类别

编号

方案名称

方案内容

方案位置

投资金额（万元）

预期效益（基于2022年数据，年生产225天计）

环境效益

经济效益

（电费按*/kwh计）

原辅材料及能源

F1

完善进出库登记制度

企业原辅材料存在杂质多，进厂不严格，影响生产反应，需加强原料入厂、运输、储存等全过程管理，完善进出库登记制度。

原料加工车间

0

减少因原料质量不合格造成的碎砖现象，预计提高成品砖合格率0.05%，预计可减少废砖7052.65/97.53%*0.05%=3.*块/a。

砖价按*计算，每年可减少损失3.62*0.33=1.*元/a。

设备

F2

脱硫系统维护与改造

企业原有脱硫采用双碱法脱硫，当脱硫废水进入沉淀池曝气后泵送入压滤机，压滤机压滤后沉渣回用于生产，压滤废水添加脱硫剂重新循环进入脱硫塔，由于沉淀池曝气系统功率较小（18.5kw），对池底沉渣不能够充分的进行翻浆曝气，导致沉淀池沉渣越积越多，堵塞泵送管道，影响压滤机运行，每日清理沉淀物需花费近2个小时，耗费人力物力，同时采用双碱法脱硫使用的脱硫剂成本高，不经济；审核小组经讨论分析，决定将脱硫剂更换为石灰-石膏湿法脱硫（平均费用约700元/吨），加装配套设施石灰-石膏溶液储罐（容量约24t），同时针对沉淀池曝气系统更换为大功率设备（30kw），使沉淀池沉渣充分曝气，大大降低脱硫成本，同时充分曝气，减少沉淀池沉渣堵孔情况，减少人工清理劳动

环保设施

5

曝气设备更新后，脱硫废水充分曝气，减少脱硫塔沉渣淤积造成的压滤机、沉淀池及脱硫管道等相关设施的清理工作，但增加电耗（30-18.5）*24*225=6.*kwh/a，原双碱法脱硫使用脱硫剂年用量为片碱80t/a，石灰230t/a，产生脱硫沉渣245.6t/a；更换为石灰石膏法脱硫后，脱硫剂用量为450t/a，脱硫沉渣产生量按90%计，为450*0.9=405t/a；则脱硫沉渣产生量增加405-245.6=159.4t/a，经压滤机压滤后作为原料掺入生产中，且经企业自检后不会降低产品质量；

曝气设备增加电费6.21*0.7=4.*元/a；节约人工清理设备的成本约0.*元/a，减少设备维修维护费用0.*元/a；原双碱法脱硫剂片碱单价4500元/t，石灰单价800元/t，年运行成本（4500*80+230*800）/*=54.*元/a，升级为石灰石膏法后，脱硫剂成本为450*700/*=31.*元/a，综合计算，本方案实施后，可降低成本54.4+4.35-0.5-0.5-31.5=26.*元/a

F3

真空泵维护及更新

原真空挤出机采用的是双击真空挤出系统，由于近半年内其多次出现真空度不足导致的废砖坯及废砖产生量增大现象，导致产品合格率降低，建议对真空泵加强维护或更换，提高产品合格率

成型车间

0.45

预计可提高产品合格率0.1%，提高砖坯合格率0.2%，则减少废砖产生7052.65/97.53%*0.1%=7.*块/a，减少废砖坯产生量**0.02=4253.44t/a

节约生产成本7.23*0.33=2.*元/a

F4

(略) 更换

企业使用的 (略) 孔径为2.5mm，运行一定时间 (略) 孔破洞，导致大颗粒物料进入下一道工序，间接影响产品质量及产品合格率，根据现场交流调查情况，建议企业至少每半年更 (略) ，保证产品合格情况

原料加工车间

0.1

降低大颗粒原料进入下一工序的可能，预计可提升产品合格率0.01%，减少废砖产生7052.65/97.53%*0.01%=0.*块/a

节约生产成本0.72*0.33=0.*元/a

F5

破碎机锤头的维护和更换

企业对原料进行二次破碎时采用锤式破碎机，进一步对原料进行细破，通常锤头的更换频率为每月1次，但企业应加强设备检修频次，对磨损严重的锤头及时维护或更换，保障原料破碎效果，减少大颗粒物料对下一工序设备的磨损，提高设备使用寿命

原料加工车间

0.5

加强对破碎设备的检修，减少锤头损坏造成的原料破碎度不够的问题，保障后续原料的质量，间接效益

F6

对辊机辊子表面附耐磨焊缝

采用金属焊条对辊子表面添加焊缝，可在辊子运行时有效保护辊子寿命，同时对辊后的原料细度更高，有助于提高产品合格率

原料加工车间

0.05

间接效益

F7

陈化库多斗挖土机设备改造

陈化库内多斗挖土机左右横移时横截面积约为40cm*40cm，运行阻力较大，对可逆布料机造成一定的损坏，减少布料机寿命；审核小组建议将多斗挖土机更换为刮板取料机，同时配备相应的链条，改造后其纵向刮板截面变化不大，为平面式构造，横向移动时横截面积减小至10cm*40cm，大大降低运行过程中横向阻力，减少对其配套设备的损耗

陈化车间

1.5

减少对可逆布料机的损伤，减少设备维修费用0.*元/a

F8

输送皮带两端电动滚筒更新维护

企业原料库原料输送过程中皮带两端电动滚筒运行时间较长，设备老旧，日常维修较为频繁，影响车间生产效率，将其电动滚筒更换后可有效减少其故障的产生，提高生产效率

生产车间

0.3

减少设备故障率，减少设备维修费用0.*元/a，间接降低电量消耗

F9

脱硫塔外部墙体防腐改造

针对湿电除尘塔外部砖砌结构腐蚀较为严重的现象，处于安全生产性能考虑，建议企业对其外部结构重建或进行防腐改造，采用耐腐蚀材料（如玻璃钢）作为塔体防护，增加其使用年限，同时提高生产安全性

环保设施

10

本方案主要出发点是为企业生产安全考虑，降低安全隐患，保障生产正产运行，间接效益

污染物

F10

加强对原料加工车间粉尘治理

企业输送带廊道密闭不严，物料运输过程中，物料洒落，未能及时回收，影响车间环境质量；筛分区域采用的滚筒筛，原有密闭措施损坏较为严重，导致该区域粉尘逸散，污染车间环境；原料下料口和筛分后的原料向下一工序输送时，输送皮带尾部物料垂直落入地面下料口，造成粉尘无组织排放量大；审核小组建议对车间皮带输送加强密闭，对筛分区域完善密闭措施，在原料下料口和筛分工序后的下料口三面围挡并加装集气装置通入搅拌混合除尘器管道，同时对车间顶部喷雾装置更新维护，加强车间无组织粉尘的治理

原料加工车间

3

企业2022年生产煤矸石烧结砖7052.*块，根据《砖瓦、石材等建筑材料制造行业系数手册》“3031粘土砖瓦及建筑砌块制造”工业废气 （除窑炉外工艺废气）产污系数进行核算，颗粒物产物系数为1.23kg/万块标砖，无组织粉尘产生量为7052.65*1.23=8.67t/a，则方案实施后，预计降低粉尘无组织排放为80%，则车间无组织粉尘减少量为8.67*0.80=6.94吨/a，优化车间环境，降低车间员工职业病风险。

过程控制

F11

及时关闭窑门

企业在生产过程中，制坯之后进入窑洞烧制的过程中未能及时关闭窑门，热量散失较多，影响产品品质。建议在生产过程中，制坯之后进入窑洞烧制的过程中及时关闭窑门，减少热量的散失，提高产品品质。

烧结车间

0

预计能够减少热量的散失，提高产品品质，减少不合格产品0.01%，减少废砖产生7052.65/97.53%*0.01%=0.*块/a

预计每年可节约生产成本0.72*0.33=0.*元/a

F12

规范烘干时间

砖坯内部含有水分，进入隧道窑之前，需要经过干燥窑烘干，如果未干燥完全，砖坯内的水分进入隧道窑，遇高温急剧蒸发膨胀，造成砖炸裂，断裂，导致废砖产生。建议严格管理烘干时间，烘干时间不小于48h，砖坯干燥。

烧结车间

0

间接环境效益，预计提高成品砖合格率0.05%，减少废砖产生减少废砖产生7052.65/97.53%*0.05%=3.*块/a。

预计每年可节约生产成本3.62*0.33=1.*元/a

管理员工

F13

提高员工清洁生产意识

定期在厂内召开清洁生产审核学；提高员工工作积极性减少能源浪费

F14

职工技术培训

对全体员工进行职业培训，提高技能水平。树立节能，降耗减排的思想和操作技能。每季根据需要提出不同培训内容，达到清洁生产的目的。

办公室

0

减少事故发生及不必要的浪费，提高效益

F15

完善合理化建议制度

企业目前没有形成合理化建议制度，基层职工缺乏积极性。建议每季度进行提合理化建议统计，按照合理化建议效益，进行奖励，提高员工积极性。

办公室

0

发动员工发现问题，及时解决，提高员工积极性，间接效益

类别

编号

方案名称

方案内容

方案位置

投资金额（万元）

预期效益（基于2022年数据，年生产225天计）

环境效益

经济效益

（电费按*/kwh计）

原辅材料及能源

F1

完善进出库登记制度

企业原辅材料存在杂质多，进厂不严格，影响生产反应，需加强原料入厂、运输、储存等全过程管理，完善进出库登记制度。

原料加工车间

0

减少因原料质量不合格造成的碎砖现象，预计提高成品砖合格率0.05%，预计可减少废砖7052.65/97.53%*0.05%=3.*块/a。

砖价按*计算，每年可减少损失3.62*0.33=1.*元/a。

设备

F2

脱硫系统维护与改造

企业原有脱硫采用双碱法脱硫，当脱硫废水进入沉淀池曝气后泵送入压滤机，压滤机压滤后沉渣回用于生产，压滤废水添加脱硫剂重新循环进入脱硫塔，由于沉淀池曝气系统功率较小（18.5kw），对池底沉渣不能够充分的进行翻浆曝气，导致沉淀池沉渣越积越多，堵塞泵送管道，影响压滤机运行，每日清理沉淀物需花费近2个小时，耗费人力物力，同时采用双碱法脱硫使用的脱硫剂成本高，不经济；审核小组经讨论分析，决定将脱硫剂更换为石灰-石膏湿法脱硫（平均费用约700元/吨），加装配套设施石灰-石膏溶液储罐（容量约24t），同时针对沉淀池曝气系统更换为大功率设备（30kw），使沉淀池沉渣充分曝气，大大降低脱硫成本，同时充分曝气，减少沉淀池沉渣堵孔情况，减少人工清理劳动

环保设施

5

曝气设备更新后，脱硫废水充分曝气，减少脱硫塔沉渣淤积造成的压滤机、沉淀池及脱硫管道等相关设施的清理工作，但增加电耗（30-18.5）*24*225=6.*kwh/a，原双碱法脱硫使用脱硫剂年用量为片碱80t/a，石灰230t/a，产生脱硫沉渣245.6t/a；更换为石灰石膏法脱硫后，脱硫剂用量为450t/a，脱硫沉渣产生量按90%计，为450*0.9=405t/a；则脱硫沉渣产生量增加405-245.6=159.4t/a，经压滤机压滤后作为原料掺入生产中，且经企业自检后不会降低产品质量；

曝气设备增加电费6.21*0.7=4.*元/a；节约人工清理设备的成本约0.*元/a，减少设备维修维护费用0.*元/a；原双碱法脱硫剂片碱单价4500元/t，石灰单价800元/t，年运行成本（4500*80+230*800）/*=54.*元/a，升级为石灰石膏法后，脱硫剂成本为450*700/*=31.*元/a，综合计算，本方案实施后，可降低成本54.4+4.35-0.5-0.5-31.5=26.*元/a

F3

真空泵维护及更新

原真空挤出机采用的是双击真空挤出系统，由于近半年内其多次出现真空度不足导致的废砖坯及废砖产生量增大现象，导致产品合格率降低，建议对真空泵加强维护或更换，提高产品合格率

成型车间

0.45

预计可提高产品合格率0.1%，提高砖坯合格率0.2%，则减少废砖产生7052.65/97.53%*0.1%=7.*块/a，减少废砖坯产生量**0.02=4253.44t/a

节约生产成本7.23*0.33=2.*元/a

F4

(略) 更换

企业使用的 (略) 孔径为2.5mm，运行一定时间 (略) 孔破洞，导致大颗粒物料进入下一道工序，间接影响产品质量及产品合格率，根据现场交流调查情况，建议企业至少每半年更 (略) ，保证产品合格情况

原料加工车间

0.1

降低大颗粒原料进入下一工序的可能，预计可提升产品合格率0.01%，减少废砖产生7052.65/97.53%*0.01%=0.*块/a

节约生产成本0.72*0.33=0.*元/a

F5

破碎机锤头的维护和更换

企业对原料进行二次破碎时采用锤式破碎机，进一步对原料进行细破，通常锤头的更换频率为每月1次，但企业应加强设备检修频次，对磨损严重的锤头及时维护或更换，保障原料破碎效果，减少大颗粒物料对下一工序设备的磨损，提高设备使用寿命

原料加工车间

0.5

加强对破碎设备的检修，减少锤头损坏造成的原料破碎度不够的问题，保障后续原料的质量，间接效益

F6

对辊机辊子表面附耐磨焊缝

采用金属焊条对辊子表面添加焊缝，可在辊子运行时有效保护辊子寿命，同时对辊后的原料细度更高，有助于提高产品合格率

原料加工车间

0.05

间接效益

F7

陈化库多斗挖土机设备改造

陈化库内多斗挖土机左右横移时横截面积约为40cm*40cm，运行阻力较大，对可逆布料机造成一定的损坏，减少布料机寿命；审核小组建议将多斗挖土机更换为刮板取料机，同时配备相应的链条，改造后其纵向刮板截面变化不大，为平面式构造，横向移动时横截面积减小至10cm*40cm，大大降低运行过程中横向阻力，减少对其配套设备的损耗

陈化车间

1.5

减少对可逆布料机的损伤，减少设备维修费用0.*元/a

F8

输送皮带两端电动滚筒更新维护

企业原料库原料输送过程中皮带两端电动滚筒运行时间较长，设备老旧，日常维修较为频繁，影响车间生产效率，将其电动滚筒更换后可有效减少其故障的产生，提高生产效率

生产车间

0.3

减少设备故障率，减少设备维修费用0.*元/a，间接降低电量消耗

F9

脱硫塔外部墙体防腐改造

针对湿电除尘塔外部砖砌结构腐蚀较为严重的现象，处于安全生产性能考虑，建议企业对其外部结构重建或进行防腐改造，采用耐腐蚀材料（如玻璃钢）作为塔体防护，增加其使用年限，同时提高生产安全性

环保设施

10

本方案主要出发点是为企业生产安全考虑，降低安全隐患，保障生产正产运行，间接效益

污染物

F10

加强对原料加工车间粉尘治理

企业输送带廊道密闭不严，物料运输过程中，物料洒落，未能及时回收，影响车间环境质量；筛分区域采用的滚筒筛，原有密闭措施损坏较为严重，导致该区域粉尘逸散，污染车间环境；原料下料口和筛分后的原料向下一工序输送时，输送皮带尾部物料垂直落入地面下料口，造成粉尘无组织排放量大；审核小组建议对车间皮带输送加强密闭，对筛分区域完善密闭措施，在原料下料口和筛分工序后的下料口三面围挡并加装集气装置通入搅拌混合除尘器管道，同时对车间顶部喷雾装置更新维护，加强车间无组织粉尘的治理

原料加工车间

3

企业2022年生产煤矸石烧结砖7052.*块，根据《砖瓦、石材等建筑材料制造行业系数手册》“3031粘土砖瓦及建筑砌块制造”工业废气 （除窑炉外工艺废气）产污系数进行核算，颗粒物产物系数为1.23kg/万块标砖，无组织粉尘产生量为7052.65*1.23=8.67t/a，则方案实施后，预计降低粉尘无组织排放为80%，则车间无组织粉尘减少量为8.67*0.80=6.94吨/a，优化车间环境，降低车间员工职业病风险。

过程控制

F11

及时关闭窑门

企业在生产过程中，制坯之后进入窑洞烧制的过程中未能及时关闭窑门，热量散失较多，影响产品品质。建议在生产过程中，制坯之后进入窑洞烧制的过程中及时关闭窑门，减少热量的散失，提高产品品质。

烧结车间

0

预计能够减少热量的散失，提高产品品质，减少不合格产品0.01%，减少废砖产生7052.65/97.53%*0.01%=0.*块/a

预计每年可节约生产成本0.72*0.33=0.*元/a

F12

规范烘干时间

砖坯内部含有水分，进入隧道窑之前，需要经过干燥窑烘干，如果未干燥完全，砖坯内的水分进入隧道窑，遇高温急剧蒸发膨胀，造成砖炸裂，断裂，导致废砖产生。建议严格管理烘干时间，烘干时间不小于48h，砖坯干燥。

烧结车间

0

间接环境效益，预计提高成品砖合格率0.05%，减少废砖产生减少废砖产生7052.65/97.53%*0.05%=3.*块/a。

预计每年可节约生产成本3.62*0.33=1.*元/a

管理员工

F13

提高员工清洁生产意识

定期在厂内召开清洁生产审核学；提高员工工作积极性减少能源浪费

F14

职工技术培训

对全体员工进行职业培训，提高技能水平。树立节能，降耗减排的思想和操作技能。每季根据需要提出不同培训内容，达到清洁生产的目的。

办公室

0

减少事故发生及不必要的浪费，提高效益

F15

完善合理化建议制度

企业目前没有形成合理化建议制度，基层职工缺乏积极性。建议每季度进行提合理化建议统计，按照合理化建议效益，进行奖励，提高员工积极性。

办公室

0

发动员工发现问题，及时解决，提高员工积极性，间接效益