项目名称:

建设地点:

江西湖口高新技术产业园金砂湾园区

建设单位:

九江天赐 (略)

环评机构:

江西励 (略)

建设项目概况:

九江天赐 (略) （以下简称“天赐资源”）废旧锂电池资源化循环利用项目位于江西湖口高新技术产业园金砂湾园区九江天赐 (略) 现有厂区内（中心地理座标为东经116°16′29.36″，北纬29°45′50.57″），厂区总占地面积为*.66m2，本项目不新增占地。厂区东面为金砂湾大道，南面为林地，西面为九江天祺氟 (略) ，北面为工业大道。

九江天祺氟 (略) （以下简称“ (略) ”）于2018年收购江 (略) （以下简称“攀森公司”）资产进行500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）和5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目，原攀森公司旗下主要资产为 (略) 年产20万吨高钴氢氧化镍循环经济产业项目，攀森公司项目分成两期建设，一期A段于2014年12月建成试生产（未正式投产），后续不再生产，一期B段及二期工程未建设，后续不再建设。 (略) (略) 同属于九江 (略) 子公司，2022年6月 (略) 生态环境 (略) 500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）和5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目建设单位主体变更为天赐资源，项目建设地点、内容、性质、工艺、规模、采取的环境保护措施等事项均不发生变动。

天赐资源现有工程为500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）和5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目。500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）于2018年9月 (略) 环境保护局批复（九环评字〔2018〕71号），目前正在试生产，暂未进行项目竣工环境保护验收，于2020年7月领取了排污许可证。5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目于2022年5 (略) 生态环境局批复（九环评字〔2022〕39号），目前正在建设，暂未获取排污许可和项目竣工环境保护验收。

本项目属于改扩建项目，项目建成后设计共六个处理系统，分别为改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统（设磷酸铁锂电池预处理线2条、磷酸铁锂正极极片预处理线1条、湿法回收线1条）、新建废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统（设废旧磷酸铁锂电池组梯次利用生产线1条）、新建废旧锂电池和极片预处理系统（设废旧磷酸铁锂电池预处理线1条、废旧三元锂电池预处理线1条、废旧磷酸铁锂正极极片预处理线1条）、新建磷酸铁湿法回收系统、新建镍钴锰盐生产系统、新建碳酸锂生产系统（设高纯碳酸锂生产线2条、电池级碳酸锂生产线1条）。

改扩建项目主要建设内容包括：

1.改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统：以废旧铁锂电池为原料，经放电、撕碎、破碎、低温烘干、风选、筛分、高温热解等工艺，形成年处理4万吨磷酸铁锂电池生产能力；以废旧磷酸铁锂正极极片为原料，经撕碎、一破、滚筒筛、二破、筛分等工艺，形成年处理1万吨磷酸铁锂正极极片生产能力，处理规模、原料不发生变化。以磷酸铁锂电池正负极粉料和磷酸铁锂正极极片粉料为原料，经选择性浸出、过滤、除杂、氧化、沉铁磷等工艺，生产硫酸锂溶液和粗制磷酸铁。

2.新建废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统：以废旧磷酸铁锂电池包为原料，经入厂检测、电池吹扫、预处理+检测、电池包拆包+模组检测、模组拆解+电芯检测得到不可梯次利用电池进入废旧锂电池和极片预处理系统，可梯次利用电池经组配、焊接、PACK装配、检测等工艺。

3.新建废旧锂电池和极片预处理系统：以外购磷酸铁锂电池和梯次利用系统产生的不可梯次利用磷酸铁锂电池以及废旧三元锂电池为原料，经放电、撕碎、破碎、低温烘干、风选、筛分、高温热解等工艺，形成年处理废旧磷酸铁锂电池37000吨和年处理12000吨废旧三元锂电池生产能力；以废旧磷酸铁锂正极极片为原料，经撕碎、一破、滚筒筛、二破、筛分等工艺，形成年处理7050吨磷酸铁锂正极极片生产能力。

4.新建磷酸铁湿法回收系统：以废旧磷酸铁锂电池粉料和废旧磷酸铁锂正极极片粉料为原料，经选择性浸出、过滤、除杂、氧化、沉铁磷等得到粗制磷酸铁和滤液，滤液经中和除杂、过滤、MVR蒸发浓缩得到硫酸锂溶液进入碳酸锂生产系统使用；粗制磷酸铁经酸溶、合成、晶化、过滤、干燥、粉碎打包等工艺生产磷酸铁。

5.新建镍钴锰盐生产系统：以废旧三元锂电池粉料为原料，通过提锂焙烧、水浸、过滤得到镍钴锰金属氧化物和硫酸锂溶液，其中硫酸锂溶液进入碳酸锂生产系统使用，镍钴锰金属氧化物经酸浸除杂、P204萃取、除油、蒸发、结晶、干燥等工艺生产镍钴锰硫酸盐。

6.新建碳酸锂生产系统：以本项目磷酸铁湿法回收系统和镍钴锰盐生产系统自产的硫酸锂溶液为原料，通过沉锂、过滤、蒸发结晶生产副产硫酸钠，滤渣洗涤后与外购的工业级碳酸锂进行碳化、过滤、树脂吸附、高温热解、离心、洗涤分离得到高纯母液和碳酸锂，高纯母液经调酸、反渗透浓缩、电渗析、碳化、水洗、干燥、筛分等工艺生产电池级碳酸锂。

改扩建项目产品方案：新增梯次利用电池组2570t/a、高纯碳酸锂30000t/a、电池级碳酸锂3261t/a、电池级磷酸铁20000t/a、镍钴锰硫酸盐8000t/a，新增副产品硫酸钠26041t/a，改建项目硫酸锂溶液由*t/a降至99903t/a、粗制磷酸铁由66090t/a降至50704t/a。最终形成全厂锂辉石精矿*t/a、硫酸锂溶液99903t/a、粗制磷酸铁50704t/a、梯次利用电池组2570t/a、高纯碳酸锂30000t/a、电池级碳酸锂3261t/a、电池级磷酸铁20000t/a、镍钴锰硫酸盐8000t/a，副产硫酸钠26041t/a。

项目建设内容主要包括：依托现有生产车间一、现有车间二、现有生产车间三、现有生产车间四、现有生产车间五，新建生产车间六、生产车间七等主体工程；新建两个成品仓库、水处理原料罐区、1套硫酸钠MVR蒸发结晶装置、1套氯化钠MVR蒸发结晶装置、1套镍钴锰硫酸盐MVR蒸发结晶装置、1套硫酸铵MVR蒸发结晶装置，改建现有化学品储罐区，依托现有闲置库房、成品仓库、辅料仓库、硫酸锂MVR蒸发结晶装置等公辅工程；新建配套废气、废水、噪声、固废治理设施、2座65m³初期雨水池，改建磷酸铁湿法回收系统废气处理设施、1座2800m³初期雨水池，依托磷酸铁湿法回收系统废气处理设施、两座初期雨水池（容积分别为4300m³、2205m³）等环保工程。依托现有排水系统、办公楼、食堂、宿舍楼，依托现有污水处理站基础上新增过滤+超滤+二级反渗透+EDI+UV杀菌处理+氧化+化学沉淀；新增pH调节+除铊反应器+沉淀池+除氟反应器+沉淀池+砂滤。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施:

1.废气防治措施

（1）改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统电池储存废气、磷酸铁锂电池预处理线废气（包括粗破、烘干、风选、一次筛分、细破、高温热解、二次筛分、高温热解天然气燃烧、RTO天然气燃烧废气）、磷酸铁锂正极极片预处理线废气（包括撕碎、一次破碎、滚筒筛废气、二次破碎、研磨、筛分废气）

磷酸铁锂电池预处理线粗破、烘干、风选、一次筛分、细破废气经密闭负压收集后采用布袋除尘预处理，高温热解废气采用水间接冷却+布袋预处理，以上废气一并与经密闭负压收集的电池储存废气合并采用1套板式换热器+RTO焚烧处理，处理后与高温热解天然气燃烧废气、RTO天然气燃烧废气一并经1套急冷+活性炭喷射+消石灰喷射+布袋除尘处理，处理后的尾气与经布袋除尘＋活性炭吸附处理后的二次筛分废气一并进入三级碱液喷淋处理，处理后的尾气与分别经布袋预处理的磷酸铁锂正极极片预处理线撕碎、一次破碎、滚筒筛废气和二次破碎、研磨、筛分废气一并通过1根35m高排气筒（2#）排放，主要污染物SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，二噁英排放浓度满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）表3标准要求，颗粒物、炭黑尘、氮氧化物、氟化物、非*烷总烃排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（2）改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线废气（包括选择性浸出工序废气、比例调酸工序废气）、扩建项目磷酸铁湿法回收系统废气（包括选择性浸出工序废气、比例调节工序废气、粗制磷酸铁1打浆酸溶废气）

改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线选择性浸出工序废气、比例调酸工序废气和扩建项目磷酸铁湿法回收系统选择性浸出工序废气、比例调节工序废气、粗制磷酸铁1打浆酸溶废气经密闭负压收集后采用1套三级碱液喷淋处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（3#）排放，主要污染物氟化物、硫酸雾排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（3）扩建项目废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统废气（电池吹扫废气）

废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统电池吹扫废气经密闭收集后采用1套布袋除尘处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（4#）排放，主要污染物颗粒物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（4）扩建项目废旧锂电池预处理系统废气（包括电池储存、粗破、烘干、风选、一次筛分、细破、高温热解废气、二次筛分废气、高温热解天然气燃烧废气、RTO天然气燃烧废气）、极片预处理系统废气（包括撕碎、一次破碎、滚筒筛、二次破碎、研磨、筛分废气和镍钴锰盐生产系统萃取、反萃工序废气）

废旧锂电池预处理系统粗破、烘干、风选、一次筛分、细破废气经密闭负压收集后采用布袋预处理，高温热解废气采用水间接冷却+布袋预处理，以上废气与经密闭负压收集的电池储存废气和镍钴锰盐生产系统萃取、反萃工序废气一并进入1套板式换热器+RTO焚烧处理，经RTO焚烧处理后废气与高温热解天然气燃烧废气、RTO焚烧天然气燃烧废气一并经1套急冷+活性炭粉、消石灰粉+布袋处理后与经布袋除尘和活性炭吸附处理后的二次筛分废气一并进入三级碱液喷淋塔处理，处理后的废气与分别经布袋预处理的极片预处理系统撕碎、一次破碎、滚筒筛废气和二次破碎、研磨、筛分废气一并通过35m高排气筒排放（5#），主要污染物SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，钴及其化合物和锰及其化合物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求，二噁英排放浓度满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）表3标准要求，颗粒物、炭黑尘、氮氧化物、氟化物、非*烷总烃、镍及其化合物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（5）扩建项目碳酸锂生产系统废气（包括树脂再生、1#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包、母液调酸、电池级碳酸锂干燥、筛分、打包废气，2#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包废气，硫酸钠、氯化钠干燥废气）

碳酸锂生产系统树脂再生、母液调酸废气经密闭收集后采用1套二级碱液喷淋塔处理，1#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包、电池级碳酸锂干燥、筛分、打包废气采用1套布袋除尘器处理，以上废气处理后合并通过1根23m高排气筒（6#）排放，主要污染物氯化氢、硫酸雾、颗粒物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

碳酸锂生产系统2#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包废气经密闭负压收集采用1套布袋除尘器处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（7#）排放，主要污染物颗粒物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

碳酸锂生产系统硫酸钠、氯化钠干燥废气分别经密闭负压收集后各采用1套一级水喷淋处理，处理后的尾气分别通过1根20m高排气筒（8#、9#）排放，主要污染物颗粒物排放浓度和排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（6）扩建项目磷酸铁湿法回收系统废气（包括滤液合成废气，2台闪蒸-干燥设备闪蒸干燥工序天然气燃烧、闪蒸干燥、脱水干燥废气和1台磷酸铁产品粉碎废气，2台闪蒸-干燥设备脱水干燥工序天然气燃烧废气，硫酸铵MVR不凝气和干燥废气）

扩建项目磷酸铁湿法回收系统滤液合成废气经密闭收集采用1套二级酸液喷淋处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（10#）排放，主要污染物氨气排放浓度可满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

扩建项目磷酸铁湿法回收系统2台闪蒸-干燥设备（1号、2号）闪蒸干燥工序天然气燃烧、闪蒸干燥、脱水干燥废气分别经密闭收集后各采用1套布袋除尘+一级水喷淋处理，处理后的尾气通过2根23m高排气筒（11#~12#）排放，其中磷酸铁产品粉碎废气与1号闪蒸-干燥设备废气一并经布袋除尘+一级水喷淋处理后通过11#排气筒排放，主要污染物SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，颗粒物、氮氧化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

扩建项目磷酸铁湿法回收系统2台脱水干燥机天然气燃烧废气分别经密闭负压收集后分别通过1根23m高排气筒（13#~14#）排放，主要污染物颗粒物、SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，氮氧化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

扩建项目磷酸铁湿法回收系统硫酸铵MVR不凝气和干燥废气经密闭收集后采用1套一级酸液喷淋处理，处理后的尾气通过1根20m高排气筒（15#）排放，主要污染物颗粒物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，氨气排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

（7）扩建项目镍钴锰盐生产系统废气（包括提锂焙烧工序废气、酸浸工序废气、除铜锌工序废气；提锂焙烧工序天然气燃烧废气；镍钴锰硫酸盐产品干燥废气）

镍钴锰盐生产系统提锂焙烧工序废气、酸浸工序废气、除铜锌工序废气经密闭负压收集后合并采用1套三级碱液喷淋处理，处理后的尾气通过1根20m高排气筒（16#）排放，主要污染物硫酸雾、氟化物、SO₂排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，硫化氢排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

镍钴锰盐生产系统提锂焙烧天然气燃烧废气经密闭负压收集后通过1根20m高排气筒（17#）排放，主要污染物颗粒物、SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，氮氧化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

镍钴锰盐生产系统镍钴锰硫酸盐产品干燥废气经密闭负压收集后采用1套布袋除尘+一级水喷淋处理，处理后的尾气通过1根20m高排气筒（18#）排放，主要污染物颗粒物、镍及其化合物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，钴及其化合物和锰及其化合物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

（8）化学品储罐区大、小呼吸废气

化学品储罐区大、小呼吸废气来源主要为硫酸储罐、盐酸储罐和氨水储罐，硫酸储罐、盐酸储罐废气收集后采用1套二级碱液喷淋处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（19#）排放；氨水储罐废气收集后采用1套二级酸液喷淋处理，处理后的尾气通过1根15m高排气筒（20#）排放，主要污染物硫酸雾、盐酸雾排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，氨气排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

（9）实验室废气

实验室废气经过通风柜收集后采用2套一级碱液喷淋塔处理，处理后的尾气分别通过1根23m高排气筒（21#~22#）排放，主要污染物硫酸雾、盐酸雾、氟化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（3）无组织废气

项目车间经通排风措施处理后，厂界处颗粒物、镍及其化合物、非*烷总烃、氟化物浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2无组织排放浓度限值要求，硫酸雾、盐酸雾、钴及其化合物、锰及其化合物、硫化氢、氨浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表5中企业边界大气污染物限值要求，厂区内无组织挥发性有机物浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822—2019）表A.1排放限值要求。

2.废水防治措施

项目废水主要包括：改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统（583.33m³/d）、硫酸锂MVR蒸发冷凝水（361.97m³/d）、磷酸铁湿法回收线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、磷酸铁锂电池预处理线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）；扩建项目磷酸铁湿法回收系统各清洗废水（1419.46m³/d）、硫酸锂MVR蒸发冷凝水（200.46m³/d）、蒸汽冷凝水（0.07m³/d）、滤液合成氨气吸收塔废水（10m³/d）、硫酸铵MVR及干燥废气吸收塔废水（10m³/d）；扩建项目镍钴锰盐生产系统清洗废水（21.51m³/d）、MVR蒸发冷凝水（51.86m³/d）、蒸汽冷凝水（3.69m³/d）、扩建项目镍钴锰盐生产系统酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）；扩建项目碳酸锂生产系统反渗透浓缩淡水（1216.13m³/d）、硫酸钠蒸发冷凝水（550.67m³/d）、氯化钠蒸发冷凝水（61.12m³/d）、蒸汽冷凝水（347.46m³/d）、扩建项目碳酸锂生产系统酸雾吸收塔废水（10m³/d）；扩建项目废旧锂电池预处理系统酸雾吸收塔（0.73m³/d）；地面清洗废水（4.29m³/d）、各车间循环冷却水（856.13m³/d）、各车间循环冷却水专用处理系统尾水（214.03m³/d）、公用纯水制备浓水（277.98m³/d）、实验室废水（9m³/d）、生活污水（32.4m³/d）、初期雨水（5480m³/次）。废水中主要污染物为COD_Cr、BOD₅、SS、NH₃-N、TN、TP、氟化物、动植物油类、总钴、总铜、总镍、总锰、硫酸盐、氯化物、盐分等。

改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线清洗废水直接回用于工序，不外排；废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线硫酸锂MVR蒸发冷凝水，回用于改建项目湿法回收线各级清洗工序，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统清洗废水经相应的反渗透浓缩＋硫酸铵MVR处理后全部回用于磷酸铁湿法回收系统，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统蒸汽冷凝水、扩建项目镍钴锰盐生产系统蒸汽冷凝水、扩建项目碳酸锂生产系统蒸汽冷凝水均用于纯水制备，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统硫酸锂MVR蒸发冷凝水全部回用于磷酸铁湿法回收系统，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统滤液合成氨气吸收塔废水和硫酸铵MVR及干燥粉尘吸收塔废水进入硫酸铵MVR处理后回用于磷酸铁湿法回收系统不外排；扩建项目镍钴锰盐生产系统清洗废水和MVR蒸发冷凝水回用于镍钴锰盐生产系统，不外排；扩建项目碳酸锂生产系统酸雾吸收塔废水排入该系统氯化钠MVR蒸发处理，反渗透浓缩淡水全部用于各车间系统循环冷却水补水，均不外排；扩建项目碳酸锂生产系统氯化钠蒸发冷凝水（61.12m³/d）部分（5.05m³/d）用于各车间及罐区地面清洗使用，部分用于纯水制备（其余56.07m³/d）；扩建项目碳酸锂生产系统硫酸钠蒸发冷凝水（550.67m³/d）部分（94.42m³/d）用于各系统配套的喷淋塔补水，剩余部分（456.25m³/d）用于纯水制备。

公用纯水制备清净下水（277.98m³/d）水质满足金砂湾工业园污水处理厂进水水质标准，直接经总排口排入园区污水管网，由园区污水处理厂进一步处理达标后外排；各车间循环冷却水（856.13m³/d）经专用处理系统处理，采用过滤+超滤+二级反渗透+EDI+UV杀菌处理后（642.1m³/d）作为纯水回用，剩余（214.03m³/d）利用氧化+化学沉淀处理后与经化学沉淀处理后的改建项目湿法回收线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、改建项目磷酸铁锂电池预处理线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、扩建项目废旧锂电池预处理系统酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、扩建项目镍钴锰盐生产系统酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、地面清洗废水（4.29m³/d）、实验室废水（9m³/d），以上废水在满足总镍排放浓度（车间排口）达到《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表1排放限值、总铊（车间排口）排放浓度达《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）排放限值后一并依托厂区现有污水处理站絮凝+砂滤处理，再与处理后的生活污水经企业废水总排放口一并排入园区污水管网，由园区污水处理厂进行深度处理，企业废水总排放口总钴排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表1间接排放限值要求[其中铊排放执行《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）排放限值、其余主要污染物排放执行《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表4中三级标准和金砂湾工业园污水处理厂接管标准较严值。厂区设置5座初期雨水收集池（容积分别为65m³、65m³、4300m³、2205m³、2800m³），收集后的初期雨水经pH调节+除铊反应器+沉淀池+除氟反应器+沉淀池+砂滤池处理，达《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表1间接排放限值（其中铊排放满足《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）排放限值）要求后排入园区污水管网。

项目在车间废水排放口安装在线监测设备，并与生态环境部门联网，监测因子为总镍、铊；在废水总排放口安装在线监测设备，并与生态环境部门联网，监测因子为流量、pH、化学需氧量、氨氮、氟化物、铊、锑；在初期雨水和事故池设置液位计，在雨水排口对铊、锑指标进行监控。

3.噪声防治措施

项目噪声主要来自撕碎机、振动筛、破碎机等生产设备，空压机、风机、水泵等机械设备，其等效连续A声级值在75～100dB(A）。通过选用低噪声设备，采用消声、减震和使用隔声罩等措施，可有效减轻设备噪声对厂界声环境的影响，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准要求。

4.固体废物处置措施

项目产生的固体废物主要有氢氧钙镁渣、氯化钠盐、碳粉渣（镍钴锰盐生产系统）、钙镁、铁铝渣、铜锌渣、除氟渣、中和渣、海绵铜、铁铝渣、中和钙镁渣、碳粉渣（磷酸铁湿法回收系统）、MVR蒸发硫酸铵盐、废气喷淋塔氟化钙、废气喷淋塔磷酸钙等暂按危废管理，待鉴定后根据鉴定后属性管理；废气治理废活性炭及废消石灰粉、废焦油、废树脂、废机油桶、萃取反萃相间污物、除油工序废活性炭、废氢氧化钠、废有机溶剂、废试剂瓶、废塑料瓶、废电路板、废水处理站污泥等危险废物均交由有资质单位处置；布袋除尘器收尘灰回用生产不外排；金属外壳、隔膜、废铁粒、铜粒、铝粒、废布袋、电池包外壳、电池模块外壳、废铜、废导线、废铝、废塑料隔板、废不锈钢卡环、废导流管、散热金属片、废硅胶片、废绝缘胶布、碳化过滤草酸钙镁渣外售综合利用；生活垃圾交由环卫部门处理。

在厂区设置1座危废暂存库（占地面积为2000m²，按2个月贮存量设计），危废暂存库按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597—2023)要求进行设计、建造和管理，并按《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ1276—2022）要求规范设置危险废物识别标志，库房密闭，防风、防雨和防晒，暂存库周围设置导流沟，地面作防腐防渗处理。

在厂区设置1座一般工业固废暂存库（占地面积为3000m²，按2个月贮存量设计），暂存库建筑按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。。

5.地下水及土壤污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、一般工业固废和危险废物分类存放，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；生产区进行地面硬化，重点防治区（含罐区、危废仓库、事故应急池、初期雨水收集池、污水收集管道、污水处理站、生产车间五碳酸锂生产系统、生产车间七镍钴锰盐生产系统、生产车间四磷酸铁湿法回收系统、反渗透膜处理区、MVR处理区、辅料仓库、检测实验室）进行防腐防渗处理；加强管理和周边区域地下水监控，一旦发现被污染，立即采取措施，防止地下水污染扩散。在厂区内共设置3口地下水水质监控井，监控因子为pH、总硬度、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、耗氧量、氟化物、挥发性酚类、溶解性总固体、氰化物、铁、铅、铜、镉、铬（六价）、砷、汞、锰、锌、铊、阴离子表面活性剂、锑。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要为盐酸、硫酸、氨水、磷酸、磺化煤油、钴、镍、锰溶液、五氧化二磷、硫酸铵、机油、天然气等危险化学品储存和使用过程中发生泄漏，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物事故性排放。据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）判定，项目环境风险综合潜势为Ⅳ，综合评价等级为一级。

加强设备预防性维修，经常检查易腐蚀部位，设备及管道保持密封，防止有害物质“跑冒滴漏”。配置消防器材，涉及危化品的工段设有喷淋洗眼器、洗手池，并配备相应的防护手套、防毒呼吸器等个人防护用品；盐酸、硫酸等危化品贮存区设置围堰；建立三级防控措施，防止生产过程或事故状态下污染物进入周边环境；依托现有1座8000m³事故应急池、1座4300m³、1座2205m³初期雨水收集池，改造1座2800m³初期雨水收集池，新建2座65m³初期雨水收集池，一旦生产区发生事故时，及时收集事故性排放废水等，杜绝事故废水直接外排；应急事故池设为地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。

公众参与情况：

项目公众参与活动主要采取了网上公示、报纸公示等形式。根据调查结果，无单位或个人反对本项目建设。

项目名称:

建设地点:

江西湖口高新技术产业园金砂湾园区

建设单位:

九江天赐 (略)

环评机构:

江西励 (略)

建设项目概况:

九江天赐 (略) （以下简称“天赐资源”）废旧锂电池资源化循环利用项目位于江西湖口高新技术产业园金砂湾园区九江天赐 (略) 现有厂区内（中心地理座标为东经116°16′29.36″，北纬29°45′50.57″），厂区总占地面积为*.66m2，本项目不新增占地。厂区东面为金砂湾大道，南面为林地，西面为九江天祺氟 (略) ，北面为工业大道。

九江天祺氟 (略) （以下简称“ (略) ”）于2018年收购江 (略) （以下简称“攀森公司”）资产进行500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）和5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目，原攀森公司旗下主要资产为 (略) 年产20万吨高钴氢氧化镍循环经济产业项目，攀森公司项目分成两期建设，一期A段于2014年12月建成试生产（未正式投产），后续不再生产，一期B段及二期工程未建设，后续不再建设。 (略) (略) 同属于九江 (略) 子公司，2022年6月 (略) 生态环境 (略) 500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）和5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目建设单位主体变更为天赐资源，项目建设地点、内容、性质、工艺、规模、采取的环境保护措施等事项均不发生变动。

天赐资源现有工程为500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）和5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目。500万吨/年锂辉石选矿工程（一期工程）于2018年9月 (略) 环境保护局批复（九环评字〔2018〕71号），目前正在试生产，暂未进行项目竣工环境保护验收，于2020年7月领取了排污许可证。5万吨/年废旧铁锂电池料资源化循环利用项目于2022年5 (略) 生态环境局批复（九环评字〔2022〕39号），目前正在建设，暂未获取排污许可和项目竣工环境保护验收。

本项目属于改扩建项目，项目建成后设计共六个处理系统，分别为改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统（设磷酸铁锂电池预处理线2条、磷酸铁锂正极极片预处理线1条、湿法回收线1条）、新建废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统（设废旧磷酸铁锂电池组梯次利用生产线1条）、新建废旧锂电池和极片预处理系统（设废旧磷酸铁锂电池预处理线1条、废旧三元锂电池预处理线1条、废旧磷酸铁锂正极极片预处理线1条）、新建磷酸铁湿法回收系统、新建镍钴锰盐生产系统、新建碳酸锂生产系统（设高纯碳酸锂生产线2条、电池级碳酸锂生产线1条）。

改扩建项目主要建设内容包括：

1.改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统：以废旧铁锂电池为原料，经放电、撕碎、破碎、低温烘干、风选、筛分、高温热解等工艺，形成年处理4万吨磷酸铁锂电池生产能力；以废旧磷酸铁锂正极极片为原料，经撕碎、一破、滚筒筛、二破、筛分等工艺，形成年处理1万吨磷酸铁锂正极极片生产能力，处理规模、原料不发生变化。以磷酸铁锂电池正负极粉料和磷酸铁锂正极极片粉料为原料，经选择性浸出、过滤、除杂、氧化、沉铁磷等工艺，生产硫酸锂溶液和粗制磷酸铁。

2.新建废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统：以废旧磷酸铁锂电池包为原料，经入厂检测、电池吹扫、预处理+检测、电池包拆包+模组检测、模组拆解+电芯检测得到不可梯次利用电池进入废旧锂电池和极片预处理系统，可梯次利用电池经组配、焊接、PACK装配、检测等工艺。

3.新建废旧锂电池和极片预处理系统：以外购磷酸铁锂电池和梯次利用系统产生的不可梯次利用磷酸铁锂电池以及废旧三元锂电池为原料，经放电、撕碎、破碎、低温烘干、风选、筛分、高温热解等工艺，形成年处理废旧磷酸铁锂电池37000吨和年处理12000吨废旧三元锂电池生产能力；以废旧磷酸铁锂正极极片为原料，经撕碎、一破、滚筒筛、二破、筛分等工艺，形成年处理7050吨磷酸铁锂正极极片生产能力。

4.新建磷酸铁湿法回收系统：以废旧磷酸铁锂电池粉料和废旧磷酸铁锂正极极片粉料为原料，经选择性浸出、过滤、除杂、氧化、沉铁磷等得到粗制磷酸铁和滤液，滤液经中和除杂、过滤、MVR蒸发浓缩得到硫酸锂溶液进入碳酸锂生产系统使用；粗制磷酸铁经酸溶、合成、晶化、过滤、干燥、粉碎打包等工艺生产磷酸铁。

5.新建镍钴锰盐生产系统：以废旧三元锂电池粉料为原料，通过提锂焙烧、水浸、过滤得到镍钴锰金属氧化物和硫酸锂溶液，其中硫酸锂溶液进入碳酸锂生产系统使用，镍钴锰金属氧化物经酸浸除杂、P204萃取、除油、蒸发、结晶、干燥等工艺生产镍钴锰硫酸盐。

6.新建碳酸锂生产系统：以本项目磷酸铁湿法回收系统和镍钴锰盐生产系统自产的硫酸锂溶液为原料，通过沉锂、过滤、蒸发结晶生产副产硫酸钠，滤渣洗涤后与外购的工业级碳酸锂进行碳化、过滤、树脂吸附、高温热解、离心、洗涤分离得到高纯母液和碳酸锂，高纯母液经调酸、反渗透浓缩、电渗析、碳化、水洗、干燥、筛分等工艺生产电池级碳酸锂。

改扩建项目产品方案：新增梯次利用电池组2570t/a、高纯碳酸锂30000t/a、电池级碳酸锂3261t/a、电池级磷酸铁20000t/a、镍钴锰硫酸盐8000t/a，新增副产品硫酸钠26041t/a，改建项目硫酸锂溶液由*t/a降至99903t/a、粗制磷酸铁由66090t/a降至50704t/a。最终形成全厂锂辉石精矿*t/a、硫酸锂溶液99903t/a、粗制磷酸铁50704t/a、梯次利用电池组2570t/a、高纯碳酸锂30000t/a、电池级碳酸锂3261t/a、电池级磷酸铁20000t/a、镍钴锰硫酸盐8000t/a，副产硫酸钠26041t/a。

项目建设内容主要包括：依托现有生产车间一、现有车间二、现有生产车间三、现有生产车间四、现有生产车间五，新建生产车间六、生产车间七等主体工程；新建两个成品仓库、水处理原料罐区、1套硫酸钠MVR蒸发结晶装置、1套氯化钠MVR蒸发结晶装置、1套镍钴锰硫酸盐MVR蒸发结晶装置、1套硫酸铵MVR蒸发结晶装置，改建现有化学品储罐区，依托现有闲置库房、成品仓库、辅料仓库、硫酸锂MVR蒸发结晶装置等公辅工程；新建配套废气、废水、噪声、固废治理设施、2座65m³初期雨水池，改建磷酸铁湿法回收系统废气处理设施、1座2800m³初期雨水池，依托磷酸铁湿法回收系统废气处理设施、两座初期雨水池（容积分别为4300m³、2205m³）等环保工程。依托现有排水系统、办公楼、食堂、宿舍楼，依托现有污水处理站基础上新增过滤+超滤+二级反渗透+EDI+UV杀菌处理+氧化+化学沉淀；新增pH调节+除铊反应器+沉淀池+除氟反应器+沉淀池+砂滤。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施:

1.废气防治措施

（1）改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统电池储存废气、磷酸铁锂电池预处理线废气（包括粗破、烘干、风选、一次筛分、细破、高温热解、二次筛分、高温热解天然气燃烧、RTO天然气燃烧废气）、磷酸铁锂正极极片预处理线废气（包括撕碎、一次破碎、滚筒筛废气、二次破碎、研磨、筛分废气）

磷酸铁锂电池预处理线粗破、烘干、风选、一次筛分、细破废气经密闭负压收集后采用布袋除尘预处理，高温热解废气采用水间接冷却+布袋预处理，以上废气一并与经密闭负压收集的电池储存废气合并采用1套板式换热器+RTO焚烧处理，处理后与高温热解天然气燃烧废气、RTO天然气燃烧废气一并经1套急冷+活性炭喷射+消石灰喷射+布袋除尘处理，处理后的尾气与经布袋除尘＋活性炭吸附处理后的二次筛分废气一并进入三级碱液喷淋处理，处理后的尾气与分别经布袋预处理的磷酸铁锂正极极片预处理线撕碎、一次破碎、滚筒筛废气和二次破碎、研磨、筛分废气一并通过1根35m高排气筒（2#）排放，主要污染物SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，二噁英排放浓度满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）表3标准要求，颗粒物、炭黑尘、氮氧化物、氟化物、非*烷总烃排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（2）改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线废气（包括选择性浸出工序废气、比例调酸工序废气）、扩建项目磷酸铁湿法回收系统废气（包括选择性浸出工序废气、比例调节工序废气、粗制磷酸铁1打浆酸溶废气）

改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线选择性浸出工序废气、比例调酸工序废气和扩建项目磷酸铁湿法回收系统选择性浸出工序废气、比例调节工序废气、粗制磷酸铁1打浆酸溶废气经密闭负压收集后采用1套三级碱液喷淋处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（3#）排放，主要污染物氟化物、硫酸雾排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（3）扩建项目废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统废气（电池吹扫废气）

废旧磷酸铁锂电池组梯次利用系统电池吹扫废气经密闭收集后采用1套布袋除尘处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（4#）排放，主要污染物颗粒物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（4）扩建项目废旧锂电池预处理系统废气（包括电池储存、粗破、烘干、风选、一次筛分、细破、高温热解废气、二次筛分废气、高温热解天然气燃烧废气、RTO天然气燃烧废气）、极片预处理系统废气（包括撕碎、一次破碎、滚筒筛、二次破碎、研磨、筛分废气和镍钴锰盐生产系统萃取、反萃工序废气）

废旧锂电池预处理系统粗破、烘干、风选、一次筛分、细破废气经密闭负压收集后采用布袋预处理，高温热解废气采用水间接冷却+布袋预处理，以上废气与经密闭负压收集的电池储存废气和镍钴锰盐生产系统萃取、反萃工序废气一并进入1套板式换热器+RTO焚烧处理，经RTO焚烧处理后废气与高温热解天然气燃烧废气、RTO焚烧天然气燃烧废气一并经1套急冷+活性炭粉、消石灰粉+布袋处理后与经布袋除尘和活性炭吸附处理后的二次筛分废气一并进入三级碱液喷淋塔处理，处理后的废气与分别经布袋预处理的极片预处理系统撕碎、一次破碎、滚筒筛废气和二次破碎、研磨、筛分废气一并通过35m高排气筒排放（5#），主要污染物SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，钴及其化合物和锰及其化合物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求，二噁英排放浓度满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）表3标准要求，颗粒物、炭黑尘、氮氧化物、氟化物、非*烷总烃、镍及其化合物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（5）扩建项目碳酸锂生产系统废气（包括树脂再生、1#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包、母液调酸、电池级碳酸锂干燥、筛分、打包废气，2#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包废气，硫酸钠、氯化钠干燥废气）

碳酸锂生产系统树脂再生、母液调酸废气经密闭收集后采用1套二级碱液喷淋塔处理，1#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包、电池级碳酸锂干燥、筛分、打包废气采用1套布袋除尘器处理，以上废气处理后合并通过1根23m高排气筒（6#）排放，主要污染物氯化氢、硫酸雾、颗粒物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

碳酸锂生产系统2#高纯碳酸锂干燥、筛分、打包废气经密闭负压收集采用1套布袋除尘器处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（7#）排放，主要污染物颗粒物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

碳酸锂生产系统硫酸钠、氯化钠干燥废气分别经密闭负压收集后各采用1套一级水喷淋处理，处理后的尾气分别通过1根20m高排气筒（8#、9#）排放，主要污染物颗粒物排放浓度和排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（6）扩建项目磷酸铁湿法回收系统废气（包括滤液合成废气，2台闪蒸-干燥设备闪蒸干燥工序天然气燃烧、闪蒸干燥、脱水干燥废气和1台磷酸铁产品粉碎废气，2台闪蒸-干燥设备脱水干燥工序天然气燃烧废气，硫酸铵MVR不凝气和干燥废气）

扩建项目磷酸铁湿法回收系统滤液合成废气经密闭收集采用1套二级酸液喷淋处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（10#）排放，主要污染物氨气排放浓度可满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

扩建项目磷酸铁湿法回收系统2台闪蒸-干燥设备（1号、2号）闪蒸干燥工序天然气燃烧、闪蒸干燥、脱水干燥废气分别经密闭收集后各采用1套布袋除尘+一级水喷淋处理，处理后的尾气通过2根23m高排气筒（11#~12#）排放，其中磷酸铁产品粉碎废气与1号闪蒸-干燥设备废气一并经布袋除尘+一级水喷淋处理后通过11#排气筒排放，主要污染物SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，颗粒物、氮氧化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

扩建项目磷酸铁湿法回收系统2台脱水干燥机天然气燃烧废气分别经密闭负压收集后分别通过1根23m高排气筒（13#~14#）排放，主要污染物颗粒物、SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，氮氧化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

扩建项目磷酸铁湿法回收系统硫酸铵MVR不凝气和干燥废气经密闭收集后采用1套一级酸液喷淋处理，处理后的尾气通过1根20m高排气筒（15#）排放，主要污染物颗粒物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，氨气排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

（7）扩建项目镍钴锰盐生产系统废气（包括提锂焙烧工序废气、酸浸工序废气、除铜锌工序废气；提锂焙烧工序天然气燃烧废气；镍钴锰硫酸盐产品干燥废气）

镍钴锰盐生产系统提锂焙烧工序废气、酸浸工序废气、除铜锌工序废气经密闭负压收集后合并采用1套三级碱液喷淋处理，处理后的尾气通过1根20m高排气筒（16#）排放，主要污染物硫酸雾、氟化物、SO₂排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，硫化氢排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

镍钴锰盐生产系统提锂焙烧天然气燃烧废气经密闭负压收集后通过1根20m高排气筒（17#）排放，主要污染物颗粒物、SO₂排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）表4标准要求，氮氧化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

镍钴锰盐生产系统镍钴锰硫酸盐产品干燥废气经密闭负压收集后采用1套布袋除尘+一级水喷淋处理，处理后的尾气通过1根20m高排气筒（18#）排放，主要污染物颗粒物、镍及其化合物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，钴及其化合物和锰及其化合物排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

（8）化学品储罐区大、小呼吸废气

化学品储罐区大、小呼吸废气来源主要为硫酸储罐、盐酸储罐和氨水储罐，硫酸储罐、盐酸储罐废气收集后采用1套二级碱液喷淋处理，处理后的尾气通过1根23m高排气筒（19#）排放；氨水储罐废气收集后采用1套二级酸液喷淋处理，处理后的尾气通过1根15m高排气筒（20#）排放，主要污染物硫酸雾、盐酸雾排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求，氨气排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3标准要求。

（9）实验室废气

实验室废气经过通风柜收集后采用2套一级碱液喷淋塔处理，处理后的尾气分别通过1根23m高排气筒（21#~22#）排放，主要污染物硫酸雾、盐酸雾、氟化物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2二级标准要求。

（3）无组织废气

项目车间经通排风措施处理后，厂界处颗粒物、镍及其化合物、非*烷总烃、氟化物浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2无组织排放浓度限值要求，硫酸雾、盐酸雾、钴及其化合物、锰及其化合物、硫化氢、氨浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表5中企业边界大气污染物限值要求，厂区内无组织挥发性有机物浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822—2019）表A.1排放限值要求。

2.废水防治措施

项目废水主要包括：改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统（583.33m³/d）、硫酸锂MVR蒸发冷凝水（361.97m³/d）、磷酸铁湿法回收线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、磷酸铁锂电池预处理线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）；扩建项目磷酸铁湿法回收系统各清洗废水（1419.46m³/d）、硫酸锂MVR蒸发冷凝水（200.46m³/d）、蒸汽冷凝水（0.07m³/d）、滤液合成氨气吸收塔废水（10m³/d）、硫酸铵MVR及干燥废气吸收塔废水（10m³/d）；扩建项目镍钴锰盐生产系统清洗废水（21.51m³/d）、MVR蒸发冷凝水（51.86m³/d）、蒸汽冷凝水（3.69m³/d）、扩建项目镍钴锰盐生产系统酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）；扩建项目碳酸锂生产系统反渗透浓缩淡水（1216.13m³/d）、硫酸钠蒸发冷凝水（550.67m³/d）、氯化钠蒸发冷凝水（61.12m³/d）、蒸汽冷凝水（347.46m³/d）、扩建项目碳酸锂生产系统酸雾吸收塔废水（10m³/d）；扩建项目废旧锂电池预处理系统酸雾吸收塔（0.73m³/d）；地面清洗废水（4.29m³/d）、各车间循环冷却水（856.13m³/d）、各车间循环冷却水专用处理系统尾水（214.03m³/d）、公用纯水制备浓水（277.98m³/d）、实验室废水（9m³/d）、生活污水（32.4m³/d）、初期雨水（5480m³/次）。废水中主要污染物为COD_Cr、BOD₅、SS、NH₃-N、TN、TP、氟化物、动植物油类、总钴、总铜、总镍、总锰、硫酸盐、氯化物、盐分等。

改建项目废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线清洗废水直接回用于工序，不外排；废旧铁锂电池料资源化循环利用系统湿法回收线硫酸锂MVR蒸发冷凝水，回用于改建项目湿法回收线各级清洗工序，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统清洗废水经相应的反渗透浓缩＋硫酸铵MVR处理后全部回用于磷酸铁湿法回收系统，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统蒸汽冷凝水、扩建项目镍钴锰盐生产系统蒸汽冷凝水、扩建项目碳酸锂生产系统蒸汽冷凝水均用于纯水制备，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统硫酸锂MVR蒸发冷凝水全部回用于磷酸铁湿法回收系统，不外排；扩建项目磷酸铁湿法回收系统滤液合成氨气吸收塔废水和硫酸铵MVR及干燥粉尘吸收塔废水进入硫酸铵MVR处理后回用于磷酸铁湿法回收系统不外排；扩建项目镍钴锰盐生产系统清洗废水和MVR蒸发冷凝水回用于镍钴锰盐生产系统，不外排；扩建项目碳酸锂生产系统酸雾吸收塔废水排入该系统氯化钠MVR蒸发处理，反渗透浓缩淡水全部用于各车间系统循环冷却水补水，均不外排；扩建项目碳酸锂生产系统氯化钠蒸发冷凝水（61.12m³/d）部分（5.05m³/d）用于各车间及罐区地面清洗使用，部分用于纯水制备（其余56.07m³/d）；扩建项目碳酸锂生产系统硫酸钠蒸发冷凝水（550.67m³/d）部分（94.42m³/d）用于各系统配套的喷淋塔补水，剩余部分（456.25m³/d）用于纯水制备。

公用纯水制备清净下水（277.98m³/d）水质满足金砂湾工业园污水处理厂进水水质标准，直接经总排口排入园区污水管网，由园区污水处理厂进一步处理达标后外排；各车间循环冷却水（856.13m³/d）经专用处理系统处理，采用过滤+超滤+二级反渗透+EDI+UV杀菌处理后（642.1m³/d）作为纯水回用，剩余（214.03m³/d）利用氧化+化学沉淀处理后与经化学沉淀处理后的改建项目湿法回收线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、改建项目磷酸铁锂电池预处理线酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、扩建项目废旧锂电池预处理系统酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、扩建项目镍钴锰盐生产系统酸雾吸收塔废水（0.73m³/d）、地面清洗废水（4.29m³/d）、实验室废水（9m³/d），以上废水在满足总镍排放浓度（车间排口）达到《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表1排放限值、总铊（车间排口）排放浓度达《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）排放限值后一并依托厂区现有污水处理站絮凝+砂滤处理，再与处理后的生活污水经企业废水总排放口一并排入园区污水管网，由园区污水处理厂进行深度处理，企业废水总排放口总钴排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表1间接排放限值要求[其中铊排放执行《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）排放限值、其余主要污染物排放执行《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表4中三级标准和金砂湾工业园污水处理厂接管标准较严值。厂区设置5座初期雨水收集池（容积分别为65m³、65m³、4300m³、2205m³、2800m³），收集后的初期雨水经pH调节+除铊反应器+沉淀池+除氟反应器+沉淀池+砂滤池处理，达《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表1间接排放限值（其中铊排放满足《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）排放限值）要求后排入园区污水管网。

项目在车间废水排放口安装在线监测设备，并与生态环境部门联网，监测因子为总镍、铊；在废水总排放口安装在线监测设备，并与生态环境部门联网，监测因子为流量、pH、化学需氧量、氨氮、氟化物、铊、锑；在初期雨水和事故池设置液位计，在雨水排口对铊、锑指标进行监控。

3.噪声防治措施

项目噪声主要来自撕碎机、振动筛、破碎机等生产设备，空压机、风机、水泵等机械设备，其等效连续A声级值在75～100dB(A）。通过选用低噪声设备，采用消声、减震和使用隔声罩等措施，可有效减轻设备噪声对厂界声环境的影响，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准要求。

4.固体废物处置措施

项目产生的固体废物主要有氢氧钙镁渣、氯化钠盐、碳粉渣（镍钴锰盐生产系统）、钙镁、铁铝渣、铜锌渣、除氟渣、中和渣、海绵铜、铁铝渣、中和钙镁渣、碳粉渣（磷酸铁湿法回收系统）、MVR蒸发硫酸铵盐、废气喷淋塔氟化钙、废气喷淋塔磷酸钙等暂按危废管理，待鉴定后根据鉴定后属性管理；废气治理废活性炭及废消石灰粉、废焦油、废树脂、废机油桶、萃取反萃相间污物、除油工序废活性炭、废氢氧化钠、废有机溶剂、废试剂瓶、废塑料瓶、废电路板、废水处理站污泥等危险废物均交由有资质单位处置；布袋除尘器收尘灰回用生产不外排；金属外壳、隔膜、废铁粒、铜粒、铝粒、废布袋、电池包外壳、电池模块外壳、废铜、废导线、废铝、废塑料隔板、废不锈钢卡环、废导流管、散热金属片、废硅胶片、废绝缘胶布、碳化过滤草酸钙镁渣外售综合利用；生活垃圾交由环卫部门处理。

在厂区设置1座危废暂存库（占地面积为2000m²，按2个月贮存量设计），危废暂存库按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597—2023)要求进行设计、建造和管理，并按《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ1276—2022）要求规范设置危险废物识别标志，库房密闭，防风、防雨和防晒，暂存库周围设置导流沟，地面作防腐防渗处理。

在厂区设置1座一般工业固废暂存库（占地面积为3000m²，按2个月贮存量设计），暂存库建筑按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求设计、建造和管理。。

5.地下水及土壤污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料、一般工业固废和危险废物分类存放，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；生产区进行地面硬化，重点防治区（含罐区、危废仓库、事故应急池、初期雨水收集池、污水收集管道、污水处理站、生产车间五碳酸锂生产系统、生产车间七镍钴锰盐生产系统、生产车间四磷酸铁湿法回收系统、反渗透膜处理区、MVR处理区、辅料仓库、检测实验室）进行防腐防渗处理；加强管理和周边区域地下水监控，一旦发现被污染，立即采取措施，防止地下水污染扩散。在厂区内共设置3口地下水水质监控井，监控因子为pH、总硬度、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、耗氧量、氟化物、挥发性酚类、溶解性总固体、氰化物、铁、铅、铜、镉、铬（六价）、砷、汞、锰、锌、铊、阴离子表面活性剂、锑。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要为盐酸、硫酸、氨水、磷酸、磺化煤油、钴、镍、锰溶液、五氧化二磷、硫酸铵、机油、天然气等危险化学品储存和使用过程中发生泄漏，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物事故性排放。据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）判定，项目环境风险综合潜势为Ⅳ，综合评价等级为一级。

加强设备预防性维修，经常检查易腐蚀部位，设备及管道保持密封，防止有害物质“跑冒滴漏”。配置消防器材，涉及危化品的工段设有喷淋洗眼器、洗手池，并配备相应的防护手套、防毒呼吸器等个人防护用品；盐酸、硫酸等危化品贮存区设置围堰；建立三级防控措施，防止生产过程或事故状态下污染物进入周边环境；依托现有1座8000m³事故应急池、1座4300m³、1座2205m³初期雨水收集池，改造1座2800m³初期雨水收集池，新建2座65m³初期雨水收集池，一旦生产区发生事故时，及时收集事故性排放废水等，杜绝事故废水直接外排；应急事故池设为地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。

公众参与情况：

项目公众参与活动主要采取了网上公示、报纸公示等形式。根据调查结果，无单位或个人反对本项目建设。