项目名称

江 (略) 年产50万平方米精密电路板项目

建设地点

龙南经济技术开发区富康-新圳片区

建设单位

江 (略)

环境影响评价机构

江西 (略)

建设项目概况

建设内容：项目属于新建，租用 (略) 已建成3#厂房，主要内容包括3#厂房线路板生产线等主体工程；一般原料仓库、成品仓库、化学品仓库等贮运工程；循环冷却系统、供电、给排水系统、纯水制备系统等公辅工程；新建配套废气治理设施、一般工业固废暂存库、危废暂存库、废水分类收集系统等环保工程；废水处理系统、综合事故应急池（兼初期雨水收集池）委托 (略) 处理，宿舍、食堂、办公楼等依托 (略) 厂区现有。

产品方案：项目年产电路板50万平方米，其中单面铝基板20万平方米、单面PCB板1万平方米、双面PCB板15万平方米、高多层PCB板10万平方米、HDI板4万平方米，副产品阴极铜及海绵铜年产量为108.78t。

生产工艺:主要包括内层电路板制作、外层电路板制作、表面加工成型工序；其中铝基板、单层和双面PCB板生产不涉及内层板制作工序。

能源利用：项目新鲜用水量为583.43m3/d，用电量1700万kW·h/a，由园区公用工程供应。

劳动定员：项目劳动定员300人，工作制度为三班制，每班8小时，年工作日为300天，全年工作时数为7200小时。

投资规模：项目投资总额10000万元，其中环保投资为210万元。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1.废气污染防治措施

项目废气主要为酸性废气、含氰废气、含尘废气、含锡废气、有机废气、碱性废气、蚀刻液配置及蚀刻液回收废气、食堂油烟及无组织废气。

酸性废气、含氰废气：来源于沉铜、宗化、镍金、沉金、图形电镀、VCP等电镀工序及电镀废液回收等工序，污染因子包括硫酸雾、*醛、NOx、氰化氢。采用碱性洗涤塔处理，硫酸、氮氧化物、*醛和氰化氢处理效率分别为90%、75%、85%、70%。共设置1套处理系统（碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸、氰化氢和氮氧化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，*醛排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

含尘废气：来自开料、钻孔、成型等工序产生的粉尘，污染因子为颗粒物，采用布袋除尘器处理，颗粒物处理效率99%，共设置1套含尘废气除尘处理系统（布袋除尘器+20m排气筒）。外排废气中颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求。

含锡废气（酸性废气）：来自喷锡工序、DES、前处理、显影工序，污染物主要为硫酸雾、氯化氢、锡及其化合物、挥发性有机物（VOCs）。采用碱性洗涤塔设施进行处理，锡及其化合物、硫酸雾、氯化氢、挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为85%、90%、90%、90%、50%，设置1套含锡废气处理系统（碱性洗涤塔+20m排气筒）。外排废气中锡及其化合物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，硫酸、氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《 (略) 工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1 “电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

有机废气：来源于贴膜、阻焊丝印、内层涂布、文字丝印及阻焊洗网等工序，污染因子为挥发性有机物（VOCs），贴膜、阻焊丝印、文字丝印及阻焊洗网等有机废气采用碱液喷淋+两级活性炭吸附塔进行处理，挥发性有机物（VOCs）处理效率为75%，共设置1套有机废气处理系统（碱液喷淋+两级活性炭吸附塔+20m排气筒）；外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《 (略) 工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

碱性废气、蚀刻液配置及蚀刻液回收废气：碱性废气来源于碱性蚀刻工序，污染因子为氨；蚀刻液配置及蚀刻液回收废气主要来源于酸（碱）性蚀刻液回收、酸（碱）性蚀刻液配置等工序，污染因子为氯化氢、氨气、硫酸雾、氯气、挥发性有机物（VOCs）。碱性废气、蚀刻液配置及蚀刻液回收废气通过集气系统进行收集，采用水喷淋+碱液洗涤塔处理，氯气、氨气、硫酸雾、氯化氢和挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为90%、90%、90%、90%、50%，设置1废气处理系统（水喷淋+碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸雾、氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，氯气排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求，外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《 (略) 工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

食堂油烟：经静电油烟净化器处理后经食堂专用排烟管引至屋顶排放。

无组织废气：来源于物料贮存、车间无法收集的废气及危废仓库危废贮存废气，污染因子包括粉尘、硫酸雾、*醛、NOx、氰化氢、氯化氢、锡及其化合物、VOCs、氨气、氯气和硫化氢等，通过采取电镀线整体封闭、生产车间密闭、车间负压抽排、液体物料及危险废物密闭容器贮存、加强生产管理、设备日常维护保养、厂区绿化等措施减少无组织废气对周边环境的影响。厂界废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准及《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放标准要求。

项目有组织外排废气中粉尘、硫酸雾、氯化氢、*醛、NOx、氨气、氰化氢、VOCs、锡及其化合物和氯气年排放量为0.63t、3.217t、0.716t、0.078t、0.442t、0.206t、0.002t、1.845t、0.004t和0.02t。

无组织外排废气中粉尘、硫酸雾、*醛、NOx、氰化氢、氯化氢、锡及其化合物、VOCs、氨气、氯气和硫化氢年排放量为3.316t、1.693t、0.016t、0.233t、0.0004t、0.377t、0.001t、0.538t、0.336t、0.010t和0.00115t。

2.废水污染防治措施

项目废水主要为生产废水、生活污水和初期雨水。其中生产废水包括刷磨、一般清洗废水、含氰、含镍、油墨、低浓度有机、铜氨废水、络合铜，废气喷淋、地面冲洗、反渗透冲洗、纯水制备浓水、间接冷却水等工艺废水。项目废水产生量642.24m3/d，其中生产废水产生量606.24m3/d，，回用水215.39m3/d，外排生产废水390.85m3/d，生活污水排放量36m3/d。根据各类废水特点，设置综合废水收集系统、含镍（氰）废水收集系统、络合铜、铜氨废水收集系统、含银废水收集系统，对废水进行分质分类收集后，各股废水满足依托 (略) 污水处理站进水水质标准进入 (略) 污水处理站预处理。废水进入依托污水处理站后，其处理过程中产生环境事故及安全事故责任，产生的各种固体废物收集、暂存及处置责任，土壤、地下水污染事故责任均由 (略) 负责。

刷磨废水：采取铜粉回收机过滤处理后90%回用于磨板工序，余水定期排入一般清洗废水处理系统；刷磨废水产生量为35.52m3/d，排入一般清洗废水处理系统3.55m3/d。

一般清洗废水：采用“pH调节池+混凝沉淀+多介质过滤+超滤+RO反渗透处理”后回用于生产车间，浓水排入综合废水收集系统后进入 (略) 污水处理站综合废水处理系统处理。一般清洗废水处理系统处理废水量为299.51m3/d（其中一般清洗废水产生量295.96m3/d、预处理后的刷磨废水排入量3.55m3/d），排入综合废水收集系统废水量为116.09m3/d，一般清洗废水处理系统设计处理规模为400m3/d。

含镍、氰废水：混合收集后，进入 (略) 污水处理站含镍、含氰废水处理系统，依托设施采用芬顿反应池+混凝沉淀+除镍反应池+沉淀池处理后排入其综合废水处理系统。含氰废水产生量为4.74m3/d、含镍废水7.69m3/d，依托废水处理系统设计处理规模为50m3/d。

络合铜、铜氨废水：收集后进入 (略) 污水处理站络合铜废水处理系统，采用pH调节+破络+芬顿氧化+混凝沉淀处理后（铜氨废水先经pH调整+芬顿氧化预处理）排入其综合废水处理系统，络合铜、铜氨废水产生量为65.11m3/d，铜氨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。

油墨废水（含酸性废液）：收集后进入 (略) 污水处理站油墨废水处理系统，采用酸析+混凝沉淀+压滤+水解酸化处理后进入其综合废水处理系统，油墨废水、酸性废水、有机废液和回收铜后微蚀废液收集系统废水量为68.07m3/d（其中油墨废水59.19m3/d、酸性废液5.02m3/d、有机废液2.37m3/d、回收铜后微蚀废液0.59m3/d），油墨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。

含银废水：含银废水收集后进入 (略) 污水处理站含银废水处理系统，依托设施采用pH调整池+袋滤器+炭滤器+离子交换系统处理后排入其综合废水处理系统；含银废水产生量为2.96m3/d。含银废水处理系统设计处理规模为15m3/d。

低浓度有机废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为108.91m3/d。

废气喷淋废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为2.37m3/d。

纯水制备反冲洗废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为0.41m3/d。

地面冲洗废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为0.18m3/d。

生活污水：采用隔油池+化粪池预处理后排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为36m3/d

纯水制备浓水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为14.07m3/d。

冷却系统排水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为0.05m3/d。

依托设施综合废水处理站：采用pH调节+混凝沉淀+厌氧+缺氧+好氧+MBR工艺处理，处理后的废水经园区管网接入园区污水处理厂进一步处理后排入桃江，废水排放满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39371-2020）中表1水污染物排放限值间接排放限值和龙南经开区工业园区污水处理厂接管标准。项目综合废水处理系统废水量为390.85m3/d，依托设施综合废水处理系统设计处理规模为2200m3/d，剩余处理规模为900m3/d。

依托废水站总设计能力2200m3/d（以污水站综合废水处理量计），其生产废水总排口安装在线监测设备，监测因子为流量、pH、COD、NH3-N。

初期雨水：依托 (略) 设置的1座1500m3综合事故水池（兼初期雨水池），初期雨水自流收集，经自动抽水系统泵入综合废水处理站处理达标后排放（初期雨水处理责任由 (略) 承担）。

项目建成达产后，外排废水排放量为12.81万m3/a，废水中COD、BOD5、SS、Cu、Ni、TCN、氟化物、石油类、TN、氨氮、*醛、Mn、TP、LAS、铝、Ag、TOC、硫化物、Fe和动植物油年排放量分别为15.309t、5.706t、1.569t、0.027t、0.003t、0.001t、0.025t、0.068t、3.61t、3.092t、0.061t、0.143t、0.074t、1.227t、0.052t、0.0001t、1.655t、0.009t、0.01t、和0.028t。

3.噪声污染防治措施

项目噪声主要来源于各类机械设备运行的噪声，如前处理线、开料机、成型机、钻孔机、冷却塔、空压机、抽风机等，其等效连续A声级值在65～96dB(A)范围。

合理布局，选用低噪声设备，加强设备维护，高噪设备装备防振垫、隔声罩和消声器等，建筑隔声，使厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准要求。

4.固体废物处置措施

项目产生生活垃圾105t/a，分类收集、集中存放后每日由当地环卫部门清运。

项目产生一般工业固体废物283.9t/a，主要包括废半固化片2t/a、废铜箔8.5t/a、废牛皮纸150t/a、废铝片90t/a、废纸底板20t/a、废包装材料10t/a、废铜泥3.2t/a、废活性炭0.1t/a、反渗透膜0.05t/a、电解阳极残极0.05t/a等。一般工业固废在其收集储存、运输、处置过程均必须符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关要求。本项目在厂房一层南侧设置一个一般固废暂存间，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘的环境保护要求。一般固废暂存间占地面积为50㎡，设计有效库容为100m3，设计最大储存能力为100t，设计最大暂存周期60天。一般工业固体废物分类收集暂存，其中纯水制备废活性炭、废渗透膜运往当地垃圾填埋场填埋处置，其它均外售综合利用。

项目产生危险废物652.147t/a，包括废助焊剂（HW06）0.5t/a、废机油（HW08）0.05t/a、萃取废油（HW08）0.1t/a、废油墨渣（HW12）1.5t/a、废干膜渣（HW13）85t/a、废离子交换树脂（HW13）1t/a、显影定影废液（HW16）1t/a、废底片（HW16）0.5t/a、废锡渣（HW17）4.5t/a、定排剥锡废液（HW17）22t/a、锡泥（HW17）2t/a、蓬松及除胶渣废液（HW17）3.5t/a、化钯废液（HW17）0.2t/a、废活性炭（HW17）1.5t/a、碱性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）3.7t/a、酸性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）17t/a、棕化废液（HW22）5t/a、废UV灯管（HW29）0.1t/a、剥挂架废液（HW34）22t/a、边角料（HW49）188t/a、报废板（HW49）90t/a、集尘器粉屑（HW49）18.147t/a、废活性炭（HW49）172t/a、废布袋（HW49）0.05t/a、废电解膜（HW49）0.05t/a、废过滤棉芯（HW49）8t/a、废容器等（HW49）3.5t/a、实验室废液、废试剂等（HW49）0.1t/a、废丝网（HW49）0.05t/a、废洗网水（HW06）0.5t/a、废洗网布（刷）（HW59）0.5t/a、喷淋塔填料（49）0.05t/a、压滤机废滤布（HW49）0.05t/a等。分类收集后暂存于危险废物暂存库，委托有资质的单位处置。项目按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求在厂房二层南侧设置一个危险废物暂存间，占地面积100㎡，设计有效库容为200m3（最大设计堆高2m），设计储存能力为200t，暂存周期为30天。项目危险废物在厂房内、危险废物暂存库内临时堆放时，必须做好防渗漏、防水、防晒、防风等措施，其收集储存、运输过程均必须按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）进行分类收集、分区贮存，设置围挡及收集沟，车间地面及墙裙进行防腐防渗等，避免发生事故污染。

5.地下水和土壤污染防控措施

按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。

源头控制：建设单位严格按照国家相关规范要求，对工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取相应的措施，主要包括在生产车间、危险废物暂存库、污水处理站水池及处理构筑物采取相应防腐、防渗、防腐等措施，防止和降低污染物跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降至最低程度；管线铺设尽量采用“可视化”原则，即管道尽可能地上铺设，做到污染物“早发现、早处理”，减少由于埋地管道泄漏而造成的地下水污染。

分区防渗：厂房涉水生产车间、化学品库、危废暂存库、污水收集处理系统、事故应急池、废水和废液收集、输送、处理、排放系统等为重点防治区，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥6.0m；厂房涉水生产车间以外区域、一般固废暂存库等为一般防渗区，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥1.5m；生活区及厂区道路等为简单防渗区，进行必要的地面硬化。

污染监控：本项目布设地下水监测井和土壤监测点各2个，地下水跟踪监测因子为pH、溶解性总固体、铜、阴离子表面活性剂、耗氧量、NH3-N、硫化物、氟化物、氰化物、镍、锰、锌、银、砷、镉、六价铬、铅等，厂区内监测点每半年监测一次；土壤跟踪监测因子pH、砷、镉、六价铬、铜、铅、汞、镍、石油烃、氰化物、锡、氨氮、锰、铅等，表样点每年监测一次，柱状样点3年监测一次。

应急响应：制定土壤和地下水污染应急预案，一旦发现监测因子超标，须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染扩散。

公众参与情况

无

项目名称

江 (略) 年产50万平方米精密电路板项目

建设地点

龙南经济技术开发区富康-新圳片区

建设单位

江 (略)

环境影响评价机构

江西 (略)

建设项目概况

建设内容：项目属于新建，租用 (略) 已建成3#厂房，主要内容包括3#厂房线路板生产线等主体工程；一般原料仓库、成品仓库、化学品仓库等贮运工程；循环冷却系统、供电、给排水系统、纯水制备系统等公辅工程；新建配套废气治理设施、一般工业固废暂存库、危废暂存库、废水分类收集系统等环保工程；废水处理系统、综合事故应急池（兼初期雨水收集池）委托 (略) 处理，宿舍、食堂、办公楼等依托 (略) 厂区现有。

产品方案：项目年产电路板50万平方米，其中单面铝基板20万平方米、单面PCB板1万平方米、双面PCB板15万平方米、高多层PCB板10万平方米、HDI板4万平方米，副产品阴极铜及海绵铜年产量为108.78t。

生产工艺:主要包括内层电路板制作、外层电路板制作、表面加工成型工序；其中铝基板、单层和双面PCB板生产不涉及内层板制作工序。

能源利用：项目新鲜用水量为583.43m3/d，用电量1700万kW·h/a，由园区公用工程供应。

劳动定员：项目劳动定员300人，工作制度为三班制，每班8小时，年工作日为300天，全年工作时数为7200小时。

投资规模：项目投资总额10000万元，其中环保投资为210万元。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1.废气污染防治措施

项目废气主要为酸性废气、含氰废气、含尘废气、含锡废气、有机废气、碱性废气、蚀刻液配置及蚀刻液回收废气、食堂油烟及无组织废气。

酸性废气、含氰废气：来源于沉铜、宗化、镍金、沉金、图形电镀、VCP等电镀工序及电镀废液回收等工序，污染因子包括硫酸雾、*醛、NOx、氰化氢。采用碱性洗涤塔处理，硫酸、氮氧化物、*醛和氰化氢处理效率分别为90%、75%、85%、70%。共设置1套处理系统（碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸、氰化氢和氮氧化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，*醛排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

含尘废气：来自开料、钻孔、成型等工序产生的粉尘，污染因子为颗粒物，采用布袋除尘器处理，颗粒物处理效率99%，共设置1套含尘废气除尘处理系统（布袋除尘器+20m排气筒）。外排废气中颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求。

含锡废气（酸性废气）：来自喷锡工序、DES、前处理、显影工序，污染物主要为硫酸雾、氯化氢、锡及其化合物、挥发性有机物（VOCs）。采用碱性洗涤塔设施进行处理，锡及其化合物、硫酸雾、氯化氢、挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为85%、90%、90%、90%、50%，设置1套含锡废气处理系统（碱性洗涤塔+20m排气筒）。外排废气中锡及其化合物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，硫酸、氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《 (略) 工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1 “电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

有机废气：来源于贴膜、阻焊丝印、内层涂布、文字丝印及阻焊洗网等工序，污染因子为挥发性有机物（VOCs），贴膜、阻焊丝印、文字丝印及阻焊洗网等有机废气采用碱液喷淋+两级活性炭吸附塔进行处理，挥发性有机物（VOCs）处理效率为75%，共设置1套有机废气处理系统（碱液喷淋+两级活性炭吸附塔+20m排气筒）；外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《 (略) 工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

碱性废气、蚀刻液配置及蚀刻液回收废气：碱性废气来源于碱性蚀刻工序，污染因子为氨；蚀刻液配置及蚀刻液回收废气主要来源于酸（碱）性蚀刻液回收、酸（碱）性蚀刻液配置等工序，污染因子为氯化氢、氨气、硫酸雾、氯气、挥发性有机物（VOCs）。碱性废气、蚀刻液配置及蚀刻液回收废气通过集气系统进行收集，采用水喷淋+碱液洗涤塔处理，氯气、氨气、硫酸雾、氯化氢和挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为90%、90%、90%、90%、50%，设置1废气处理系统（水喷淋+碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸雾、氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，氯气排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求，外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《 (略) 工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

食堂油烟：经静电油烟净化器处理后经食堂专用排烟管引至屋顶排放。

无组织废气：来源于物料贮存、车间无法收集的废气及危废仓库危废贮存废气，污染因子包括粉尘、硫酸雾、*醛、NOx、氰化氢、氯化氢、锡及其化合物、VOCs、氨气、氯气和硫化氢等，通过采取电镀线整体封闭、生产车间密闭、车间负压抽排、液体物料及危险废物密闭容器贮存、加强生产管理、设备日常维护保养、厂区绿化等措施减少无组织废气对周边环境的影响。厂界废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准及《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放标准要求。

项目有组织外排废气中粉尘、硫酸雾、氯化氢、*醛、NOx、氨气、氰化氢、VOCs、锡及其化合物和氯气年排放量为0.63t、3.217t、0.716t、0.078t、0.442t、0.206t、0.002t、1.845t、0.004t和0.02t。

无组织外排废气中粉尘、硫酸雾、*醛、NOx、氰化氢、氯化氢、锡及其化合物、VOCs、氨气、氯气和硫化氢年排放量为3.316t、1.693t、0.016t、0.233t、0.0004t、0.377t、0.001t、0.538t、0.336t、0.010t和0.00115t。

2.废水污染防治措施

项目废水主要为生产废水、生活污水和初期雨水。其中生产废水包括刷磨、一般清洗废水、含氰、含镍、油墨、低浓度有机、铜氨废水、络合铜，废气喷淋、地面冲洗、反渗透冲洗、纯水制备浓水、间接冷却水等工艺废水。项目废水产生量642.24m3/d，其中生产废水产生量606.24m3/d，，回用水215.39m3/d，外排生产废水390.85m3/d，生活污水排放量36m3/d。根据各类废水特点，设置综合废水收集系统、含镍（氰）废水收集系统、络合铜、铜氨废水收集系统、含银废水收集系统，对废水进行分质分类收集后，各股废水满足依托 (略) 污水处理站进水水质标准进入 (略) 污水处理站预处理。废水进入依托污水处理站后，其处理过程中产生环境事故及安全事故责任，产生的各种固体废物收集、暂存及处置责任，土壤、地下水污染事故责任均由 (略) 负责。

刷磨废水：采取铜粉回收机过滤处理后90%回用于磨板工序，余水定期排入一般清洗废水处理系统；刷磨废水产生量为35.52m3/d，排入一般清洗废水处理系统3.55m3/d。

一般清洗废水：采用“pH调节池+混凝沉淀+多介质过滤+超滤+RO反渗透处理”后回用于生产车间，浓水排入综合废水收集系统后进入 (略) 污水处理站综合废水处理系统处理。一般清洗废水处理系统处理废水量为299.51m3/d（其中一般清洗废水产生量295.96m3/d、预处理后的刷磨废水排入量3.55m3/d），排入综合废水收集系统废水量为116.09m3/d，一般清洗废水处理系统设计处理规模为400m3/d。

含镍、氰废水：混合收集后，进入 (略) 污水处理站含镍、含氰废水处理系统，依托设施采用芬顿反应池+混凝沉淀+除镍反应池+沉淀池处理后排入其综合废水处理系统。含氰废水产生量为4.74m3/d、含镍废水7.69m3/d，依托废水处理系统设计处理规模为50m3/d。

络合铜、铜氨废水：收集后进入 (略) 污水处理站络合铜废水处理系统，采用pH调节+破络+芬顿氧化+混凝沉淀处理后（铜氨废水先经pH调整+芬顿氧化预处理）排入其综合废水处理系统，络合铜、铜氨废水产生量为65.11m3/d，铜氨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。

油墨废水（含酸性废液）：收集后进入 (略) 污水处理站油墨废水处理系统，采用酸析+混凝沉淀+压滤+水解酸化处理后进入其综合废水处理系统，油墨废水、酸性废水、有机废液和回收铜后微蚀废液收集系统废水量为68.07m3/d（其中油墨废水59.19m3/d、酸性废液5.02m3/d、有机废液2.37m3/d、回收铜后微蚀废液0.59m3/d），油墨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。

含银废水：含银废水收集后进入 (略) 污水处理站含银废水处理系统，依托设施采用pH调整池+袋滤器+炭滤器+离子交换系统处理后排入其综合废水处理系统；含银废水产生量为2.96m3/d。含银废水处理系统设计处理规模为15m3/d。

低浓度有机废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为108.91m3/d。

废气喷淋废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为2.37m3/d。

纯水制备反冲洗废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为0.41m3/d。

地面冲洗废水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为0.18m3/d。

生活污水：采用隔油池+化粪池预处理后排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为36m3/d

纯水制备浓水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为14.07m3/d。

冷却系统排水：直接收集进入综合废水收集设施后，排入 (略) 污水处理站综合废水处理系统，产生量为0.05m3/d。

依托设施综合废水处理站：采用pH调节+混凝沉淀+厌氧+缺氧+好氧+MBR工艺处理，处理后的废水经园区管网接入园区污水处理厂进一步处理后排入桃江，废水排放满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39371-2020）中表1水污染物排放限值间接排放限值和龙南经开区工业园区污水处理厂接管标准。项目综合废水处理系统废水量为390.85m3/d，依托设施综合废水处理系统设计处理规模为2200m3/d，剩余处理规模为900m3/d。

依托废水站总设计能力2200m3/d（以污水站综合废水处理量计），其生产废水总排口安装在线监测设备，监测因子为流量、pH、COD、NH3-N。

初期雨水：依托 (略) 设置的1座1500m3综合事故水池（兼初期雨水池），初期雨水自流收集，经自动抽水系统泵入综合废水处理站处理达标后排放（初期雨水处理责任由 (略) 承担）。

项目建成达产后，外排废水排放量为12.81万m3/a，废水中COD、BOD5、SS、Cu、Ni、TCN、氟化物、石油类、TN、氨氮、*醛、Mn、TP、LAS、铝、Ag、TOC、硫化物、Fe和动植物油年排放量分别为15.309t、5.706t、1.569t、0.027t、0.003t、0.001t、0.025t、0.068t、3.61t、3.092t、0.061t、0.143t、0.074t、1.227t、0.052t、0.0001t、1.655t、0.009t、0.01t、和0.028t。

3.噪声污染防治措施

项目噪声主要来源于各类机械设备运行的噪声，如前处理线、开料机、成型机、钻孔机、冷却塔、空压机、抽风机等，其等效连续A声级值在65～96dB(A)范围。

合理布局，选用低噪声设备，加强设备维护，高噪设备装备防振垫、隔声罩和消声器等，建筑隔声，使厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准要求。

4.固体废物处置措施

项目产生生活垃圾105t/a，分类收集、集中存放后每日由当地环卫部门清运。

项目产生一般工业固体废物283.9t/a，主要包括废半固化片2t/a、废铜箔8.5t/a、废牛皮纸150t/a、废铝片90t/a、废纸底板20t/a、废包装材料10t/a、废铜泥3.2t/a、废活性炭0.1t/a、反渗透膜0.05t/a、电解阳极残极0.05t/a等。一般工业固废在其收集储存、运输、处置过程均必须符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关要求。本项目在厂房一层南侧设置一个一般固废暂存间，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘的环境保护要求。一般固废暂存间占地面积为50㎡，设计有效库容为100m3，设计最大储存能力为100t，设计最大暂存周期60天。一般工业固体废物分类收集暂存，其中纯水制备废活性炭、废渗透膜运往当地垃圾填埋场填埋处置，其它均外售综合利用。

项目产生危险废物652.147t/a，包括废助焊剂（HW06）0.5t/a、废机油（HW08）0.05t/a、萃取废油（HW08）0.1t/a、废油墨渣（HW12）1.5t/a、废干膜渣（HW13）85t/a、废离子交换树脂（HW13）1t/a、显影定影废液（HW16）1t/a、废底片（HW16）0.5t/a、废锡渣（HW17）4.5t/a、定排剥锡废液（HW17）22t/a、锡泥（HW17）2t/a、蓬松及除胶渣废液（HW17）3.5t/a、化钯废液（HW17）0.2t/a、废活性炭（HW17）1.5t/a、碱性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）3.7t/a、酸性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）17t/a、棕化废液（HW22）5t/a、废UV灯管（HW29）0.1t/a、剥挂架废液（HW34）22t/a、边角料（HW49）188t/a、报废板（HW49）90t/a、集尘器粉屑（HW49）18.147t/a、废活性炭（HW49）172t/a、废布袋（HW49）0.05t/a、废电解膜（HW49）0.05t/a、废过滤棉芯（HW49）8t/a、废容器等（HW49）3.5t/a、实验室废液、废试剂等（HW49）0.1t/a、废丝网（HW49）0.05t/a、废洗网水（HW06）0.5t/a、废洗网布（刷）（HW59）0.5t/a、喷淋塔填料（49）0.05t/a、压滤机废滤布（HW49）0.05t/a等。分类收集后暂存于危险废物暂存库，委托有资质的单位处置。项目按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求在厂房二层南侧设置一个危险废物暂存间，占地面积100㎡，设计有效库容为200m3（最大设计堆高2m），设计储存能力为200t，暂存周期为30天。项目危险废物在厂房内、危险废物暂存库内临时堆放时，必须做好防渗漏、防水、防晒、防风等措施，其收集储存、运输过程均必须按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）进行分类收集、分区贮存，设置围挡及收集沟，车间地面及墙裙进行防腐防渗等，避免发生事故污染。

5.地下水和土壤污染防控措施

按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。

源头控制：建设单位严格按照国家相关规范要求，对工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取相应的措施，主要包括在生产车间、危险废物暂存库、污水处理站水池及处理构筑物采取相应防腐、防渗、防腐等措施，防止和降低污染物跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降至最低程度；管线铺设尽量采用“可视化”原则，即管道尽可能地上铺设，做到污染物“早发现、早处理”，减少由于埋地管道泄漏而造成的地下水污染。

分区防渗：厂房涉水生产车间、化学品库、危废暂存库、污水收集处理系统、事故应急池、废水和废液收集、输送、处理、排放系统等为重点防治区，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥6.0m；厂房涉水生产车间以外区域、一般固废暂存库等为一般防渗区，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥1.5m；生活区及厂区道路等为简单防渗区，进行必要的地面硬化。

污染监控：本项目布设地下水监测井和土壤监测点各2个，地下水跟踪监测因子为pH、溶解性总固体、铜、阴离子表面活性剂、耗氧量、NH3-N、硫化物、氟化物、氰化物、镍、锰、锌、银、砷、镉、六价铬、铅等，厂区内监测点每半年监测一次；土壤跟踪监测因子pH、砷、镉、六价铬、铜、铅、汞、镍、石油烃、氰化物、锡、氨氮、锰、铅等，表样点每年监测一次，柱状样点3年监测一次。

应急响应：制定土壤和地下水污染应急预案，一旦发现监测因子超标，须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染扩散。

公众参与情况

无