类型

序号

方案名称

方案简介

实际投资（万元）

实际效益

环境效益

经济效益

已实施的无/低费方案

F01

加强节能管理，减少跑冒滴漏

要求员工严格按照操作法操作，及时巡检，精心操作，尽量减少跑冒滴漏现象，节约成本。

-

减少废气排放，降低对环境的危害。

减少物料损失，降低跑冒滴漏现象，减少各种损失，年节约成本10万元。

F02

管道检查及保温措施

对一些蒸汽管道详细检查，重新进行管道保温措施。

1

-

减少全厂2%蒸汽用量，每年约1500吨蒸汽，每吨蒸汽216元，年节约成本32.4万元。

F03

新型分子筛车间焙烧厂房焙烧炉天然气控制配风量及天然气喷枪位置，分级燃烧控制NOx

调整天然气配风量；

合理配置天然气枪的点火位置。

优化工艺，无投资

显著降低了外排尾气中氮氧化物含量，减少氮氧化物排放量0.013t/a。

天然气单耗由886m³降低至880m³,每年可减少天然气消耗42894m³，每立方天然气2.97元，年节约成本12.74万元。

F04

厂区三套湿式电除尘系统制定更加详尽的反洗及更换吸收塔喷淋规定

制定湿式电除尘系统的反洗及配套吸收塔喷枪清理规定，缩短了喷枪的清理时间。

优化操作，无投资

使吸收塔喷枪的运行更加顺畅，有效的减少了因喷枪堵塞造成的尾气超标情况。

-

F05

公用工程污水收集罐增加围堰

污水收集罐周围增加围堰，防止污水溢出。

6

防止污水收取过程中溢出，造成土壤和地下水污染。

-

F06

公用工程定期清挖污水池、总排口

定期清挖公用工程污水池、总排口，防止淤堵、外溢。

3

防止外排污水总排口堵塞，造成废水排放超标。

-

F07

生产车间开展班组“指标竞赛”

开展用电量、工业水、酸性水、蒸汽、天然气等小指标班组竞赛，促进岗位节水、节汽。

优化管理，无投资

-

年节约成本10万元。

F08

MTO催化剂车间更换滤布

由于带式过滤机，因滤布质量问题会造成穿滤严重，选择高效滤布减少穿滤。

7

解决污水滤渣多的问题，每年减少30吨滤渣排放，降低了污染废弃物的排放浓度。废水悬浮物排放浓度减少10%。

提高了分子筛收率。每吨分子筛可以提高2%的收率，约40吨，年节约成本200万元。

F09

新型分子筛车间过滤厂房优化工艺条件

优化交换的工艺条件，增加硫酸量降低硫酸铵用量，降低生产成本。

5

降低高氨氮废水中的氨氮浓度，产生浓度由原来的1000mg/L降低为700-800mg/L。

降低了废水处理装置氨氮汽提塔运行成本，年节约硫酸铵10吨，年节约成本15万元。

F10

公用工程增加污水板框滤机卸料次数

原公用岗位每班滤机卸料三次，污水主要是靠沉降方式降低去除其中的悬浮物，悬浮物去除率很不理想，针对该情况，车间采取增加滤机卸料次数，每班滤机卸料五次，使得污水大部分从滤机过滤，滤液悬浮物含量较少，沉降罐空尺较大，有利于污水沉降,从而降低外排污水悬浮物的含量。

6

有效降低了外排污水悬浮物的含量，使得外排污水悬浮物合格率稳步提高。

-

F11

公用工程氨氮汽提塔定期清理

氨氮汽提塔出水温较高，与进氨氮汽提塔污水在塔内进行换热，对进塔污水进行有效地预热，可以节约大量的蒸汽用量，但是由于进塔污水中含有一定量的悬浮物，在连续运行较长时间之后就会堵塞管线，降低换热效果，使蒸汽用量上升。在使用一段时间后就对氨氮汽提塔管线进行一下清理。

6

-

降低蒸汽消耗，节约500吨/年，每吨蒸汽216元，年节约成本10.8万元。

F12

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房焙烧炉风机安装变频器

DVE厂房焙烧炉风机安装变频器，减少风机产生的噪音。

3

改善噪音对周边环境的影响。

-

F13

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房真空泵合并安装消音器

DVE厂房真空泵排空造成的噪音问题，公司预计对真空泵多个水汽分离器合并汇总为一条出口，并在最后出口安装一套消音器。

5

改善噪音对周边环境的影响。

-

F14

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房西侧增设隔音墙

DVE厂房西侧增设隔音墙。

8

改善噪音对周边环境的影响。

-

F15

厂区更换节能灯

厂区原有电灯为白炽灯，功率大，耗电量高，在满足厂区照明要求的条件下，更换为功率为LED灯。

1

厂区环境卫生明显改善。

节约用电25度/天，按照0.62元/度，每年360天计算，年可节约电0.9万度，电费0.558万元。

已实施的中/高费方案

F16

空压机系统节能改造

方案实施前：柴油车尾气治理新材料车间对工业风仪表风需求较大，现有空压机为螺杆式空压机，功率大。

方案实施后：更换新的英格索兰RS250ie空压机一台，250kW，54.1m3/min，为离心式空压机，杜绝防冻防凝，减少空气和电的损耗。

48

-

每年新的空压机运行可节电40万kW·h，每度电0.62元， (略) 24.8万元；

(略) 运行维护费14万元；

(略) 38.8万元/年。

F17

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房焙烧炉闪蒸系统改造

方案实施前：焙烧炉后无闪蒸、布袋，焙烧炉余热不能充分利用。

方案实施后：在焙烧炉后安装Φ850*3450不锈钢闪蒸1台和Φ133*3000布袋322条，焙烧炉余热可以用来干燥分子筛， (略) 天然气消耗。

90

减少天然气燃烧产生的废气量，减少颗粒物排放量0.023t/a；减少二氧化硫排放量0.00016t/a；减少氮氧化物排放量0.024t/a。

每 (略) 天然气8万立方米，天然气2.97元/立方， (略) 23.76万元；

(略) 运行维护费5万元；

(略) 28.76万元/年。

F18

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房脱盐系统增加板框滤机

方案实施前：压滤设备老旧，过滤效率低，杂质多。

方案实施后：新增两台自动翻板压滤机XMYZF350/2000-U及配套400m3污水沉降罐，提高DVE厂房进脱盐系统前废水的过滤能力，提高污水脱盐系统处理的运行效率及处理效果。

200

-

提高污水脱盐系统处理的运行效率及处理效果，减少设备维修费用，节省50万元/年。

F19

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房焙烧炉闪蒸废气吸收塔改造

方案实施前：原分子筛经闪蒸干燥废气和焙烧炉焙烧后的尾气经过脉冲式布袋除尘器用引风机引入吸收塔后经湿式静电除尘装置进行排放，尾气中的颗粒物和氨气处理效率低。

方案实施后：为提高废气治理效率，更换原有吸收塔，增加新的33m³玻璃钢吸收塔3台，其中2台尺寸为DN2000x10800，温度80℃，介质为15%稀硫酸，1台尺寸为DN2000x10900，温度80℃，介质为5%氢氧化钠，急冷塔2台，DN2000x500+750+3200（锥底），1台温度120℃，介质为15%稀硫酸，另1台温度120℃，介质为5%氢氧化钠。处理方式由一级酸洗改为二级酸洗，提高颗粒物和氨气的吸收效率。

30

提高吸收塔的吸收率，降低排放废气中颗粒物、氨气浓度。减少颗粒物排放量0.02t/a；减少氨气排放量0.01t/a。

减少湿式静电除尘器运行功率，年节约运行维护费10万元。

类型

序号

方案名称

方案简介

实际投资（万元）

实际效益

环境效益

经济效益

已实施的无/低费方案

F01

加强节能管理，减少跑冒滴漏

要求员工严格按照操作法操作，及时巡检，精心操作，尽量减少跑冒滴漏现象，节约成本。

-

减少废气排放，降低对环境的危害。

减少物料损失，降低跑冒滴漏现象，减少各种损失，年节约成本10万元。

F02

管道检查及保温措施

对一些蒸汽管道详细检查，重新进行管道保温措施。

1

-

减少全厂2%蒸汽用量，每年约1500吨蒸汽，每吨蒸汽216元，年节约成本32.4万元。

F03

新型分子筛车间焙烧厂房焙烧炉天然气控制配风量及天然气喷枪位置，分级燃烧控制NOx

调整天然气配风量；

合理配置天然气枪的点火位置。

优化工艺，无投资

显著降低了外排尾气中氮氧化物含量，减少氮氧化物排放量0.013t/a。

天然气单耗由886m³降低至880m³,每年可减少天然气消耗42894m³，每立方天然气2.97元，年节约成本12.74万元。

F04

厂区三套湿式电除尘系统制定更加详尽的反洗及更换吸收塔喷淋规定

制定湿式电除尘系统的反洗及配套吸收塔喷枪清理规定，缩短了喷枪的清理时间。

优化操作，无投资

使吸收塔喷枪的运行更加顺畅，有效的减少了因喷枪堵塞造成的尾气超标情况。

-

F05

公用工程污水收集罐增加围堰

污水收集罐周围增加围堰，防止污水溢出。

6

防止污水收取过程中溢出，造成土壤和地下水污染。

-

F06

公用工程定期清挖污水池、总排口

定期清挖公用工程污水池、总排口，防止淤堵、外溢。

3

防止外排污水总排口堵塞，造成废水排放超标。

-

F07

生产车间开展班组“指标竞赛”

开展用电量、工业水、酸性水、蒸汽、天然气等小指标班组竞赛，促进岗位节水、节汽。

优化管理，无投资

-

年节约成本10万元。

F08

MTO催化剂车间更换滤布

由于带式过滤机，因滤布质量问题会造成穿滤严重，选择高效滤布减少穿滤。

7

解决污水滤渣多的问题，每年减少30吨滤渣排放，降低了污染废弃物的排放浓度。废水悬浮物排放浓度减少10%。

提高了分子筛收率。每吨分子筛可以提高2%的收率，约40吨，年节约成本200万元。

F09

新型分子筛车间过滤厂房优化工艺条件

优化交换的工艺条件，增加硫酸量降低硫酸铵用量，降低生产成本。

5

降低高氨氮废水中的氨氮浓度，产生浓度由原来的1000mg/L降低为700-800mg/L。

降低了废水处理装置氨氮汽提塔运行成本，年节约硫酸铵10吨，年节约成本15万元。

F10

公用工程增加污水板框滤机卸料次数

原公用岗位每班滤机卸料三次，污水主要是靠沉降方式降低去除其中的悬浮物，悬浮物去除率很不理想，针对该情况，车间采取增加滤机卸料次数，每班滤机卸料五次，使得污水大部分从滤机过滤，滤液悬浮物含量较少，沉降罐空尺较大，有利于污水沉降,从而降低外排污水悬浮物的含量。

6

有效降低了外排污水悬浮物的含量，使得外排污水悬浮物合格率稳步提高。

-

F11

公用工程氨氮汽提塔定期清理

氨氮汽提塔出水温较高，与进氨氮汽提塔污水在塔内进行换热，对进塔污水进行有效地预热，可以节约大量的蒸汽用量，但是由于进塔污水中含有一定量的悬浮物，在连续运行较长时间之后就会堵塞管线，降低换热效果，使蒸汽用量上升。在使用一段时间后就对氨氮汽提塔管线进行一下清理。

6

-

降低蒸汽消耗，节约500吨/年，每吨蒸汽216元，年节约成本10.8万元。

F12

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房焙烧炉风机安装变频器

DVE厂房焙烧炉风机安装变频器，减少风机产生的噪音。

3

改善噪音对周边环境的影响。

-

F13

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房真空泵合并安装消音器

DVE厂房真空泵排空造成的噪音问题，公司预计对真空泵多个水汽分离器合并汇总为一条出口，并在最后出口安装一套消音器。

5

改善噪音对周边环境的影响。

-

F14

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房西侧增设隔音墙

DVE厂房西侧增设隔音墙。

8

改善噪音对周边环境的影响。

-

F15

厂区更换节能灯

厂区原有电灯为白炽灯，功率大，耗电量高，在满足厂区照明要求的条件下，更换为功率为LED灯。

1

厂区环境卫生明显改善。

节约用电25度/天，按照0.62元/度，每年360天计算，年可节约电0.9万度，电费0.558万元。

已实施的中/高费方案

F16

空压机系统节能改造

方案实施前：柴油车尾气治理新材料车间对工业风仪表风需求较大，现有空压机为螺杆式空压机，功率大。

方案实施后：更换新的英格索兰RS250ie空压机一台，250kW，54.1m3/min，为离心式空压机，杜绝防冻防凝，减少空气和电的损耗。

48

-

每年新的空压机运行可节电40万kW·h，每度电0.62元， (略) 24.8万元；

(略) 运行维护费14万元；

(略) 38.8万元/年。

F17

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房焙烧炉闪蒸系统改造

方案实施前：焙烧炉后无闪蒸、布袋，焙烧炉余热不能充分利用。

方案实施后：在焙烧炉后安装Φ850*3450不锈钢闪蒸1台和Φ133*3000布袋322条，焙烧炉余热可以用来干燥分子筛， (略) 天然气消耗。

90

减少天然气燃烧产生的废气量，减少颗粒物排放量0.023t/a；减少二氧化硫排放量0.00016t/a；减少氮氧化物排放量0.024t/a。

每 (略) 天然气8万立方米，天然气2.97元/立方， (略) 23.76万元；

(略) 运行维护费5万元；

(略) 28.76万元/年。

F18

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房脱盐系统增加板框滤机

方案实施前：压滤设备老旧，过滤效率低，杂质多。

方案实施后：新增两台自动翻板压滤机XMYZF350/2000-U及配套400m3污水沉降罐，提高DVE厂房进脱盐系统前废水的过滤能力，提高污水脱盐系统处理的运行效率及处理效果。

200

-

提高污水脱盐系统处理的运行效率及处理效果，减少设备维修费用，节省50万元/年。

F19

柴油车尾气治理新材料车间DVE厂房焙烧炉闪蒸废气吸收塔改造

方案实施前：原分子筛经闪蒸干燥废气和焙烧炉焙烧后的尾气经过脉冲式布袋除尘器用引风机引入吸收塔后经湿式静电除尘装置进行排放，尾气中的颗粒物和氨气处理效率低。

方案实施后：为提高废气治理效率，更换原有吸收塔，增加新的33m³玻璃钢吸收塔3台，其中2台尺寸为DN2000x10800，温度80℃，介质为15%稀硫酸，1台尺寸为DN2000x10900，温度80℃，介质为5%氢氧化钠，急冷塔2台，DN2000x500+750+3200（锥底），1台温度120℃，介质为15%稀硫酸，另1台温度120℃，介质为5%氢氧化钠。处理方式由一级酸洗改为二级酸洗，提高颗粒物和氨气的吸收效率。

30

提高吸收塔的吸收率，降低排放废气中颗粒物、氨气浓度。减少颗粒物排放量0.02t/a；减少氨气排放量0.01t/a。

减少湿式静电除尘器运行功率，年节约运行维护费10万元。