序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响和环境保护对策与措施

相关部门意见

119

麦格纳宏立发泡热压生产线扩建项目

(略) 两江新区鱼嘴镇渝冠大道218号附2号

麦格纳宏立 (略)

重庆辰旺工 (略) (略)

利用现有厂房2F北侧、3F东侧的闲置区域建设1条汽车座椅面料生产线（包括：1条裁床生产线、1条热压生产线）。建成后达到年产汽车座椅面料6万套/年的生产规模。

本项目营运期废气主要包括裁切过程中产生的裁切废气G1、热压成型过程中产生的热压废气G2。

（1）裁切废气（G1）

项目利用裁床系统将复合好的卷料按照图纸版型进行裁切，裁剪过程中产生少量的颗粒物。根据类比其他企业，裁床裁切过程中颗粒物的产污系数约为5kg/t产品，本项目产品重量总约48t（每套座椅面料重量共约800g*6万套），则颗粒物的产生量约为0.24t。裁床系统平均裁剪速度为5m2/min，本项目需要进行裁剪的原材料为12万m2/a，则项目裁床年工作时间约为400h，则污染物产生速率为0.6kg/h。本项目裁床废气的处理依托已建裁床废气处理系统及排气筒，裁床废气经集气罩收集，通过过滤网除尘系统（已建）处理后，经已建22m高的2#排气筒排放。集气罩有效收集效率约为70%，则有组织产生量为0.168t/a（0.42kg/h），已建废气处理系统废气量为3000m3/h，产生浓度为140mg/m3，废气处理系统处理效率按95%计，则有组织排放量为0.0084t/a,排放速率为0.021kg/h，排放浓度为7mg/m3。无组织排放量为0.072t/a（0.18kg/h）。

（2）热压废气（G2）

项目将裁切好的裁片放进热压机模具热压成型，此生产过程中产生热压废气，进入热压工序的裁片由PVC皮革与聚氨酯泡沫复合而成（复合过程不采用胶水或其他粘结剂），因此，热压废气主要包括两部分：PVC皮革热压过程中受热分解产生的非*烷总烃、氯化氢和氯*烯；聚氨酯泡沫热压过程中产生的非*烷总烃。

①PVC皮革热压废气污染物计算

本项目热压成型时控制温度为100-190℃，PVC的热稳定性较差，分解温度为140℃，热压加工温度与PVC分解温度接近，因此在PVC热压过程中会有少量非*烷总烃、氯化氢和氯*烯产生。

根据《气相色谱质谱法分析聚氯*烯加热分解产物》（中国卫生检验杂志，2008年），称取25g聚氯*烯粉沫于250ml具塞碘量中，置于电热干燥箱中，在90℃~250℃区间逐步提高加热温度，在不同加热温度平衡0.5h后，用100μL进样针抽取100μL热解气体进样分析的结果。根据该文献结果，在190℃左右，HCl的产生浓度约为16.83mg/m3，氯*烯的产生浓度约为18.23mg/m3，则HCl产污系数为16.83×10-8t/t-产品、氯*烯产污系数为18.23×10-8 t/t-产品。根据表2.6-1，本项目每套座椅面料重量共约800g(其中泡沫约占350g、皮革约占450g)，年产量为6万套，则热压的皮革总质量为27t/a，则HCl产生量为4.54×10-6t/a，氯*烯产生量为4.92×10-6t/a。

PVC皮革热压过程中产生的非*烷总烃核算采用产污系数法，PVC皮革为塑料材料中的一种，且本项目中的热压工艺类似于吸塑工艺，因此产污系数参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，292塑料制品业系数手册中“2929塑料零件及其他塑料制品制造行业系数表续表2（吸塑/裁切工艺）”，产污系数为1.9kg/t-产品。产品中PVC皮革总质量为27t/a，则非*烷总烃的产生量为0.0513t/a。

②聚氨酯泡沫热压废气污染物计算

对于软质聚氨醋泡沫部分，其初始分解温度为260℃以上，激烈分解温度为280℃，热压工艺最高加热温度（180℃）低于聚氨醋泡沫的分解温度，加热过程中原料不会分解，无分解废气产生，但原料在受热情况下，聚氨酯泡沫中残存未聚合的反应单体挥发至空气中，从而形成有机废气，以非*烷总烃计。聚氨酯泡沫也为塑料材料中的一种，产污系数仍参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，292塑料制品业系数手册中“2929塑料零件及其他塑料制品制造行业系数表续表2（吸塑/裁切工艺）”，产污系数为1.9kg/t-产品。产品中聚氨酯泡沫总质量为21t/a(每套座椅面料中泡沫重量为0.35kg,6万套汽车座椅面料的泡沫重量为0.35kg*60000/1000=21t)，则非*烷总烃的产生量为0.04t/a。

综上所述，本项目裁片在热压过程中产生非*烷总烃0.0913t/a（PVC皮革产生0.0513t/a、聚氨酯泡沫产生0.04t/a)、氯化氢4.54×10-6t/a、氯*烯4.92×10-6t/a。根据工艺可知，热压机出一模成品的工作时长为10mins，本项目一台热压机有两组模具，共10台热压机，则热压区一小时的产量为120个工件，本项目裁片共48万件（6万套/年，每套8件），则热压工序年工作时间为4000h，则热压废气产生速率为非*烷总烃0.0228kg/h、氯化氢1.135×10-6kg/h、氯*烯1.23×10-6kg/h。

本项目设10台热压机，拟在每台热压机四周设置软帘、上方设置集气罩对废气进行收集，热压废气经收集后经一套“两级活性炭”装置处理后通过一根22m高排气筒（6#）排放，根据同类项目，集气效率取85%。

根据《大气污染控制工程》，集气罩收集原理为通过罩口的抽吸作用在距离吸气口最远的有害物散发点（即控制点)上造成适应的空气流动，从而把有害物吸入罩内。集气罩风量大小计算公式如下：

L=V0F=(10X2＋F)Vx

式中：L—集气罩风量，m3/s；

V0—吸气口的平均风速，m/s；

Vx—控制点的吸入风速，1m/s；

F—集气罩面积，0.4m2；

X—控制点到吸气口的距离，0.3m。

项目热压机正常生产时集气罩距废气散发点距离（x）可控制在0.3m，每个集气罩面积（F）为0.25m2，根据《大气污染控制工程》中对控制点吸入风速的要求，项目污染物放散情况按“以较低的初速度放散到尚属平静的空气中”考虑，最小控制风速为0.5~1.0m/s，本项目Vx取0.5m/s。计算得每个集气罩要求的最小风量为0.575m3/s，即2070m3/h，热压生产线共设置10个集气罩，则最小风量需20700m3/h，则设计风机风量取21000m3/h，可满足废气集气需求，对废气能够达到85%的收集效率。

由于非*烷总烃初始浓度较低，因此本项目采用两级活性炭吸附工艺的处理效率较低，本项目活性炭吸附处理效率依据《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》进行核算。根据《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，292塑料制品业系数手册中“2929塑料零件及其他塑料制品制造行业系数表续表2（吸塑/裁切工艺）”，活性炭吸附处理效率为21%，则两级活性炭处理效率为37.6%。

则非*烷总烃有组织收集量为0.0776t/a（0.0194kg/h），无组织排放量为0.0137t/a，项目设计风量21000m3/h，则非*烷总烃产生浓度为0.924mg/m3；经处理后非*烷总烃有组织排放量为0.0484t/a，排放速率为0.0121kg/h，排放浓度0.576mg/m3。

考虑到活性炭吸附对氯化氢、氯*烯的处理效率不大，并且热压废气中氯化氢、氯*烯产生量极低（氯化氢4.54×10-6t/a、氯*烯4.92×10-6t/a），本评价对废气处理装置对氯化氢、氯*烯两项因子的处理效率忽略不计，仅考虑收集效率。因此，热压废气中氯化氢有组织排放量为3.86×10-6t/a，排放速率为0.965×10-6kg/h，排放浓度为4.6×10-5mg/m3，无组织排放量为0.68×10-6t/a；氯*烯有组织排放量为4.182×10-6t/a，排放速率为1.05×10-6kg/h，排放浓度为5.0×10-5mg/m3，无组织排放量为0.738×10-6t/a。

此外，热压过程原材料皮革与聚氨酯泡沫软化定型是会产生少量异味（以臭气浓度表示），产生量较少，本次仅定性分析。

综上分析，本项目废气污染物产排情况汇总见表4.2-1。

4.2.1.2废气排放口基本情况

项目废气排放口基本情况见表4.2-2。

4.2.1.3废气达标排放分析

正常情况下各排气筒排放有组织废气污染物达标情况见表4.2-3.

由于本项目裁切废气的处理依托已建裁床废气处理系统及排气筒，在分析颗粒物达标情况时，将叠加现有工程裁切废气颗粒物排放浓度、排放速率，从而进一步分析本项目营运后2#排气筒的整体达标情况。现有工程裁切废气颗粒物排放浓度、排放速率采用《麦格纳宏立 (略) 2022年例行监测报告》（报告编号：CQGH2022AF1188）中的监测数据，排放浓度、排放速率按监测的最大值与本项目数值进行叠加。

由表4.2-3可知，已建2#排气筒排放的裁切废气（污染物主要为颗粒物）在本项目营运后仍 (略) 《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）中主城区标准限值。新建的6#排气筒排放的热压废气（污染物主要为非*烷总烃、氯化氢、氯*烯）， (略) 《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）中主城区标准限值。

重庆两江新区经济运行局备案（项目编码：2209-*-04-01-*）

序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响和环境保护对策与措施

相关部门意见

119

麦格纳宏立发泡热压生产线扩建项目

(略) 两江新区鱼嘴镇渝冠大道218号附2号

麦格纳宏立 (略)

重庆辰旺工 (略) (略)

利用现有厂房2F北侧、3F东侧的闲置区域建设1条汽车座椅面料生产线（包括：1条裁床生产线、1条热压生产线）。建成后达到年产汽车座椅面料6万套/年的生产规模。

本项目营运期废气主要包括裁切过程中产生的裁切废气G1、热压成型过程中产生的热压废气G2。

（1）裁切废气（G1）

项目利用裁床系统将复合好的卷料按照图纸版型进行裁切，裁剪过程中产生少量的颗粒物。根据类比其他企业，裁床裁切过程中颗粒物的产污系数约为5kg/t产品，本项目产品重量总约48t（每套座椅面料重量共约800g*6万套），则颗粒物的产生量约为0.24t。裁床系统平均裁剪速度为5m2/min，本项目需要进行裁剪的原材料为12万m2/a，则项目裁床年工作时间约为400h，则污染物产生速率为0.6kg/h。本项目裁床废气的处理依托已建裁床废气处理系统及排气筒，裁床废气经集气罩收集，通过过滤网除尘系统（已建）处理后，经已建22m高的2#排气筒排放。集气罩有效收集效率约为70%，则有组织产生量为0.168t/a（0.42kg/h），已建废气处理系统废气量为3000m3/h，产生浓度为140mg/m3，废气处理系统处理效率按95%计，则有组织排放量为0.0084t/a,排放速率为0.021kg/h，排放浓度为7mg/m3。无组织排放量为0.072t/a（0.18kg/h）。

（2）热压废气（G2）

项目将裁切好的裁片放进热压机模具热压成型，此生产过程中产生热压废气，进入热压工序的裁片由PVC皮革与聚氨酯泡沫复合而成（复合过程不采用胶水或其他粘结剂），因此，热压废气主要包括两部分：PVC皮革热压过程中受热分解产生的非*烷总烃、氯化氢和氯*烯；聚氨酯泡沫热压过程中产生的非*烷总烃。

①PVC皮革热压废气污染物计算

本项目热压成型时控制温度为100-190℃，PVC的热稳定性较差，分解温度为140℃，热压加工温度与PVC分解温度接近，因此在PVC热压过程中会有少量非*烷总烃、氯化氢和氯*烯产生。

根据《气相色谱质谱法分析聚氯*烯加热分解产物》（中国卫生检验杂志，2008年），称取25g聚氯*烯粉沫于250ml具塞碘量中，置于电热干燥箱中，在90℃~250℃区间逐步提高加热温度，在不同加热温度平衡0.5h后，用100μL进样针抽取100μL热解气体进样分析的结果。根据该文献结果，在190℃左右，HCl的产生浓度约为16.83mg/m3，氯*烯的产生浓度约为18.23mg/m3，则HCl产污系数为16.83×10-8t/t-产品、氯*烯产污系数为18.23×10-8 t/t-产品。根据表2.6-1，本项目每套座椅面料重量共约800g(其中泡沫约占350g、皮革约占450g)，年产量为6万套，则热压的皮革总质量为27t/a，则HCl产生量为4.54×10-6t/a，氯*烯产生量为4.92×10-6t/a。

PVC皮革热压过程中产生的非*烷总烃核算采用产污系数法，PVC皮革为塑料材料中的一种，且本项目中的热压工艺类似于吸塑工艺，因此产污系数参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，292塑料制品业系数手册中“2929塑料零件及其他塑料制品制造行业系数表续表2（吸塑/裁切工艺）”，产污系数为1.9kg/t-产品。产品中PVC皮革总质量为27t/a，则非*烷总烃的产生量为0.0513t/a。

②聚氨酯泡沫热压废气污染物计算

对于软质聚氨醋泡沫部分，其初始分解温度为260℃以上，激烈分解温度为280℃，热压工艺最高加热温度（180℃）低于聚氨醋泡沫的分解温度，加热过程中原料不会分解，无分解废气产生，但原料在受热情况下，聚氨酯泡沫中残存未聚合的反应单体挥发至空气中，从而形成有机废气，以非*烷总烃计。聚氨酯泡沫也为塑料材料中的一种，产污系数仍参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，292塑料制品业系数手册中“2929塑料零件及其他塑料制品制造行业系数表续表2（吸塑/裁切工艺）”，产污系数为1.9kg/t-产品。产品中聚氨酯泡沫总质量为21t/a(每套座椅面料中泡沫重量为0.35kg,6万套汽车座椅面料的泡沫重量为0.35kg*60000/1000=21t)，则非*烷总烃的产生量为0.04t/a。

综上所述，本项目裁片在热压过程中产生非*烷总烃0.0913t/a（PVC皮革产生0.0513t/a、聚氨酯泡沫产生0.04t/a)、氯化氢4.54×10-6t/a、氯*烯4.92×10-6t/a。根据工艺可知，热压机出一模成品的工作时长为10mins，本项目一台热压机有两组模具，共10台热压机，则热压区一小时的产量为120个工件，本项目裁片共48万件（6万套/年，每套8件），则热压工序年工作时间为4000h，则热压废气产生速率为非*烷总烃0.0228kg/h、氯化氢1.135×10-6kg/h、氯*烯1.23×10-6kg/h。

本项目设10台热压机，拟在每台热压机四周设置软帘、上方设置集气罩对废气进行收集，热压废气经收集后经一套“两级活性炭”装置处理后通过一根22m高排气筒（6#）排放，根据同类项目，集气效率取85%。

根据《大气污染控制工程》，集气罩收集原理为通过罩口的抽吸作用在距离吸气口最远的有害物散发点（即控制点)上造成适应的空气流动，从而把有害物吸入罩内。集气罩风量大小计算公式如下：

L=V0F=(10X2＋F)Vx

式中：L—集气罩风量，m3/s；

V0—吸气口的平均风速，m/s；

Vx—控制点的吸入风速，1m/s；

F—集气罩面积，0.4m2；

X—控制点到吸气口的距离，0.3m。

项目热压机正常生产时集气罩距废气散发点距离（x）可控制在0.3m，每个集气罩面积（F）为0.25m2，根据《大气污染控制工程》中对控制点吸入风速的要求，项目污染物放散情况按“以较低的初速度放散到尚属平静的空气中”考虑，最小控制风速为0.5~1.0m/s，本项目Vx取0.5m/s。计算得每个集气罩要求的最小风量为0.575m3/s，即2070m3/h，热压生产线共设置10个集气罩，则最小风量需20700m3/h，则设计风机风量取21000m3/h，可满足废气集气需求，对废气能够达到85%的收集效率。

由于非*烷总烃初始浓度较低，因此本项目采用两级活性炭吸附工艺的处理效率较低，本项目活性炭吸附处理效率依据《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》进行核算。根据《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，292塑料制品业系数手册中“2929塑料零件及其他塑料制品制造行业系数表续表2（吸塑/裁切工艺）”，活性炭吸附处理效率为21%，则两级活性炭处理效率为37.6%。

则非*烷总烃有组织收集量为0.0776t/a（0.0194kg/h），无组织排放量为0.0137t/a，项目设计风量21000m3/h，则非*烷总烃产生浓度为0.924mg/m3；经处理后非*烷总烃有组织排放量为0.0484t/a，排放速率为0.0121kg/h，排放浓度0.576mg/m3。

考虑到活性炭吸附对氯化氢、氯*烯的处理效率不大，并且热压废气中氯化氢、氯*烯产生量极低（氯化氢4.54×10-6t/a、氯*烯4.92×10-6t/a），本评价对废气处理装置对氯化氢、氯*烯两项因子的处理效率忽略不计，仅考虑收集效率。因此，热压废气中氯化氢有组织排放量为3.86×10-6t/a，排放速率为0.965×10-6kg/h，排放浓度为4.6×10-5mg/m3，无组织排放量为0.68×10-6t/a；氯*烯有组织排放量为4.182×10-6t/a，排放速率为1.05×10-6kg/h，排放浓度为5.0×10-5mg/m3，无组织排放量为0.738×10-6t/a。

此外，热压过程原材料皮革与聚氨酯泡沫软化定型是会产生少量异味（以臭气浓度表示），产生量较少，本次仅定性分析。

综上分析，本项目废气污染物产排情况汇总见表4.2-1。

4.2.1.2废气排放口基本情况

项目废气排放口基本情况见表4.2-2。

4.2.1.3废气达标排放分析

正常情况下各排气筒排放有组织废气污染物达标情况见表4.2-3.

由于本项目裁切废气的处理依托已建裁床废气处理系统及排气筒，在分析颗粒物达标情况时，将叠加现有工程裁切废气颗粒物排放浓度、排放速率，从而进一步分析本项目营运后2#排气筒的整体达标情况。现有工程裁切废气颗粒物排放浓度、排放速率采用《麦格纳宏立 (略) 2022年例行监测报告》（报告编号：CQGH2022AF1188）中的监测数据，排放浓度、排放速率按监测的最大值与本项目数值进行叠加。

由表4.2-3可知，已建2#排气筒排放的裁切废气（污染物主要为颗粒物）在本项目营运后仍 (略) 《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）中主城区标准限值。新建的6#排气筒排放的热压废气（污染物主要为非*烷总烃、氯化氢、氯*烯）， (略) 《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）中主城区标准限值。

重庆两江新区经济运行局备案（项目编码：2209-*-04-01-*）