序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施（或拟不予批准的原因）

1

内蒙古 (略) 300万吨/年焦化项目

(略) 海勃湾工业园

内蒙古 (略)

内蒙古哈 (略)

建设内容：项目工程建设规模15MW，共选用540Wp双面单晶硅光伏组件28080块，采用固定可调式支架安装方案，通过250kW组串式逆变器接至2500kVA箱式变压器，升压到10kV 通过10kV集电线路汇集接入光伏区开关站，之后通过3回10kV送出线路为充换电站供电。本项目总投资 点击查看详情》》 万元，其中环保投资为53440万元，占总投资额的12.8%。

（1）废气

1、备煤工段

⑴备煤转运站废气治理措施可行性分析：

本项目骏平一厂、二厂各设8、4个备煤转运点，全厂共设置12个备煤转运点。每一个转运点分别设置一套机械除尘系统，除尘器净化后经 20m 高排气筒排放，除尘效率99.5%，共12个布袋除尘器，12个排气筒。本次评价类比《内蒙古 (略) 年产 130 万吨捣固焦项目竣工环境保护验收检测报告》及《内蒙古源通 (略) 98万吨捣固焦项目竣工环境保护验收检测报告》（内环验[2013]65）中备煤系统备煤转运站的颗粒物产生源强对本期工程建成后备煤转运站的颗粒物排放进行核算，骏平一厂颗粒物排放浓度为11mg/m3，排放总量为3.854t/a；骏平二厂颗粒物排放浓度为11mg/m3，排放总量为1.927t/a，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。袋式除尘器采取防爆措施，高效袋式除尘器是目前除尘效果最好的净化方式之一，且技术成熟，过滤材料发展较快，技术完全可行。目前国内大多数焦化厂备煤车间的煤预粉碎、粉碎机室均采用该种方式除尘，实践证明该种除尘方式运行稳定可靠，除尘效果好，因此通常被国内的焦化项目所采用。

⑵预粉碎车间和粉碎车间废气治理措施可行性分析：

本项目备煤系统设置全封闭预粉碎机室，用于配合前各煤种及冬季冻块煤的预粉碎，炼焦煤预粉碎过程中有含尘废气产生，废气中主要污染物为颗粒物，设置布袋除尘器净化处理。根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，除尘效率为99.5%，经30m高的排气筒排放，净化后骏平一厂和二厂预粉碎含尘废气中颗粒物的排放源强分别为12.65mg/m3、12.640mg/m3，出口粉尘排放浓度小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。袋式除尘器采取防爆措施，高效袋式除尘器是目前除尘效果最好的净化方式之一，且技术成熟，过滤材料发展较快，技术完全可行。目前国内大多数焦化厂备煤车间的煤预粉碎、粉碎机室均采用该种方式除尘，实践证明该种除尘方式运行稳定可靠，除尘效果好，因此通常被国内的焦化项目所采用。

2、炼焦废气治理措施可行性分析

①装煤地面除尘站烟气：

机侧炉顶的集尘罩及装煤车、推焦车内集尘罩共同收集炉门清扫及推焦过程中机侧炉门外逸的烟尘。推焦完成后，装煤车进行装煤，机侧炉顶的集尘罩及装煤车内集尘罩共同收集装煤过程中机侧炉门外逸的烟尘。炉顶集尘罩收集的烟尘进入烟气转换阀，收集的烟尘进入皮带密封除尘干管。两部分含尘烟气在连接管道汇合后烟气进入除尘脉冲袋式除尘器进行净化，装煤烟气中主要污染物包括颗粒物、SO2和苯并芘，净化后的气体经风机，通过30m高排气筒排放，除尘效率99.5%，除尘净化后骏平一厂装煤烟气中污染物 SO2 的排放浓度为29.36mg/m3、颗粒物的排放浓度为6.93mg/m3，骏平二厂装煤烟气中污染物SO2的排放浓度为14.68mg/m3、颗粒物的排放浓度为3.47mg/m3，均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中 大气污染物特别排放限值要求。

②推焦地面除尘站废气：

将拦焦机上的排烟两个方形对接套筒与设在焦侧炉顶的烟气转换阀接通，推焦杆进行推焦，出焦时产生的大量阵发性烟尘在烟尘热浮力及风机的作用下收入设置在拦焦机上的大型吸气罩，通过烟气转换阀等特殊的转换设备，使烟尘进入集尘干管，送入阵发性高温烟尘冷却分离阻火器冷却并粗分离，再经脉冲袋式除尘器净化后通过30m高排气筒排放，推焦烟气中主要污染物包括SO2和颗粒物，除尘效率为99.5%，除尘净化后骏平一厂推焦烟气中污染物SO2的排放浓度为17.76mg/m3、颗粒物的排放浓度为4.49mg/m3，骏平二厂推焦烟气中污染物SO2的排放浓度为8.87mg/m3、颗粒物的排放浓度为2.24mg/m3，均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

③焦炉烟气：

焦炉烟气主要污染物为SO2、NOx、颗粒物，焦炉烟气采用钙基干法脱硫净化工艺，根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.2中钙基干法脱硫工艺脱硫效率≥95%，本次评价取95%，净化焦炉煤气燃烧烟气中SO2的排放浓度为4.32mg/m3。焦炉烟气中的颗粒物产生浓度为1.25mg/m3。焦炉烟气采用 SCR 脱硝工艺对烟气中的 NOx 进行脱硝，根据《污 染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.3中选择性催化还原(SCR)脱硝工艺脱硝效率为70~90%，本次评价取85%，则脱硝净化后焦炉烟气中NOx的排放浓度为40.13mg/m3，净化后净化废气经 165m烟囱排放，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。骏平二厂焦炉烟气同样采用钙基干法脱硫净化工艺，根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.2中钙基干法脱硫工艺脱硫效率≥95%，本次评价取95%，净化焦炉煤气燃烧烟气中SO2的排放浓度为2.26mg/m3。焦炉烟气中的颗粒物产生浓度为0.63mg/m3。焦炉烟气采用 SCR 脱硝工艺对烟气中的 NOx 进行脱硝，根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.3中选择性催化还原(SCR)脱硝工艺脱硝效率为70~90%，本次评价取85%，则脱硝净化后焦炉烟气中NOx的排放浓度为20.07mg/m3，净化后净化废气经150m烟囱排放，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

3熄焦、筛贮焦废气治理措施可行性分析

①干熄焦除尘地面站废气

干熄焦系统干熄炉放散管及循环气体常用放散管的高温放散气体采用集气罩捕集后，首先经冷却器降低烟气温度，再与排焦口、排焦口胶带机以及新焦转运站的低温尘气混合，之后送到干熄焦除尘地面站进行脉冲布袋除尘器除尘后通过30米排气筒排入大气，除尘净化后骏平一厂废气中颗粒物的排放浓度为6.05mg/m3，SO2的排放浓度为9.97mg/m3，骏平二厂废气中颗粒物的排放浓度为3.02mg/m3，SO2的排放浓度为5.12mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

②筛焦废气

本工程设置筛焦地面除尘站2座对筛焦粉尘进行收集和净化，筛焦过程中各产尘点产生的粉尘分别由风管统一收集，汇总后送至筛焦地面除尘站，除尘站选用的布袋除尘器，滤料采用防静电材质，除尘效率为 99.5%，筛焦楼焦炭筛分过程中产生，振动筛进出料口均设密闭罩，将含尘废气引入布袋除尘器除尘后将通过30m排气筒排入大气，除尘效率99.5%，净化后骏平一厂颗粒物排放浓度为6.48mg/m3，骏平二厂颗粒物排放浓度为3.24mg/m3，均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

4、煤气净化废气污染防治措施

①冷鼓、电捕工段各槽类设备等的放散气

冷鼓各贮罐（循环氨水槽、剩余氨水槽、焦油中间槽、地下放空槽、机械化焦油氨水分离槽、初冷器冷液循环槽、鼓风机水封槽）产生的利用管道将各单元贮罐及设备的放散口与负压管道连接在一起，放散气引入煤气负压系统初冷器前的煤气管道内，避免放散气外排。

②脱硫塔再生废气

脱硫再生塔顶尾气经酸洗、碱洗、水洗后，脱除其中的酸雾后引致焦炉烟囱排放。脱硫工序（溶液循环槽、事故槽、硫泡沫槽）各槽的放散气经引风机加压送尾气洗涤塔。脱硫再生尾气首先进入碱洗塔下段，在碱洗塔内分上下两段对尾气进行洗涤。下段用脱硫液喷洒洗涤以除去尾气中夹带的单质硫，上段用稀碱液对尾气进行喷洒洗涤。将蒸氨单元送来的 NaOH 碱液经蒸氨废水稀释后，进入碱洗塔上段喷洒，将尾气中含有的酸雾、H2S 组分洗净，循环液通过液位自调将多余液体送往蒸氨单元分解固定铵。经过碱洗后的尾气进入酸洗塔。再生尾气进入酸洗塔下部与各段喷洒下来的硫铵母液逆流接触，脱除其中的NH3后进入水洗塔。酸洗塔经液位自调将多余的硫铵母液送至硫铵单元母液贮罐，生产硫铵产品。系统所需硫酸定期由硫铵单元硫酸高置槽补入。从酸洗塔出来的尾气进入到水洗塔，与来自蒸氨单元的蒸氨废水逆流接触，脱除其中的酸雾后引至焦炉烟囱排放。

③粗苯工序各贮罐（洗油贮罐、粗苯中间槽、稀渣槽、粗苯油水分离器、

控制分离器、粗苯回流槽）含苯尾气经收集后送煤气负压系统初冷器前的煤气管道内，避免放散气外排。

④粗苯贮罐采用固定罐，减少挥发量；其余各贮罐及焦油、粗苯装车产生尾气，由文氏管引射产生的负压将各放散点尾气收集，送回冷鼓前的煤气负压系统，负压系统吸压力的调整为调节阀与氮气协同调节，保证回收系统的安全与稳定。

5、化产工段VOCs治理措施：

⑴煤气净化各个储槽放散气的回收：

煤气净化装置采用压力平衡系统，设压力平衡系统，冷凝鼓风系统、油库、其它系统和单元分别设置。内浮顶槽也应采用压力平衡式氮封系统，并连接至系统的最上游，以避免受污染的气体进入内浮顶槽。收集气体送入进焦炉煤气的煤气负压管道。其工作原理：氮气经限流孔板或前调节阀稳压后接入各储槽，各储槽排出的气体经后调节阀进入煤气管道。正常操作时前调节阀全关，通过后调节阀进行调节，只有当后调节阀全关时压力仍低于设定值，才开启前调节阀进行调节。内浮顶槽也应采用压力平衡系统，并连接至系统的最上游，以避免受污染的气体进入内浮顶槽。

⑵焦油渣箱的密封装置：

渣箱密封装置是近几年来随着环保要求日益严格的需求，焦油氨水分离单元上使用的一种无尘排渣系统。其功能是通过该装置将下料系统和渣槽有效的密闭，解决排渣系统污染严重、劳动强度高的问题。其规格尺寸可根据渣箱大小确定。

⑶粗苯单元萘残渣油的防治措施：

从再生器出来的萘残渣油入残渣油槽，经管道密闭泵送焦油槽，无残渣外排。气相经压力平衡系统引入煤气内，气相也不外排。

⑷接入压力平衡系统的放散点：

冷鼓各贮罐：循环氨水槽、剩余氨水槽、焦油中间槽、地下放空槽、机械化焦油氨水分离槽、初冷器冷液循环槽、鼓风机水封槽；粗苯工序各贮罐：洗油贮罐、粗苯中间槽、稀渣槽、粗苯油水分离器、控制分离器、粗苯回流槽；油库粗苯贮罐及焦油、粗苯装车产生尾气，采用泄漏检测与修复（简称 LDAR）技术，加强动密封点（搅拌器、泵、压缩机等）、静密封点（低点导淋、取样口、高点放空、液位计、仪表连接件等）的泄漏管理，定期检测及时修复，减少跑、冒、滴、漏。

6、污水处理站废气

①污水处理站废气：本工程污水处理站产生的恶臭物质：氨、硫化氢和

VOCS 等，为避免恶臭对环境造成影响，建设单位拟对污水处理池进行封闭（收集效率为90%），收集的废气通过风机抽送至碱液吸收+活性炭吸附装置处理，处理后后经过1根15m排气筒排放，对VOCS、硫化氢去除率为90%。

7、事故状态下荒煤气控制措施

集气管自动放散点火装置是针对焦炉煤气放散，尤其是事故状态下大量的荒煤气放散所采取的措施。当停电或事故发生时，因集气管内的煤气不能输出致使管内压力升高，达到预定上限时，报警系统开始报警，若内压继续升高，则放散管自动开启，点火系统自动点燃放散的荒煤气；当集气管内的压力降低到预定的下限时，放散阀自动关闭。

（2）噪声

优化总平面布置，将高噪声区域单独设置，高噪声源尽量设置在远离噪

声敏感点的位置；在设备选用上尽量选择低噪声设备，并配备必要的消

声、减震设施，建筑上安装隔声设施；厂界周围种植高大植物，消减厂

界噪声排放。

（3）废水

项目污水处理站采用预处理（隔油+气浮）+两级A/O（多功能脱

氮池/好氧池/缺氧池/好氧池）+多相催化臭氧氧化处理工艺。骏平

一厂设计生化处理规模为120m3/h，骏平二厂设计生化处理规模约

为80m3/h，该系统主要由废水预处理设施、生化处理设施系统等组

成，其中预处理部分由除油池、气浮池、污水调节池组成。生化处

理设施由厌氧池、一级A/O池、初沉池、二级A/O 池、二沉池、

混凝沉淀池、臭氧氧化池和BAF曝气生物滤池组成，先经生化污水处理站处理后送园区污水处理站。

（4）固废

危险废物暂存库房：库房的地面与裙角均采用坚固、耐腐蚀、防渗的材料建造，建筑材料与危险废物相容，地面硬化、耐腐蚀并确保表面无裂痕。库房地面基础防渗，防渗层为至少1m厚粘土层(渗透系数≤10-7cm/s)，或2mm厚高密度聚 点击查看详情》》 烯，或至少2mm厚的其它人工材料，渗透系数≤10-10cm/s。全部委托有资质单位处理。

序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施（或拟不予批准的原因）

1

内蒙古 (略) 300万吨/年焦化项目

(略) 海勃湾工业园

内蒙古 (略)

内蒙古哈 (略)

建设内容：项目工程建设规模15MW，共选用540Wp双面单晶硅光伏组件28080块，采用固定可调式支架安装方案，通过250kW组串式逆变器接至2500kVA箱式变压器，升压到10kV 通过10kV集电线路汇集接入光伏区开关站，之后通过3回10kV送出线路为充换电站供电。本项目总投资 点击查看详情》》 万元，其中环保投资为53440万元，占总投资额的12.8%。

（1）废气

1、备煤工段

⑴备煤转运站废气治理措施可行性分析：

本项目骏平一厂、二厂各设8、4个备煤转运点，全厂共设置12个备煤转运点。每一个转运点分别设置一套机械除尘系统，除尘器净化后经 20m 高排气筒排放，除尘效率99.5%，共12个布袋除尘器，12个排气筒。本次评价类比《内蒙古 (略) 年产 130 万吨捣固焦项目竣工环境保护验收检测报告》及《内蒙古源通 (略) 98万吨捣固焦项目竣工环境保护验收检测报告》（内环验[2013]65）中备煤系统备煤转运站的颗粒物产生源强对本期工程建成后备煤转运站的颗粒物排放进行核算，骏平一厂颗粒物排放浓度为11mg/m3，排放总量为3.854t/a；骏平二厂颗粒物排放浓度为11mg/m3，排放总量为1.927t/a，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。袋式除尘器采取防爆措施，高效袋式除尘器是目前除尘效果最好的净化方式之一，且技术成熟，过滤材料发展较快，技术完全可行。目前国内大多数焦化厂备煤车间的煤预粉碎、粉碎机室均采用该种方式除尘，实践证明该种除尘方式运行稳定可靠，除尘效果好，因此通常被国内的焦化项目所采用。

⑵预粉碎车间和粉碎车间废气治理措施可行性分析：

本项目备煤系统设置全封闭预粉碎机室，用于配合前各煤种及冬季冻块煤的预粉碎，炼焦煤预粉碎过程中有含尘废气产生，废气中主要污染物为颗粒物，设置布袋除尘器净化处理。根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，除尘效率为99.5%，经30m高的排气筒排放，净化后骏平一厂和二厂预粉碎含尘废气中颗粒物的排放源强分别为12.65mg/m3、12.640mg/m3，出口粉尘排放浓度小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。袋式除尘器采取防爆措施，高效袋式除尘器是目前除尘效果最好的净化方式之一，且技术成熟，过滤材料发展较快，技术完全可行。目前国内大多数焦化厂备煤车间的煤预粉碎、粉碎机室均采用该种方式除尘，实践证明该种除尘方式运行稳定可靠，除尘效果好，因此通常被国内的焦化项目所采用。

2、炼焦废气治理措施可行性分析

①装煤地面除尘站烟气：

机侧炉顶的集尘罩及装煤车、推焦车内集尘罩共同收集炉门清扫及推焦过程中机侧炉门外逸的烟尘。推焦完成后，装煤车进行装煤，机侧炉顶的集尘罩及装煤车内集尘罩共同收集装煤过程中机侧炉门外逸的烟尘。炉顶集尘罩收集的烟尘进入烟气转换阀，收集的烟尘进入皮带密封除尘干管。两部分含尘烟气在连接管道汇合后烟气进入除尘脉冲袋式除尘器进行净化，装煤烟气中主要污染物包括颗粒物、SO2和苯并芘，净化后的气体经风机，通过30m高排气筒排放，除尘效率99.5%，除尘净化后骏平一厂装煤烟气中污染物 SO2 的排放浓度为29.36mg/m3、颗粒物的排放浓度为6.93mg/m3，骏平二厂装煤烟气中污染物SO2的排放浓度为14.68mg/m3、颗粒物的排放浓度为3.47mg/m3，均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中 大气污染物特别排放限值要求。

②推焦地面除尘站废气：

将拦焦机上的排烟两个方形对接套筒与设在焦侧炉顶的烟气转换阀接通，推焦杆进行推焦，出焦时产生的大量阵发性烟尘在烟尘热浮力及风机的作用下收入设置在拦焦机上的大型吸气罩，通过烟气转换阀等特殊的转换设备，使烟尘进入集尘干管，送入阵发性高温烟尘冷却分离阻火器冷却并粗分离，再经脉冲袋式除尘器净化后通过30m高排气筒排放，推焦烟气中主要污染物包括SO2和颗粒物，除尘效率为99.5%，除尘净化后骏平一厂推焦烟气中污染物SO2的排放浓度为17.76mg/m3、颗粒物的排放浓度为4.49mg/m3，骏平二厂推焦烟气中污染物SO2的排放浓度为8.87mg/m3、颗粒物的排放浓度为2.24mg/m3，均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

③焦炉烟气：

焦炉烟气主要污染物为SO2、NOx、颗粒物，焦炉烟气采用钙基干法脱硫净化工艺，根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.2中钙基干法脱硫工艺脱硫效率≥95%，本次评价取95%，净化焦炉煤气燃烧烟气中SO2的排放浓度为4.32mg/m3。焦炉烟气中的颗粒物产生浓度为1.25mg/m3。焦炉烟气采用 SCR 脱硝工艺对烟气中的 NOx 进行脱硝，根据《污 染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.3中选择性催化还原(SCR)脱硝工艺脱硝效率为70~90%，本次评价取85%，则脱硝净化后焦炉烟气中NOx的排放浓度为40.13mg/m3，净化后净化废气经 165m烟囱排放，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。骏平二厂焦炉烟气同样采用钙基干法脱硫净化工艺，根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.2中钙基干法脱硫工艺脱硫效率≥95%，本次评价取95%，净化焦炉煤气燃烧烟气中SO2的排放浓度为2.26mg/m3。焦炉烟气中的颗粒物产生浓度为0.63mg/m3。焦炉烟气采用 SCR 脱硝工艺对烟气中的 NOx 进行脱硝，根据《污染源源强核算技术指南炼焦化学工业》(HJ981-2018)附录B表B.3中选择性催化还原(SCR)脱硝工艺脱硝效率为70~90%，本次评价取85%，则脱硝净化后焦炉烟气中NOx的排放浓度为20.07mg/m3，净化后净化废气经150m烟囱排放，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

3熄焦、筛贮焦废气治理措施可行性分析

①干熄焦除尘地面站废气

干熄焦系统干熄炉放散管及循环气体常用放散管的高温放散气体采用集气罩捕集后，首先经冷却器降低烟气温度，再与排焦口、排焦口胶带机以及新焦转运站的低温尘气混合，之后送到干熄焦除尘地面站进行脉冲布袋除尘器除尘后通过30米排气筒排入大气，除尘净化后骏平一厂废气中颗粒物的排放浓度为6.05mg/m3，SO2的排放浓度为9.97mg/m3，骏平二厂废气中颗粒物的排放浓度为3.02mg/m3，SO2的排放浓度为5.12mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

②筛焦废气

本工程设置筛焦地面除尘站2座对筛焦粉尘进行收集和净化，筛焦过程中各产尘点产生的粉尘分别由风管统一收集，汇总后送至筛焦地面除尘站，除尘站选用的布袋除尘器，滤料采用防静电材质，除尘效率为 99.5%，筛焦楼焦炭筛分过程中产生，振动筛进出料口均设密闭罩，将含尘废气引入布袋除尘器除尘后将通过30m排气筒排入大气，除尘效率99.5%，净化后骏平一厂颗粒物排放浓度为6.48mg/m3，骏平二厂颗粒物排放浓度为3.24mg/m3，均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)中大气污染物特别排放限值要求。

4、煤气净化废气污染防治措施

①冷鼓、电捕工段各槽类设备等的放散气

冷鼓各贮罐（循环氨水槽、剩余氨水槽、焦油中间槽、地下放空槽、机械化焦油氨水分离槽、初冷器冷液循环槽、鼓风机水封槽）产生的利用管道将各单元贮罐及设备的放散口与负压管道连接在一起，放散气引入煤气负压系统初冷器前的煤气管道内，避免放散气外排。

②脱硫塔再生废气

脱硫再生塔顶尾气经酸洗、碱洗、水洗后，脱除其中的酸雾后引致焦炉烟囱排放。脱硫工序（溶液循环槽、事故槽、硫泡沫槽）各槽的放散气经引风机加压送尾气洗涤塔。脱硫再生尾气首先进入碱洗塔下段，在碱洗塔内分上下两段对尾气进行洗涤。下段用脱硫液喷洒洗涤以除去尾气中夹带的单质硫，上段用稀碱液对尾气进行喷洒洗涤。将蒸氨单元送来的 NaOH 碱液经蒸氨废水稀释后，进入碱洗塔上段喷洒，将尾气中含有的酸雾、H2S 组分洗净，循环液通过液位自调将多余液体送往蒸氨单元分解固定铵。经过碱洗后的尾气进入酸洗塔。再生尾气进入酸洗塔下部与各段喷洒下来的硫铵母液逆流接触，脱除其中的NH3后进入水洗塔。酸洗塔经液位自调将多余的硫铵母液送至硫铵单元母液贮罐，生产硫铵产品。系统所需硫酸定期由硫铵单元硫酸高置槽补入。从酸洗塔出来的尾气进入到水洗塔，与来自蒸氨单元的蒸氨废水逆流接触，脱除其中的酸雾后引至焦炉烟囱排放。

③粗苯工序各贮罐（洗油贮罐、粗苯中间槽、稀渣槽、粗苯油水分离器、

控制分离器、粗苯回流槽）含苯尾气经收集后送煤气负压系统初冷器前的煤气管道内，避免放散气外排。

④粗苯贮罐采用固定罐，减少挥发量；其余各贮罐及焦油、粗苯装车产生尾气，由文氏管引射产生的负压将各放散点尾气收集，送回冷鼓前的煤气负压系统，负压系统吸压力的调整为调节阀与氮气协同调节，保证回收系统的安全与稳定。

5、化产工段VOCs治理措施：

⑴煤气净化各个储槽放散气的回收：

煤气净化装置采用压力平衡系统，设压力平衡系统，冷凝鼓风系统、油库、其它系统和单元分别设置。内浮顶槽也应采用压力平衡式氮封系统，并连接至系统的最上游，以避免受污染的气体进入内浮顶槽。收集气体送入进焦炉煤气的煤气负压管道。其工作原理：氮气经限流孔板或前调节阀稳压后接入各储槽，各储槽排出的气体经后调节阀进入煤气管道。正常操作时前调节阀全关，通过后调节阀进行调节，只有当后调节阀全关时压力仍低于设定值，才开启前调节阀进行调节。内浮顶槽也应采用压力平衡系统，并连接至系统的最上游，以避免受污染的气体进入内浮顶槽。

⑵焦油渣箱的密封装置：

渣箱密封装置是近几年来随着环保要求日益严格的需求，焦油氨水分离单元上使用的一种无尘排渣系统。其功能是通过该装置将下料系统和渣槽有效的密闭，解决排渣系统污染严重、劳动强度高的问题。其规格尺寸可根据渣箱大小确定。

⑶粗苯单元萘残渣油的防治措施：

从再生器出来的萘残渣油入残渣油槽，经管道密闭泵送焦油槽，无残渣外排。气相经压力平衡系统引入煤气内，气相也不外排。

⑷接入压力平衡系统的放散点：

冷鼓各贮罐：循环氨水槽、剩余氨水槽、焦油中间槽、地下放空槽、机械化焦油氨水分离槽、初冷器冷液循环槽、鼓风机水封槽；粗苯工序各贮罐：洗油贮罐、粗苯中间槽、稀渣槽、粗苯油水分离器、控制分离器、粗苯回流槽；油库粗苯贮罐及焦油、粗苯装车产生尾气，采用泄漏检测与修复（简称 LDAR）技术，加强动密封点（搅拌器、泵、压缩机等）、静密封点（低点导淋、取样口、高点放空、液位计、仪表连接件等）的泄漏管理，定期检测及时修复，减少跑、冒、滴、漏。

6、污水处理站废气

①污水处理站废气：本工程污水处理站产生的恶臭物质：氨、硫化氢和

VOCS 等，为避免恶臭对环境造成影响，建设单位拟对污水处理池进行封闭（收集效率为90%），收集的废气通过风机抽送至碱液吸收+活性炭吸附装置处理，处理后后经过1根15m排气筒排放，对VOCS、硫化氢去除率为90%。

7、事故状态下荒煤气控制措施

集气管自动放散点火装置是针对焦炉煤气放散，尤其是事故状态下大量的荒煤气放散所采取的措施。当停电或事故发生时，因集气管内的煤气不能输出致使管内压力升高，达到预定上限时，报警系统开始报警，若内压继续升高，则放散管自动开启，点火系统自动点燃放散的荒煤气；当集气管内的压力降低到预定的下限时，放散阀自动关闭。

（2）噪声

优化总平面布置，将高噪声区域单独设置，高噪声源尽量设置在远离噪

声敏感点的位置；在设备选用上尽量选择低噪声设备，并配备必要的消

声、减震设施，建筑上安装隔声设施；厂界周围种植高大植物，消减厂

界噪声排放。

（3）废水

项目污水处理站采用预处理（隔油+气浮）+两级A/O（多功能脱

氮池/好氧池/缺氧池/好氧池）+多相催化臭氧氧化处理工艺。骏平

一厂设计生化处理规模为120m3/h，骏平二厂设计生化处理规模约

为80m3/h，该系统主要由废水预处理设施、生化处理设施系统等组

成，其中预处理部分由除油池、气浮池、污水调节池组成。生化处

理设施由厌氧池、一级A/O池、初沉池、二级A/O 池、二沉池、

混凝沉淀池、臭氧氧化池和BAF曝气生物滤池组成，先经生化污水处理站处理后送园区污水处理站。

（4）固废

危险废物暂存库房：库房的地面与裙角均采用坚固、耐腐蚀、防渗的材料建造，建筑材料与危险废物相容，地面硬化、耐腐蚀并确保表面无裂痕。库房地面基础防渗，防渗层为至少1m厚粘土层(渗透系数≤10-7cm/s)，或2mm厚高密度聚 点击查看详情》》 烯，或至少2mm厚的其它人工材料，渗透系数≤10-10cm/s。全部委托有资质单位处理。