界监控点浓度限值；厂界无组织排放臭气浓度满足《挥发性有机物排放标准 第 7 部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表 2 厂界监控点浓度限值标准。

由以上分析可知，本项目采取合理的治理措施后，有组织和无组织排放的废气均能实现达标排放，对区域内的大气环境影响水平可以接受。

2、废水治理与排放

本项目废水产生环节包括生产废水和生活污水。

生产废水：本项目喷淋塔废水、水环真空泵外排废水、冷凝器外排废水以及蒸汽冷凝水，经收集后暂存于储罐中，定期回用于包衣车间生产线，不外排。生活污水：本项目生活污水经厂区化粪池预 (略) 政污水管网，进平原县润源 (略) 处理。

（备注：非正常工况下，初期雨水和事故水收集于事故水池内，经沉淀后，可全部回用于包衣车间生产线，不外排。）

3、固体废物

固体废弃物实施分类管理和妥善处理处置工作。按照固体废物“资源化、减量化、无害化”原则，分类收集、妥善安全处置。

本项目上料、投料工序产生的废包装袋收集后外售；除尘系统收集的粉尘收集后，回用于生产；生活垃圾厂区集中收集后环卫部门统一清运。危险废物：液体原料包装产生的废包装桶，设备防腐刷漆产生的废油漆桶，设备运行维护产生的废机油，导热油炉产生的废导热油，盛装废机油和废导热油产生的废油桶，化验室产生的废液，有机废气处理装置产生的废活性炭、废过滤棉，分类收集，危废间暂存，委托资质单位处理。

本项目产生的固废全部综合利用和无害化处置，做到零排放。一般固体废物的暂 存应符合《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》中防扬散、防流失、防渗漏或者其他防止污染环境的措施，不得擅自倾倒、堆放、丢弃、遗撒固体废物；危险废物 应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）修改单相关规定进行储存，严格执行《危险废物转移管理办法》，固废暂存及转移建立完善的记录台账。

4、噪声

项目主要噪声源为各类机泵噪声，通过合理布局、选用低噪声设备，对高噪声设 备采取有效的减振、消声、隔声等措施，经距离衰减后，厂界噪声可满足《工业企业 厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的 3 类区标准。

5、公众参与

该项目已按程序开展公众参与。

序号

项目名称

年产 70 万吨新型环保可降解控释肥项目

建设单位

平原县释 (略)

建设地点

平原县

环境影响评价机构

德州 (略)

项目概况

本项目主要建设内容为：①1#车间 2 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线，②2#车间 6 条年产 10 万吨生物基可降解聚氨酯包衣尿素生产线，③3#车间 1 条年产 10万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 1 万吨植物油基膜合成生产线和 1 条年产 1650 吨防漂浮剂生产线；④4#车间 1 条年产 6 万吨硫酸铵挤压造粒生产线。设计建设规模为年产 70 万吨新型环保可降解控释肥。由于资金原因，本项目环评阶段决定分期建设，一期工程主要建设内容为：①1#车间 2 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线，②2#车间 6 条年产 10 万吨生物基可降解聚氨酯包衣尿素生产线，③3#车间 1 条年产 10 万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 20 万吨控释掺混肥生产线、1 条年产 1 万吨植物油基膜合成生产线和 1 条年产 1650 吨防漂浮剂生产线；二期工程主要建设内容为：4#车间 1 条年产 6 万吨硫酸铵挤压造粒生产线。

拟采用环保措施

1、废气治理与排放

1）有组织排放废气

（1）1#车间

2 条年产 20 万吨控释掺混肥料生产线：各生产线的上料工序、包装工序粉尘废气经集气罩收集后，与混合工序产生的粉尘废气引入 1 套脉冲布袋除尘器处理后，通过 1根 15m 高排气筒 P1-1 排放。（其中①②线分别经 1 套布袋除尘器处理后，共用 1根 15m 高排气筒 P1-1 排放）

（2）2#车间

6 条年产 10 万吨生物基可降解聚氨酯包衣尿素控释肥生产线：各生产线的上料工序产生的粉尘废气经集气罩收集后，与筛分工序产生的粉尘废气各自引入 1套脉冲布袋除尘器处理后，通过 1 根 15m 高排气筒排放；（其中①②③线的上料、筛分工序废气分别经 1 套布袋除尘器处理后共用 1 根 15m 高排气筒 P2-1 排放；④⑤⑥线的上料、筛分工序废气分别经 1 套布袋除尘器处理后共用 1 根 15m高排气筒 P2-3 排放）

各生产线的尿素投料工序产生的粉尘废气，溶解工序产生的氨气、VOCs、*醛、*醇废气，预热工序产生的粉尘、氨气，抛光工序产生的粉尘、氨气、VOCs、*醛、*醇废气，风冷工序产生的粉尘，防漂浮工艺的布粉、搅拌、筛分、包装工序产生的粉尘废气经 1 套“脉冲布袋除尘+水喷淋”装置处理后，通过 1 根 15m 高排气筒排放。

（其中①②③线共用 1 根 15m 高排气筒 P2-2排放、④⑤⑥线共用 1 根 15m 高排气筒P2-4排放）

各生产线的包衣工序产生的 VOCs、MDI 经收集后引入 1 套“过滤棉+活性炭吸附” 装置处理后，通过 1 根 15m 高的排气筒排放。（其中①②③线共用 1 根 15m 高排气筒P2-5排放、④⑤⑥线共用 1 根 15m 高排气筒 P2-6排放）各生产线的 5 台总量为 540 万大卡（2 台 150 万大卡、3 台 80 万大卡）的热风炉均采用低氮燃烧技术，燃天然气废气通过 1 根 15m 高排气筒排放。（其中①②③线共用 1 根 15m 高排气筒 P 热 2-1排放、④⑤⑥线共用 1 根 15m 高排气筒 P 热 2-2排放）

（3）3#车间

①年产 1 万吨植物油基膜合成生产线和 1 条年产 1650 吨防漂浮剂生产线：计量投料工序粉尘废气经集气罩收集后，引入 1 套脉冲布袋除尘器处理后，经 1 根 15m 高的排气筒 P3-1排放。预热、酯化、冷凝、真空抽提、加热混合、降温工序产生的 VOCs废气经收集后，引入 1 套“过滤棉+活性炭吸附”装置处理后，经 1 根 15m 高排气筒 P3-2

排放。

②1 条年产 10 万吨、1 条年产 20 万吨控释肥掺混肥生产线：每条生产线的上料工序、包装工序粉尘废气经集气罩收集后，与混合工序产生的粉尘废气引入 1 套脉冲布袋除尘器（2 条生产线共 2 套布袋）处理后，通过 1 根 15m 高的排气筒 P3-3排放。

（4）4#车间

年产 6 万吨硫酸铵挤压造粒生产线：上料工序、混料工序、挤压工序、破碎工序产生的粉尘废气引入 1 套“脉冲布袋除尘+水喷淋”装置处理；筛分工序、整粒工序、包装工序产生的粉尘废气及烘干工序产生的粉尘、NH3、废气引入 1 套“脉冲布袋除尘+水喷淋”置处理。以上废气经处理后，引入 1 根 15m 高的 P4-1 排气筒排放。

1 台 250 万大卡的热风炉采用低氮燃烧技术，燃天然气废气通过 1 根 15m 高的 P热 4-1排气筒排放。

（5）危废间

本项目产生的危险废物经密封包装后，暂存于危废间，暂存期间产生少量的VOCs 废气经管道收集后，与 3#车间有机废气一起引入 1 套“过滤棉+活性炭吸附”装置处理后，通过 1 根 15m 高的排气筒 P3-2排放。

经预测分析，本项目各生产车间各条生产线采取相应的治理措施后，烟粉尘（以颗粒物计）、SO2、NOx 废气的排放浓度均能够达到《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表 1 中重点控制区排放浓度限值，颗粒物废气排放速率均能够达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中的相关要求；VOCs 废气排放浓度、排放速率均能够达到《挥发性有机物排放标准 第 6 部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）中表 1Ⅱ段排放浓度限值和《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）中表 5 特别排放限值要求；NH3排放速率能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求。*醛废气排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）中表 5 特别排放限值要，*醇废气排放浓度满足《挥发性有机物排放标准 第 6 部分：有机化工行业》（DB37/2801.6- 2018）中表 2 中排放浓度限值相关要求，*醇废气排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准要求。

2）无组织排放废气

据生产工艺分析，本项目无组织废气排放环节主要有各生产车间未被收集的粉尘废气， 2#车间未收集的*醛废气，4#车间未收集的 VOCs 废气和储罐产生的 VOCs 废气以及整个生产过程中产生的臭气浓度，于厂界无组织排放。经预测，本项目厂界无组织排放粉尘废气浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中无组织排放监控浓度限值的标准要求。厂界无组织 VOCs 能够满足《挥发性有机物排放标准 第 6 部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）中表 3 排放浓度限值要求。车间外 1m 处 VOCs 废气无组织排放浓度执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录 A 中表 A.1 标准；厂界无组织 排 放 *醛废气浓度满足《挥发性有 机物排放标准 第 7 部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表 3 厂界监控点浓度限值；厂界无组织排放臭气浓度满足《挥发性有机物排放标准 第 7 部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表 2 厂界监控点浓度限值标准。

由以上分析可知，本项目采取合理的治理措施后，有组织和无组织排放的废气均能实现达标排放，对区域内的大气环境影响水平可以接受。

2、废水治理与排放

本项目废水产生环节包括生产废水和生活污水。

生产废水：本项目喷淋塔废水、水环真空泵外排废水、冷凝器外排废水以及蒸汽冷凝水，经收集后暂存于储罐中，定期回用于包衣车间生产线，不外排。生活污水：本项目生活污水经厂区化粪池预 (略) 政污水管网，进平原县润源 (略) 处理。

（备注：非正常工况下，初期雨水和事故水收集于事故水池内，经沉淀后，可全部回用于包衣车间生产线，不外排。）

3、固体废物

固体废弃物实施分类管理和妥善处理处置工作。按照固体废物“资源化、减量化、无害化”原则，分类收集、妥善安全处置。

本项目上料、投料工序产生的废包装袋收集后外售；除尘系统收集的粉尘收集后，回用于生产；生活垃圾厂区集中收集后环卫部门统一清运。危险废物：液体原料包装产生的废包装桶，设备防腐刷漆产生的废油漆桶，设备运行维护产生的废机油，导热油炉产生的废导热油，盛装废机油和废导热油产生的废油桶，化验室产生的废液，有机废气处理装置产生的废活性炭、废过滤棉，分类收集，危废间暂存，委托资质单位处理。

本项目产生的固废全部综合利用和无害化处置，做到零排放。一般固体废物的暂 存应符合《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》中防扬散、防流失、防渗漏或者其他防止污染环境的措施，不得擅自倾倒、堆放、丢弃、遗撒固体废物；危险废物 应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）修改单相关规定进行储存，严格执行《危险废物转移管理办法》，固废暂存及转移建立完善的记录台账。

4、噪声

项目主要噪声源为各类机泵噪声，通过合理布局、选用低噪声设备，对高噪声设 备采取有效的减振、消声、隔声等措施，经距离衰减后，厂界噪声可满足《工业企业 厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的 3 类区标准。

5、公众参与

该项目已按程序开展公众参与。