江西鸿 (略) 鸿美科技信丰新能源及5G复合材料生产项目

江西省信丰高新技术产业园区西牛片区深圳大 (略) 交汇处

江西鸿 (略)

赣州 (略)

江西鸿 (略) 鸿美科技信丰新能源及5G复合材料生产项目位于江西省信丰高新技术产业园区西牛片区深圳大 (略) 交汇处工业园定制厂房18#国有产权厂房中的西区部分（厂区中心地理坐标东经114°53′49.*″、北纬25°25′14.*″），厂区总占地面积6449.49m²。

本项目新建工程。本项目为新建工程。新建生产线共105条，其中复合铜箔生产线67条（含真空溅射生产线9条、双面镀铜生产线67条），光伏集流体生产线12条（含铝面镀铜生产线10条、双面镀镍生产线1条、双面镀锡生产线1条），复合金属生产线4条（含双面镀镍生产线2条、双面镀锡生产线2条），精铜生产线6条（含真空溅射生产线1条、单面镀铜生产线4条、单面镀镍生产线1条、单面镀锡生产线1条），导电布生产线15条（含真空溅射生产线1条、双面镀铜生产线10条、双面镀镍生产线2条、双面抗氧化生产线1条、双面上色生产线2条），化学金生产线1条（与光伏集流体、精铜产品镍后镀金，以及导电布镀镍金织物共用），形成年产*m2新能源复合材料及*m25G复合材料的生产规模。

产品方案：产品方案为：复合铜箔*m²/a、光伏集流体（光伏导电箔）*m²/a（其中镀锌铜光伏集流体*m²/a、镀铜镍光伏集流体*m²/a、镀金光伏集流体*m²/a、镀铜锡光伏集流体*m²/a）、复合金属*m²/a（其中双面镀锡复合金属*m²/a、双面镀镍复合金属*m²/a）、电磁屏蔽材料（精铜产品）*m²/a（其中镀铜产品*m²/a、镀铜锡产品*m²/a、镀铜镍金产品*m²/a）、电磁屏蔽材料（导电布产品）*m²/a（其中本色抗氧化织物*m²/a、镀铜镍织物*m²/a、彩色抗氧化织物*m²/a、镀镍金织物*m²/a）。涉及工序电镀总面积约2.79亿m²/a，其中：电镀铜约1.23亿m²/a、铬酐抗氧化约1.23亿m²/a、电镀镍约1867.*m²/a、化镀锌约1456.*m²/a、电镀锡46.*m²/a、化镀金约4.*m²/a。复合铜箔产品质量满足《锂离子电池用电解铜箔》（SJ/T*—2014），光伏集流体和复合金属产品质量满足《金属基体上的金属覆盖层 电沉积和化学沉积层》（GB/T 5270—2005），精铜产品质量满足《挠 (略) 用聚酯薄膜覆铜板》 （GB/T *—2017），导电布产品质量满足《工业用电磁屏蔽织物通用技术条件》（GB/T *—2013）标准要求。

项目主要建设内容包括：利用租赁的工业园定制厂房18#国有产权厂房中的西区1~4楼新建真空溅射车间、溶铜系统、复合铜箔生产车间、其他产品生产车间等主体工程；新建原料仓库、成品仓库等贮运工程；新建研发办公室、供水、供电及供热系统等公辅工程；依托技研新阳污水处理站、事故应急池及初期雨水池，新建配套废水收集系统、废气处理设施、一般工业固废暂存间、危废暂存间等环保工程。

1.废气防治措施

本项目运营期废气包括溶铜生产线、电镀/化镀生产线、抗氧化生产线等产生的工艺废气等有组织废气，主要污染物包括硫酸雾、铬酸雾、氰化氢、TVOC等。无组织废气主要为未收集完全的酸雾等。

（1）工艺废气

溶铜系统生产线、复合铜箔电镀铜槽电镀/化镀生产线产生的硫酸雾经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后，分别采用4套碱液喷淋吸收塔（1楼溶铜系统，2楼25条复合铜箔生产线，3楼25条复合铜箔生产线和4楼17条复合铜箔生产线分别设置一套碱液喷淋吸收塔）进行处理，处理后废气分别经4根25m高排气筒（DA001~DA004）排放，外排尾气中硫酸雾排放浓度及等效合并排气筒后排放速率均可满足《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表5中新建企业标准限值要求。

抗氧化生产线产生的有机废气经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后，采用喷淋塔（含除雾器）+二级活性炭吸附装置进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA005）排放，外排尾气中TVOC排放浓度可满足参照 (略) 地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB 12/524—2020）表1中电子工业标准限值要求。

化学镀金电镀/化镀生产线产生的氰化氢经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后，采用次氯酸钠+碱液喷淋吸收塔进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA006）排放，外排尾气中氰化氢排放浓度可满足《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表5中新建企业标准限值要求。

复合铜箔抗氧化槽电镀/化镀生产线产生的铬酸雾经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后， (略) 格式回收装置+碱液喷淋吸收塔进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA007）排放，外排尾气中铬酸雾排放浓度可满足《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表5中新建企业标准限值要求。

项目电镀工序中各镀种（铜、锌、镍、锡、抗氧化）单位产品排气量均低于《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表6中单位产品基准排气量。

（3）无组织废气

通过加强设备和管道密封，在密闭封面板与槽体间的接口处全部用不锈钢条、胶垫等进行密封，减少车间窗户开启率，加大镀槽废气收集风机风量，使车间最大限度地处于微负压状态，加强设备的维护，对物料输送管道定期检修，杜绝跑、冒、滴、漏，加强运行管理和环境管理，加强车间通风换气及厂区绿化等措施，减少无组织废气排放。通过采取上述措施，厂界硫酸雾、铬酸雾、氰化氢、TVOC浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB *—1996）表2无组织排放监控浓度限值要求，厂区内TVOC无组织排放可满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB *—2019）附录A中排放限值要求。

（4）碳减排措施

通过选择节能设备（采用变频风机、变频泵等），降低电力消耗以降碳；本项目选用的生产工艺较为成熟，稳定，使得电镀废水得到较为清洁的处置；加强员工素质宣传管理，倡导节约用电、绿色出行以降碳；通过选用合理有效的废水处理设施，对产生的含有一类污染物，如总镍，总铬等的生产废水进行处理后，不外排，并同时开展清洁生产工作，减少水耗、污染物排放量。

项目建成达产后，主要大气污染物有组织排放量分别为：硫酸雾3.913t/a，TVOC 0.48t/a、氰化氢4.90g/a、铬酸雾4.30kg/a。

根据项目节能审查批复，本项目年综合能源消费总量9847吨标准煤（等价值）。综合项目能源消耗和生产过程二氧化碳排放情况，二氧化碳排放量折合*.87t/a，单位产品碳排放量为0.0004t/m²产品。

2.废水防治措施

项目废水主要包括含铜废水（1092.155m³/d，其中经预处理后回用828m³/d，剩余264.155m³/d）、含锌废水（360.325m³/d）、含铝废水（240.681m³/d）、有机废水（273.969m³/d）、络合废水（0.024m³/d）、含铬废水（3.16m³/d）、含镍废水（156.152m³/d，其中经预处理后回用142.8m³/d，剩余13.352m³/d）、含锡废水（28.8m³/d，其中经预处理后回用26.64m³/d，剩余2.16m³/d）、含氰废水（2.472m³/d）、地面冲洗废水（3.38m³/d）、废气洗涤塔废水（4m³/d）、反冲洗废水（0.015m³/d）、纯水机组及冷却系统排水（154.283m³/d）、初期雨水（96.74m³/次，依托技研新阳厂区现有1座1600m³初期雨水池）和生活污水（14m³/d），主要污染物为pH、CODCr、BOD₅、NH₃-N、SS、总氮、总磷、TOC、总铜、总镍、总锌、总铝、总铬、总锡、氰化物、硫酸盐等。

项目各类生产废水设 (略) 分类收集，分质预处理。各生产线废水处理工艺如下：

（1）复合铜箔生产线：含铜废水采用1套铜回收系统（RO+DT+闪蒸）进行处理，RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水经闪蒸蒸发浓缩后回用于镀铜生产线，不外排；含铬废水采用1套与含镍废水共用的闪蒸干燥系统处理后不外排，闪蒸浓缩后的废液作为危险废物交由有相应危废处置资质的单位处置。

（2）光伏集流体、复合金属、精铜生产线：含镍废水分别采用3套RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水采用1套共用的闪蒸干燥系统处理后不外排，闪蒸浓缩后的废液作为危险废物交由有相应危废处置资质的单位处置；含锡废水分别采用3套锡回收系统（RO+DT+闪蒸）进行处理，RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水经闪蒸蒸发浓缩后回用于镀锡生产线，不外排；含铜废水、含铝废水、含锌废水、有机废水进入技研新阳污水处理站进一步处理。

（3）导电布生产线：含铜废水采用1套焦磷酸铜回收系统（RO+DT）进行处理，RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水回用于镀铜生产线，不外排；含镍废水采用1套RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水采用1套共用的闪蒸干燥系统处理后不外排，闪蒸浓缩后的废液作为危险废物交由有相应危废处置资质的单位处置；络合废水、有机废水进入技研新阳污水处理站进一步处理。

（4）镀金生产线：含氰废水采用1套金回收系统（RO+DT）反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水回用于镀金生产线，不外排。

进入技研新阳污水处理站的废水分为3股，分别为一般清洗废水（包括含铜废水、含锌废水、含铝废水、纯水机组及冷却系统排水、反冲洗废水）、络合废水和有机废水（包括有机废水、废气洗涤塔废水、地面冲洗废水），达到技研新阳污水处理站接管水质标准后按技研新阳污水处理站废水分类方式进入技研新阳污水处理站进一步处理。

一般清洗废水进入技研新阳污水处理站一般清洗废水处理系统（设计处理规模3500m³/d，允许接纳水量1600m³/d，处理工艺为清洗废水调节池+pH调节池+混凝反应池+絮凝沉淀池+沉淀池+MCR池+MCR产水池+超滤+RO）预处理达到《电子级水》（GB/T *.1—2013）中的EW-Ⅳ标准后部分回用于生产，产生的浓水进入技研新阳污水处理站有机废水处理系统；络合废水进入技研新阳污水处理站络合废水处理系统（设计处理规模为1100m³/d，允许接纳水量1m³/d，处理工艺为络合废水调节+破络反应池+pH回调池+混凝反应池+沉淀池）预处理；以上预处理后的废水与有机废水一并进入技研新阳污水处理站有机废水处理系统（设计现状处理规模为1650m³/d，允许接纳水量300m³/d，处理工艺为有机废水调节池+pH调节池+混凝反应池+絮凝沉淀池+沉淀池+pH回调池+水解酸化池+缺氧池+好氧池+生化沉淀池+中间水池+曝气生物滤池+滤池产水池+pH调节池+芬顿氧化池+pH回调池+混凝反应池+絮凝沉淀池+沉淀池+pH终调池+排水池）进行处理后依托技研新阳生产废水排放口（DW001）外排入园 (略) 。生活污水经化粪池预处理后依托技研新阳生活污水排放口（DW002）外排入园 (略) 。

在项目生产废水总排口（即技研新阳生产废水排放口DW001）处主要污染物pH、CODCr、BOD₅、NH₃-N、SS、总氮、总磷、TOC、总铜、总锌、总铝、硫酸盐等均达到《电子工业水污染物排放标准》(GB *—2020)表1中间接排放标准限值及江西信丰高新技术产业园污水处理厂二期工程进水水质要求的较严者要求，生活污水排口（DW002）处各污染物浓度均达到江西信丰高新技术产业园污水处理厂二期工程进水水质要求后，均由园 (略) 送至江西信丰高新技术产业园污水处理厂二期工程进一步处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB *—2002）表1中一级A标准，最终排入桃江。

项目建成达产后，外排废水总量约14.*m³/a，厂区总排放口主要污染物排放量分别为CODcr 8.12t/a、* 1.06t/a；经园区污水处理厂进一步处理后废水主要污染物排放量分别为CODcr 7.49t/a、* 0.75t/a。

3.噪声防治措施

项目的主要噪声源来自输送泵、干燥机、空压机、引风机等设备运转时的设备噪声，其等效连续A声级值在75～90dB(A)范围内。

通过选用低噪声设备、做好基础减震，高噪声设备安置于室内，风机进、出气口安装消声器并设置隔声房，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB *—2008）中3类标准限值要求。

4.固体废物处置措施

项目产生的固体废物主要有溶铜系统产生的废硅藻土（HW49，278.14t/a）、废活性炭（HW49，139.07t/a）、废过滤棉、废活性炭等过滤材料（HW49，128.68t/a）、含镍废水浓缩蒸发系统废液（HW17，49.77t/a）、光伏集流体除油废槽液(HW17，172t/a)、除垢废槽液(HW17，32.25t/a)、化镀锌废槽液(HW17，33t/a)、退锌废槽液(HW17，64.5t/a)、浓缩蒸发后镍废液(HW17，27.76t/a)、镀铜废槽液(HW17，0.75t/a)、铜抗氧化废槽液(HW06，32.25t/a)、镀锡槽废液(HW17，0.075t/a)、锡抗氧化废槽液(HW06，3.225t/a)、复合金属电镀锡有机废液(HW06，14.98t/a)、镀锡废液(HW31，0.035t/a)、电镀镍有机废液（HW06，12.04t/a）、镀镍废液(HW17，0.035t/a)、导电布镀铜废液(HW17，3.6t/a)、本色抗氧化有机废液(HW06，0.18t/a)、彩色抗氧化有机废液(HW06，0.72t/a)、精铜抗氧化有机废液(HW06，38.7t/a)、浓缩蒸发后镍废液(HW17，27.25t/a)、镀锡槽废液(HW17，0.225t/a)、锡抗氧化废槽液(HW06，9.675t/a)、化金废液（HW17，5.5t/a）、废气处理系统产生的废活性炭（HW49，1.56t/a）、废膜（HW49，0.14t/a）、危险化学品废包装材料（HW49，20t/a）、废网格（HW21，0.5t/a）、废润滑油（HW08，0.02t/a）和废含油抹布（HW49，0.01t/a）等危险废物；纯水制备废树脂、废膜（0.5t/a）、废靶材（*.775t/a）、真空溅射产生的废铜镍屑（73.11t/a）、不合格品和边角料（3993.52t/a）、锡渣（0.295t/a）和废包装材料（10t/a）等一般工业固体废物；生活垃圾（52.5t/a）。

项目危险废物定期交由有相应资质的单位综合利用或安全处置。废靶材、真空溅射产生的废铜镍屑、边角料、锡渣定期交由冶炼企业回收再利用，废包装材料由企业外售综合利用，纯水制备废树脂、废膜返回厂家再利用，生活垃圾等由环卫部门定期清理。

在厂区内设置1座危废暂存间（面积为100m²，按1个月贮存量设计），危废暂存间严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB *—2023）的要求进行设计、建造和管理，危险废物识别标志按照《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ 1276—2022）中相关要求进行设置。

在厂区内设置1座一般工业固废暂存间（面积为200m²，按半个月贮存量设计），暂存间按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB *—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水及土壤污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废存放于库房和车间内，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，生产区进行地面硬化，对重点防治区（真空溅射车间、溶铜系统、电镀生产线区域、危废暂存间、仓库、污水处理系统及排污管道）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。同时，在厂区周边设置3个地下水监控井，监控因子为pH、总硬度、氨氮、硫酸盐、硝酸盐、亚硝酸盐、砷、汞、铬(六价)、铜、锌、铅、镉、硫化物、锰、铁、耗氧量、阴离子表面活性剂、溶解性总固体、氰化物等，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中存在的环境风险主要为硫酸、盐酸、硫酸镍、硫酸铜、氰化氢、硫酸雾、铬酸雾、铜及其化合物、镍及其化合物、铬及其化合物等危险物质在贮存和使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ 169—2018）及报告书判定，该项目环境风险潜势综合等级为Ⅲ类，风险综合评价等级为二级。

为防止泄漏，通过加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；原辅料分类分区存放，库房内配备干燥砂土、石灰等应急物资，安装火灾报警仪和视频监控设施；电镀线离地架空建设，项目每条电镀线的架空高度为离地20cm，围堰高度约8cm，托盘容积为1m³，设置备用镀槽、围堰及底部托盘（均采取防腐、防渗，托盘可容纳容积大于最大槽体体积）、收集与引流设施。项目生产车间分别设置一个5m³的含镍、含铬、含氰废水事故收集罐，仓库和危废暂存间分别设置导流沟、围堰等防泄漏措施，并配套设置3个1m³应急收集池；依托技研新阳污水处理站已有1座2768.15m³事故应急池。建立事故废水“单元—厂区—园区”三级环境风险防控体系，一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放。制定完善的应急预案，并定期演练。

7.设置防护距离

据报告书测算，项目无需设置大气环境防护距离。根据报告书卫生防护距离计算结果，本项目卫生防护距离为生产车间外延100米范围。根据报告书调查结果，距项目生产车间最近的环境敏感点为南侧388m的星泓职业学校，卫生防护距离范围内无居民区、学校等环境敏感目标。

建设单位依法开展了公众参与。

江西鸿 (略) 鸿美科技信丰新能源及5G复合材料生产项目

江西省信丰高新技术产业园区西牛片区深圳大 (略) 交汇处

江西鸿 (略)

赣州 (略)

江西鸿 (略) 鸿美科技信丰新能源及5G复合材料生产项目位于江西省信丰高新技术产业园区西牛片区深圳大 (略) 交汇处工业园定制厂房18#国有产权厂房中的西区部分（厂区中心地理坐标东经114°53′49.*″、北纬25°25′14.*″），厂区总占地面积6449.49m²。

本项目新建工程。本项目为新建工程。新建生产线共105条，其中复合铜箔生产线67条（含真空溅射生产线9条、双面镀铜生产线67条），光伏集流体生产线12条（含铝面镀铜生产线10条、双面镀镍生产线1条、双面镀锡生产线1条），复合金属生产线4条（含双面镀镍生产线2条、双面镀锡生产线2条），精铜生产线6条（含真空溅射生产线1条、单面镀铜生产线4条、单面镀镍生产线1条、单面镀锡生产线1条），导电布生产线15条（含真空溅射生产线1条、双面镀铜生产线10条、双面镀镍生产线2条、双面抗氧化生产线1条、双面上色生产线2条），化学金生产线1条（与光伏集流体、精铜产品镍后镀金，以及导电布镀镍金织物共用），形成年产*m2新能源复合材料及*m25G复合材料的生产规模。

产品方案：产品方案为：复合铜箔*m²/a、光伏集流体（光伏导电箔）*m²/a（其中镀锌铜光伏集流体*m²/a、镀铜镍光伏集流体*m²/a、镀金光伏集流体*m²/a、镀铜锡光伏集流体*m²/a）、复合金属*m²/a（其中双面镀锡复合金属*m²/a、双面镀镍复合金属*m²/a）、电磁屏蔽材料（精铜产品）*m²/a（其中镀铜产品*m²/a、镀铜锡产品*m²/a、镀铜镍金产品*m²/a）、电磁屏蔽材料（导电布产品）*m²/a（其中本色抗氧化织物*m²/a、镀铜镍织物*m²/a、彩色抗氧化织物*m²/a、镀镍金织物*m²/a）。涉及工序电镀总面积约2.79亿m²/a，其中：电镀铜约1.23亿m²/a、铬酐抗氧化约1.23亿m²/a、电镀镍约1867.*m²/a、化镀锌约1456.*m²/a、电镀锡46.*m²/a、化镀金约4.*m²/a。复合铜箔产品质量满足《锂离子电池用电解铜箔》（SJ/T*—2014），光伏集流体和复合金属产品质量满足《金属基体上的金属覆盖层 电沉积和化学沉积层》（GB/T 5270—2005），精铜产品质量满足《挠 (略) 用聚酯薄膜覆铜板》 （GB/T *—2017），导电布产品质量满足《工业用电磁屏蔽织物通用技术条件》（GB/T *—2013）标准要求。

项目主要建设内容包括：利用租赁的工业园定制厂房18#国有产权厂房中的西区1~4楼新建真空溅射车间、溶铜系统、复合铜箔生产车间、其他产品生产车间等主体工程；新建原料仓库、成品仓库等贮运工程；新建研发办公室、供水、供电及供热系统等公辅工程；依托技研新阳污水处理站、事故应急池及初期雨水池，新建配套废水收集系统、废气处理设施、一般工业固废暂存间、危废暂存间等环保工程。

1.废气防治措施

本项目运营期废气包括溶铜生产线、电镀/化镀生产线、抗氧化生产线等产生的工艺废气等有组织废气，主要污染物包括硫酸雾、铬酸雾、氰化氢、TVOC等。无组织废气主要为未收集完全的酸雾等。

（1）工艺废气

溶铜系统生产线、复合铜箔电镀铜槽电镀/化镀生产线产生的硫酸雾经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后，分别采用4套碱液喷淋吸收塔（1楼溶铜系统，2楼25条复合铜箔生产线，3楼25条复合铜箔生产线和4楼17条复合铜箔生产线分别设置一套碱液喷淋吸收塔）进行处理，处理后废气分别经4根25m高排气筒（DA001~DA004）排放，外排尾气中硫酸雾排放浓度及等效合并排气筒后排放速率均可满足《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表5中新建企业标准限值要求。

抗氧化生产线产生的有机废气经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后，采用喷淋塔（含除雾器）+二级活性炭吸附装置进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA005）排放，外排尾气中TVOC排放浓度可满足参照 (略) 地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB 12/524—2020）表1中电子工业标准限值要求。

化学镀金电镀/化镀生产线产生的氰化氢经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后，采用次氯酸钠+碱液喷淋吸收塔进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA006）排放，外排尾气中氰化氢排放浓度可满足《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表5中新建企业标准限值要求。

复合铜箔抗氧化槽电镀/化镀生产线产生的铬酸雾经“槽边侧吸+槽面顶吸”集气罩收集后， (略) 格式回收装置+碱液喷淋吸收塔进行处理，处理后废气经1根25m高排气筒（DA007）排放，外排尾气中铬酸雾排放浓度可满足《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表5中新建企业标准限值要求。

项目电镀工序中各镀种（铜、锌、镍、锡、抗氧化）单位产品排气量均低于《电镀污染物排放标准》（GB *—2008）表6中单位产品基准排气量。

（3）无组织废气

通过加强设备和管道密封，在密闭封面板与槽体间的接口处全部用不锈钢条、胶垫等进行密封，减少车间窗户开启率，加大镀槽废气收集风机风量，使车间最大限度地处于微负压状态，加强设备的维护，对物料输送管道定期检修，杜绝跑、冒、滴、漏，加强运行管理和环境管理，加强车间通风换气及厂区绿化等措施，减少无组织废气排放。通过采取上述措施，厂界硫酸雾、铬酸雾、氰化氢、TVOC浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB *—1996）表2无组织排放监控浓度限值要求，厂区内TVOC无组织排放可满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB *—2019）附录A中排放限值要求。

（4）碳减排措施

通过选择节能设备（采用变频风机、变频泵等），降低电力消耗以降碳；本项目选用的生产工艺较为成熟，稳定，使得电镀废水得到较为清洁的处置；加强员工素质宣传管理，倡导节约用电、绿色出行以降碳；通过选用合理有效的废水处理设施，对产生的含有一类污染物，如总镍，总铬等的生产废水进行处理后，不外排，并同时开展清洁生产工作，减少水耗、污染物排放量。

项目建成达产后，主要大气污染物有组织排放量分别为：硫酸雾3.913t/a，TVOC 0.48t/a、氰化氢4.90g/a、铬酸雾4.30kg/a。

根据项目节能审查批复，本项目年综合能源消费总量9847吨标准煤（等价值）。综合项目能源消耗和生产过程二氧化碳排放情况，二氧化碳排放量折合*.87t/a，单位产品碳排放量为0.0004t/m²产品。

2.废水防治措施

项目废水主要包括含铜废水（1092.155m³/d，其中经预处理后回用828m³/d，剩余264.155m³/d）、含锌废水（360.325m³/d）、含铝废水（240.681m³/d）、有机废水（273.969m³/d）、络合废水（0.024m³/d）、含铬废水（3.16m³/d）、含镍废水（156.152m³/d，其中经预处理后回用142.8m³/d，剩余13.352m³/d）、含锡废水（28.8m³/d，其中经预处理后回用26.64m³/d，剩余2.16m³/d）、含氰废水（2.472m³/d）、地面冲洗废水（3.38m³/d）、废气洗涤塔废水（4m³/d）、反冲洗废水（0.015m³/d）、纯水机组及冷却系统排水（154.283m³/d）、初期雨水（96.74m³/次，依托技研新阳厂区现有1座1600m³初期雨水池）和生活污水（14m³/d），主要污染物为pH、CODCr、BOD₅、NH₃-N、SS、总氮、总磷、TOC、总铜、总镍、总锌、总铝、总铬、总锡、氰化物、硫酸盐等。

项目各类生产废水设 (略) 分类收集，分质预处理。各生产线废水处理工艺如下：

（1）复合铜箔生产线：含铜废水采用1套铜回收系统（RO+DT+闪蒸）进行处理，RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水经闪蒸蒸发浓缩后回用于镀铜生产线，不外排；含铬废水采用1套与含镍废水共用的闪蒸干燥系统处理后不外排，闪蒸浓缩后的废液作为危险废物交由有相应危废处置资质的单位处置。

（2）光伏集流体、复合金属、精铜生产线：含镍废水分别采用3套RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水采用1套共用的闪蒸干燥系统处理后不外排，闪蒸浓缩后的废液作为危险废物交由有相应危废处置资质的单位处置；含锡废水分别采用3套锡回收系统（RO+DT+闪蒸）进行处理，RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水经闪蒸蒸发浓缩后回用于镀锡生产线，不外排；含铜废水、含铝废水、含锌废水、有机废水进入技研新阳污水处理站进一步处理。

（3）导电布生产线：含铜废水采用1套焦磷酸铜回收系统（RO+DT）进行处理，RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水回用于镀铜生产线，不外排；含镍废水采用1套RO+DT反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水采用1套共用的闪蒸干燥系统处理后不外排，闪蒸浓缩后的废液作为危险废物交由有相应危废处置资质的单位处置；络合废水、有机废水进入技研新阳污水处理站进一步处理。

（4）镀金生产线：含氰废水采用1套金回收系统（RO+DT）反渗透处理产生纯水回用于水洗工序，浓水回用于镀金生产线，不外排。

进入技研新阳污水处理站的废水分为3股，分别为一般清洗废水（包括含铜废水、含锌废水、含铝废水、纯水机组及冷却系统排水、反冲洗废水）、络合废水和有机废水（包括有机废水、废气洗涤塔废水、地面冲洗废水），达到技研新阳污水处理站接管水质标准后按技研新阳污水处理站废水分类方式进入技研新阳污水处理站进一步处理。

一般清洗废水进入技研新阳污水处理站一般清洗废水处理系统（设计处理规模3500m³/d，允许接纳水量1600m³/d，处理工艺为清洗废水调节池+pH调节池+混凝反应池+絮凝沉淀池+沉淀池+MCR池+MCR产水池+超滤+RO）预处理达到《电子级水》（GB/T *.1—2013）中的EW-Ⅳ标准后部分回用于生产，产生的浓水进入技研新阳污水处理站有机废水处理系统；络合废水进入技研新阳污水处理站络合废水处理系统（设计处理规模为1100m³/d，允许接纳水量1m³/d，处理工艺为络合废水调节+破络反应池+pH回调池+混凝反应池+沉淀池）预处理；以上预处理后的废水与有机废水一并进入技研新阳污水处理站有机废水处理系统（设计现状处理规模为1650m³/d，允许接纳水量300m³/d，处理工艺为有机废水调节池+pH调节池+混凝反应池+絮凝沉淀池+沉淀池+pH回调池+水解酸化池+缺氧池+好氧池+生化沉淀池+中间水池+曝气生物滤池+滤池产水池+pH调节池+芬顿氧化池+pH回调池+混凝反应池+絮凝沉淀池+沉淀池+pH终调池+排水池）进行处理后依托技研新阳生产废水排放口（DW001）外排入园 (略) 。生活污水经化粪池预处理后依托技研新阳生活污水排放口（DW002）外排入园 (略) 。

在项目生产废水总排口（即技研新阳生产废水排放口DW001）处主要污染物pH、CODCr、BOD₅、NH₃-N、SS、总氮、总磷、TOC、总铜、总锌、总铝、硫酸盐等均达到《电子工业水污染物排放标准》(GB *—2020)表1中间接排放标准限值及江西信丰高新技术产业园污水处理厂二期工程进水水质要求的较严者要求，生活污水排口（DW002）处各污染物浓度均达到江西信丰高新技术产业园污水处理厂二期工程进水水质要求后，均由园 (略) 送至江西信丰高新技术产业园污水处理厂二期工程进一步处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB *—2002）表1中一级A标准，最终排入桃江。

项目建成达产后，外排废水总量约14.*m³/a，厂区总排放口主要污染物排放量分别为CODcr 8.12t/a、* 1.06t/a；经园区污水处理厂进一步处理后废水主要污染物排放量分别为CODcr 7.49t/a、* 0.75t/a。

3.噪声防治措施

项目的主要噪声源来自输送泵、干燥机、空压机、引风机等设备运转时的设备噪声，其等效连续A声级值在75～90dB(A)范围内。

通过选用低噪声设备、做好基础减震，高噪声设备安置于室内，风机进、出气口安装消声器并设置隔声房，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB *—2008）中3类标准限值要求。

4.固体废物处置措施

项目产生的固体废物主要有溶铜系统产生的废硅藻土（HW49，278.14t/a）、废活性炭（HW49，139.07t/a）、废过滤棉、废活性炭等过滤材料（HW49，128.68t/a）、含镍废水浓缩蒸发系统废液（HW17，49.77t/a）、光伏集流体除油废槽液(HW17，172t/a)、除垢废槽液(HW17，32.25t/a)、化镀锌废槽液(HW17，33t/a)、退锌废槽液(HW17，64.5t/a)、浓缩蒸发后镍废液(HW17，27.76t/a)、镀铜废槽液(HW17，0.75t/a)、铜抗氧化废槽液(HW06，32.25t/a)、镀锡槽废液(HW17，0.075t/a)、锡抗氧化废槽液(HW06，3.225t/a)、复合金属电镀锡有机废液(HW06，14.98t/a)、镀锡废液(HW31，0.035t/a)、电镀镍有机废液（HW06，12.04t/a）、镀镍废液(HW17，0.035t/a)、导电布镀铜废液(HW17，3.6t/a)、本色抗氧化有机废液(HW06，0.18t/a)、彩色抗氧化有机废液(HW06，0.72t/a)、精铜抗氧化有机废液(HW06，38.7t/a)、浓缩蒸发后镍废液(HW17，27.25t/a)、镀锡槽废液(HW17，0.225t/a)、锡抗氧化废槽液(HW06，9.675t/a)、化金废液（HW17，5.5t/a）、废气处理系统产生的废活性炭（HW49，1.56t/a）、废膜（HW49，0.14t/a）、危险化学品废包装材料（HW49，20t/a）、废网格（HW21，0.5t/a）、废润滑油（HW08，0.02t/a）和废含油抹布（HW49，0.01t/a）等危险废物；纯水制备废树脂、废膜（0.5t/a）、废靶材（*.775t/a）、真空溅射产生的废铜镍屑（73.11t/a）、不合格品和边角料（3993.52t/a）、锡渣（0.295t/a）和废包装材料（10t/a）等一般工业固体废物；生活垃圾（52.5t/a）。

项目危险废物定期交由有相应资质的单位综合利用或安全处置。废靶材、真空溅射产生的废铜镍屑、边角料、锡渣定期交由冶炼企业回收再利用，废包装材料由企业外售综合利用，纯水制备废树脂、废膜返回厂家再利用，生活垃圾等由环卫部门定期清理。

在厂区内设置1座危废暂存间（面积为100m²，按1个月贮存量设计），危废暂存间严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB *—2023）的要求进行设计、建造和管理，危险废物识别标志按照《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ 1276—2022）中相关要求进行设置。

在厂区内设置1座一般工业固废暂存间（面积为200m²，按半个月贮存量设计），暂存间按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB *—2020）要求设计、建造和管理。

5.地下水及土壤污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废存放于库房和车间内，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，生产区进行地面硬化，对重点防治区（真空溅射车间、溶铜系统、电镀生产线区域、危废暂存间、仓库、污水处理系统及排污管道）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。同时，在厂区周边设置3个地下水监控井，监控因子为pH、总硬度、氨氮、硫酸盐、硝酸盐、亚硝酸盐、砷、汞、铬(六价)、铜、锌、铅、镉、硫化物、锰、铁、耗氧量、阴离子表面活性剂、溶解性总固体、氰化物等，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中存在的环境风险主要为硫酸、盐酸、硫酸镍、硫酸铜、氰化氢、硫酸雾、铬酸雾、铜及其化合物、镍及其化合物、铬及其化合物等危险物质在贮存和使用过程中发生泄漏，生产废水事故排放引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物废气事故性排放。根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ 169—2018）及报告书判定，该项目环境风险潜势综合等级为Ⅲ类，风险综合评价等级为二级。

为防止泄漏，通过加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”；加强对危险化学品物料在贮运及使用过程中的严格管理，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用；原辅料分类分区存放，库房内配备干燥砂土、石灰等应急物资，安装火灾报警仪和视频监控设施；电镀线离地架空建设，项目每条电镀线的架空高度为离地20cm，围堰高度约8cm，托盘容积为1m³，设置备用镀槽、围堰及底部托盘（均采取防腐、防渗，托盘可容纳容积大于最大槽体体积）、收集与引流设施。项目生产车间分别设置一个5m³的含镍、含铬、含氰废水事故收集罐，仓库和危废暂存间分别设置导流沟、围堰等防泄漏措施，并配套设置3个1m³应急收集池；依托技研新阳污水处理站已有1座2768.15m³事故应急池。建立事故废水“单元—厂区—园区”三级环境风险防控体系，一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放。制定完善的应急预案，并定期演练。

7.设置防护距离

据报告书测算，项目无需设置大气环境防护距离。根据报告书卫生防护距离计算结果，本项目卫生防护距离为生产车间外延100米范围。根据报告书调查结果，距项目生产车间最近的环境敏感点为南侧388m的星泓职业学校，卫生防护距离范围内无居民区、学校等环境敏感目标。

建设单位依法开展了公众参与。