t河北长 (略) 于2016年开展第一轮清洁生产工作，第一轮共实施14项方案，包括12项无低费方案和2项中高费方案。实施清洁生产方案总计投资73.*元，年可获取经济效益18.*元。方案实施后年节水5t，减少燃煤40.5t，减少二氧化硫产生量0.149t，经济效益和环境效益显著，达到了该轮清洁生产目标，有效地控制了废弃物的排放量，提高了企业自身的管理水平。

河北长 (略) 于2019年开展第二轮清洁生产工作，第二轮共实施9项方案，包括7项无低费方案和2项中高费方案。通过实施7项无/低费方案的实施效果看：共投入2.*元，正常生产情况下，可取得年直接经济效益5.*元，其中节电4.*kW.h，节约电费2.*元；节约原料0.9t，节约原料费1.*元，其他经济效益0.*元，合计经济效益为5.*元。实施中/高费方案2项，共投资*元，正常生产情况下，可年节约电量21.*kW.h，取得年直接经济效益17.*元。通过9项方案的实施，公司共投入22.*元，可节约电量26.*kW·h，节约电费20.*元；节约铅0.9t，节约铅费1.*元；其他经济效益合计0.*元，综合经济效益为22.*元。

本次清洁生产审核为第三轮审核，审核的领导小组和工作小组都是在上轮审核小组的基础上成立的，骨干人员均为第二次参加审核工作。

河北长 (略) 位于河北省宁晋县大*村镇常家庄村西，占地面积7670.5m2，中心地理坐标为北纬*"53.13"，东经*"9.5”。公司生产、储运设施主要包括铸板车间、铅粉制造车间和膏固化车间、化成车间、分板车间、装配车间、硫酸储藏间、危废暂存间、氢氧化钠储藏间。主要原辅材料为：合金铅、电解铅、硫酸等。设计年产蓄电池*块，极板*片。厂区生产用热由电烘干设备供热。

公司现有职工60人，实行3班制，每班8小时，年运行300天。公司办公区位于厂区东南部，生产车间位于厂区北部，库房位于厂区南部。

公司年产设计年产蓄电池*块，极板*片。公司生产工艺主要分为冷切、铅粉制造、合膏、铸板、涂板、固化、分片、装配、注酸、化成、二次热封、检查包装11道工序，工艺流程如下：

（1）冷切：人工将电解铅投入新型切粒机设备中，采用冷切功能将电解铅锭切成铅粒，送至铅粉工序。

（2）铅粉制作：铅粉是制作极板活性物质必需的材料，其研磨过程在铅粉机转简中完成，其机理是靠铅块在转简内相互撞击，摩擦及空气氧化形成铅粉。

公司铅粉生产过程中产生废气污染源主要为铅粉输送废气，采取水喷淋措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放；噪声污染源主要为铅粉机噪声，采用厂房隔声的控制措施。

（3）合膏：正极铅膏和负极铅青分别在两台合膏机上完成，按一定顺序将铝粉等原料投入合膏机中，搅拌均匀，按要求加入离子交换水和硫酸不断搅拌，待铅充分反应均匀后，关机取膏待用。

公司合膏生产过程中有一定量的含铅尘废气产生，采取湿式除尘器措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放。

（4）铸板：合金铅人工加入合金锅中，采用电加热至450℃，使合金铅熔化，同时预热板到180℃，并喷涂脱模剂，然后将熔化的合金铅浇入模具中迅速风冷铸成板栅，待其定型后进行整理检查，铸板次品及余料返回熔铅设备继续使用，成品入库备用。

本公司合金铅熔融采用电加热，在栅板生产过程中产生废气污染源主要为铅熔融及铸件时铅液表面挥发出的铅蒸汽，采取水喷淋+布袋除尘器+湿式除尘器措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放。工艺中修整产生的下脚料返回熔铅设备熔化利用。

（5）涂板：正极和负极的涂板分别在两台涂板机进行，涂膏之后的极板进行淋酸，使极板表面生成一层很薄的硫酸铅膜，防止极板的开裂和粘连。淋酸后的极板送入干燥设备。

该过程中产生的固废主要是涂板产生的废膏，可直接回用：产生的涂废生极板外售铅冶炼厂回收利用：产生的废水主要为涂膏和淋酸废水，送入铅酸废水设施进一步处理：噪声主要为涂板机噪声，采用厂房隔声的降噪措施。

（6）固化干燥：生板采用蒸汽固化干燥工艺，在固化室中进行。使用水蒸气对生极板直接加热，固化温度控制在40℃-70℃左右，湿度接近100%。固化后的生极板温度逐渐下降进行干燥。

该工段污染源主要废气采取湿式除尘器措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放。固化室冷凝水，送废水处理系统进行处理。

（7）分片：极板从板栅铸造开始就做成双片，这样可提高工作效率。经过涂片、固化干燥后都是双片，需要将极板分开，生产时利用分片机将双片制为单片，同时清除附着在极板周围的铅膏物质。

该工段产生的废气中铅尘含量较大，采用集气罩收集后采取滤筒除尘器+高效过滤除尘措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放：产生的废耳板、废极板收集外售：产生的噪声采用厂房隔声的降噪措施。

（8）装配：主要为包隔板、焊板群、装槽和串联焊接、热封、端子烧焊、气密性检查、注酸等工序。

①选极板、包隔板

选取符合要求的固化后的正极板，并在正极板两侧包上隔板。

②焊极群

将选择好每格所需的正极板（已包好隔板）和负极板交叠在一起，插入预先准备好的焊接盒中或以橡皮筋固定好。将焊接盒内的极板送入准备好的焊片架上，焊好极柱和汇流从而得到并联的正负极群。在极群焊接过程中将产生一定量的铅烟，经集气罩收集后采取滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

③装槽和每单格串联焊接

焊好的正负极群（已装好隔板）组从焊接盒中取出，再装入电池槽各单格。将各单格之间极群组进行穿壁焊，以完成单格间的串联焊接.

在穿壁焊接过程中将产生一定量的铅烟，将集气罩收集后采取滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

④热封

将装好极群的电池壳与大盖用加热板同时加热熔化，然后将壳、盖的热熔面以一定压力压合在一起。

在正负极柱焊接过程中将产生一定量的铅烟，经集气罩收集后采取活性炭吸附+滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

⑤注酸

把配制好的硫酸加入专门容器内，并定量注入蓄电池每单格电池中。

（9）内化成：极板在电解质溶液中用通入电流的方法，通过电化学反应，在正极板生成氧化铅，同时在负极板生成海绵状铅。该工序主要污染源主要为硫酸化成产生的硫酸雾，硫酸雾采取活性炭吸附+酸雾净化塔措施后通过15米排气筒达标排放：产生的含铅酸性废水送废水处理站进行处理。

（10）二次热封：将装好极群的电池壳与大盖二次用加热板同时加热熔化，然后将壳、盖的热熔面以一定压力压合在一起。

在正负极柱焊接过程中将产生一定量的铅烟，经集气罩收集后采取活性炭吸附+滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

（11）检查、包装

对产品电池进行极性检查和抽样测试。最后对整个电池外表清洁处理，包装待售。

t河北长 (略) 于2016年开展第一轮清洁生产工作，第一轮共实施14项方案，包括12项无低费方案和2项中高费方案。实施清洁生产方案总计投资73.*元，年可获取经济效益18.*元。方案实施后年节水5t，减少燃煤40.5t，减少二氧化硫产生量0.149t，经济效益和环境效益显著，达到了该轮清洁生产目标，有效地控制了废弃物的排放量，提高了企业自身的管理水平。

河北长 (略) 于2019年开展第二轮清洁生产工作，第二轮共实施9项方案，包括7项无低费方案和2项中高费方案。通过实施7项无/低费方案的实施效果看：共投入2.*元，正常生产情况下，可取得年直接经济效益5.*元，其中节电4.*kW.h，节约电费2.*元；节约原料0.9t，节约原料费1.*元，其他经济效益0.*元，合计经济效益为5.*元。实施中/高费方案2项，共投资*元，正常生产情况下，可年节约电量21.*kW.h，取得年直接经济效益17.*元。通过9项方案的实施，公司共投入22.*元，可节约电量26.*kW·h，节约电费20.*元；节约铅0.9t，节约铅费1.*元；其他经济效益合计0.*元，综合经济效益为22.*元。

本次清洁生产审核为第三轮审核，审核的领导小组和工作小组都是在上轮审核小组的基础上成立的，骨干人员均为第二次参加审核工作。

河北长 (略) 位于河北省宁晋县大*村镇常家庄村西，占地面积7670.5m2，中心地理坐标为北纬*"53.13"，东经*"9.5”。公司生产、储运设施主要包括铸板车间、铅粉制造车间和膏固化车间、化成车间、分板车间、装配车间、硫酸储藏间、危废暂存间、氢氧化钠储藏间。主要原辅材料为：合金铅、电解铅、硫酸等。设计年产蓄电池*块，极板*片。厂区生产用热由电烘干设备供热。

公司现有职工60人，实行3班制，每班8小时，年运行300天。公司办公区位于厂区东南部，生产车间位于厂区北部，库房位于厂区南部。

公司年产设计年产蓄电池*块，极板*片。公司生产工艺主要分为冷切、铅粉制造、合膏、铸板、涂板、固化、分片、装配、注酸、化成、二次热封、检查包装11道工序，工艺流程如下：

（1）冷切：人工将电解铅投入新型切粒机设备中，采用冷切功能将电解铅锭切成铅粒，送至铅粉工序。

（2）铅粉制作：铅粉是制作极板活性物质必需的材料，其研磨过程在铅粉机转简中完成，其机理是靠铅块在转简内相互撞击，摩擦及空气氧化形成铅粉。

公司铅粉生产过程中产生废气污染源主要为铅粉输送废气，采取水喷淋措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放；噪声污染源主要为铅粉机噪声，采用厂房隔声的控制措施。

（3）合膏：正极铅膏和负极铅青分别在两台合膏机上完成，按一定顺序将铝粉等原料投入合膏机中，搅拌均匀，按要求加入离子交换水和硫酸不断搅拌，待铅充分反应均匀后，关机取膏待用。

公司合膏生产过程中有一定量的含铅尘废气产生，采取湿式除尘器措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放。

（4）铸板：合金铅人工加入合金锅中，采用电加热至450℃，使合金铅熔化，同时预热板到180℃，并喷涂脱模剂，然后将熔化的合金铅浇入模具中迅速风冷铸成板栅，待其定型后进行整理检查，铸板次品及余料返回熔铅设备继续使用，成品入库备用。

本公司合金铅熔融采用电加热，在栅板生产过程中产生废气污染源主要为铅熔融及铸件时铅液表面挥发出的铅蒸汽，采取水喷淋+布袋除尘器+湿式除尘器措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放。工艺中修整产生的下脚料返回熔铅设备熔化利用。

（5）涂板：正极和负极的涂板分别在两台涂板机进行，涂膏之后的极板进行淋酸，使极板表面生成一层很薄的硫酸铅膜，防止极板的开裂和粘连。淋酸后的极板送入干燥设备。

该过程中产生的固废主要是涂板产生的废膏，可直接回用：产生的涂废生极板外售铅冶炼厂回收利用：产生的废水主要为涂膏和淋酸废水，送入铅酸废水设施进一步处理：噪声主要为涂板机噪声，采用厂房隔声的降噪措施。

（6）固化干燥：生板采用蒸汽固化干燥工艺，在固化室中进行。使用水蒸气对生极板直接加热，固化温度控制在40℃-70℃左右，湿度接近100%。固化后的生极板温度逐渐下降进行干燥。

该工段污染源主要废气采取湿式除尘器措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放。固化室冷凝水，送废水处理系统进行处理。

（7）分片：极板从板栅铸造开始就做成双片，这样可提高工作效率。经过涂片、固化干燥后都是双片，需要将极板分开，生产时利用分片机将双片制为单片，同时清除附着在极板周围的铅膏物质。

该工段产生的废气中铅尘含量较大，采用集气罩收集后采取滤筒除尘器+高效过滤除尘措施后通过负压风机排放至25米高排气筒达标排放：产生的废耳板、废极板收集外售：产生的噪声采用厂房隔声的降噪措施。

（8）装配：主要为包隔板、焊板群、装槽和串联焊接、热封、端子烧焊、气密性检查、注酸等工序。

①选极板、包隔板

选取符合要求的固化后的正极板，并在正极板两侧包上隔板。

②焊极群

将选择好每格所需的正极板（已包好隔板）和负极板交叠在一起，插入预先准备好的焊接盒中或以橡皮筋固定好。将焊接盒内的极板送入准备好的焊片架上，焊好极柱和汇流从而得到并联的正负极群。在极群焊接过程中将产生一定量的铅烟，经集气罩收集后采取滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

③装槽和每单格串联焊接

焊好的正负极群（已装好隔板）组从焊接盒中取出，再装入电池槽各单格。将各单格之间极群组进行穿壁焊，以完成单格间的串联焊接.

在穿壁焊接过程中将产生一定量的铅烟，将集气罩收集后采取滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

④热封

将装好极群的电池壳与大盖用加热板同时加热熔化，然后将壳、盖的热熔面以一定压力压合在一起。

在正负极柱焊接过程中将产生一定量的铅烟，经集气罩收集后采取活性炭吸附+滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

⑤注酸

把配制好的硫酸加入专门容器内，并定量注入蓄电池每单格电池中。

（9）内化成：极板在电解质溶液中用通入电流的方法，通过电化学反应，在正极板生成氧化铅，同时在负极板生成海绵状铅。该工序主要污染源主要为硫酸化成产生的硫酸雾，硫酸雾采取活性炭吸附+酸雾净化塔措施后通过15米排气筒达标排放：产生的含铅酸性废水送废水处理站进行处理。

（10）二次热封：将装好极群的电池壳与大盖二次用加热板同时加热熔化，然后将壳、盖的热熔面以一定压力压合在一起。

在正负极柱焊接过程中将产生一定量的铅烟，经集气罩收集后采取活性炭吸附+滤筒除尘器+高效过滤器排放至25米排气筒达标排放。

（11）检查、包装

对产品电池进行极性检查和抽样测试。最后对整个电池外表清洁处理，包装待售。