序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1

内蒙古广 (略) *吨/年煤焦化联产*吨/年*醇及*吨/年液氨项目第二次变更

乌海高新技术产 (略) 低碳产业园

内蒙古广 (略)

内蒙古信中 (略)

项目名称：内蒙古广 (略) *吨/年煤焦化联产*吨/年*醇及*吨/年液氨项目第二次变更

建设单位：内蒙古广 (略)

建设性质：新建（变更）

建设地点：乌海高新技术产 (略) 低碳产业园，项目中心坐标为经度106°59′38.*″，纬度39°11′30.*″。

总投资及环保投资：本项目总投资*.*元，其中环保投资*万元，占总投资的8.89%。

劳动定员：不新增劳动定员，原环评劳动定员860人。

工作制度：焦化工段年操作日为365d，24h连续运行，年操作小时数为8760h，干熄焦及配套装置年操作时间为8280h，焦炉煤气综合利用年操作时间为8000h；制酸 (略) 理工段（ (略) 理）年操作日为365d，年运行8760h，焚烧炉及后续工段（焚烧制酸）年操作时间为8000h。主要生产装置采用四班编制三班运行、维修人员及车间管理人员采用白班兼值班制、行政管理人员及后勤人员为白班制。

建设规模：变更后焦化工段、*醇和合成氨工段的生产规模不发生变化，即焦炭*t/a生产线、*醇装置规模为*t/a、合成氨装置规模为*t/a。

（一）有组织废气

1、煤料冻块煤破碎、预粉碎、粉碎粉尘治理措施

本项目备煤车间设冻块煤破碎、预粉碎和粉碎机室，均设置布袋除尘器，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度均小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

2、炼焦

①装煤地面站除尘烟气治理措施

装煤地面站除尘废气采用干式除尘地面站净化工艺，设4套装煤推焦除尘系统。采用高压氨水喷射配合双U型导烟管式导烟转换车的综合烟尘控制措施，可使外逸烟尘减少95%。装煤、摘炉门、推焦时机侧炉头烟由集尘干管捕集起来，送入“二合一”干式除尘地面站采用覆膜滤料布袋除尘器，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于70mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求；出口苯并芘排放浓度均可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

②推焦废气治理措施

推焦废气采用干式除尘地面站净化工艺。设4套出焦除尘系统+Ca(OH)2干法脱硫（喷粉+布袋除尘），依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，干法脱硫≥95%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于30mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

③焦炉烟气污染防治措施

焦炉烟气采用“NaHCO3干法脱硫+布袋除尘器+SCR选择性催化还原脱硝”，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，干法脱硫≥95%，SCR70~90%，经135m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于30mg/m3，出口NOx排放浓度小于150mg/m3，出口非*烷总烃排放浓度小于100mg/m3，出口氨排放浓度小于8mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

④焦侧废气污染防治措施

焦侧空间共设置4个全封闭大棚，每个大棚内设置地面除尘站，在焦侧大棚内，为防止炉门打开时逸散出的烟尘在大棚内积聚，影响生产安全，在大棚上部沿焦炉长向设置若干集气口，靠地面站风机负压将烟尘抽吸至大棚地面站 (略) 理，采用布袋 (略) 理后通过推焦除尘地面站30m排气筒排放。

3、熄焦

①干熄焦烟气治理措施

干熄焦烟气采用干式除尘地面站净化工艺。设4套除尘系统+Ca(OH)2干法脱硫（喷粉+布袋除尘），依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，干法脱硫≥95%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于50mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

②湿法熄焦废气治理措施

采用双层折流板及水雾捕集装置净化熄焦废气，净化效率≥85%。

4、筛焦

①筛焦废气治理措施

筛焦废气采用干式除尘地面站净化工艺。设2套除尘系统，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经25m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

②焦炭转运贮存废气治理措施

本项目共设置13个焦转运站，为消除干法熄焦后一开始焦炭在转运过程中产生的大量粉尘，对D101、D301、835B、835E及835G5个焦转运站各扬尘点进行除尘。依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经20m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

5、煤气净化系统

硫铵工段硫铵干燥器排放的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后， 由排风机抽送至洗净塔除尘器进行湿式再除尘，颗粒物去除效率95%，氨去除效率96%，除尘净化后干燥尾气中各污染物的排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(*)表6大气污染物特别排放限值。

6、*醇工段废气污染防治措施

转化工段设置转化预热炉2台，转化预热炉燃用*醇驰放气、闪蒸槽不凝气、预塔冷凝器塔顶不凝气，*醇驰放气中主要成分包括H2、CO、CH4、CH3OH等可燃组分，燃烧后单套系统废气排放量为*Nm3/h，废气中主要污染物为NOx、SO2、颗粒物和VOCs，其排放浓度排放速率分别为92.02mg/m3、17.25mg/m3、8.21mg/m3和33.8mg/m3，NOx、SO2、颗粒物均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求；VOCs满足《石油化学工业污染物排放标准》（*）（含2024年修改单）中表6废气中有机特征污染物及排放限值要求，经42.6m高排气筒达标排放。

7、制酸装置废气污染防治措施

制酸装置焚烧硫泡沫及脱硫废液产生的烟气经两转、两吸后SO2总转化率达99%以上。未被吸收的来自第二吸收塔的制酸尾气送入尾气 (略) 理。

经脱硫、除雾后外排废气中SO2排放浓度16.8mg/m3小于200mg/m3、硫酸雾排放浓度1.93mg/m3小于5mg/m3，满足《硫酸工业污染物排放标准》（*）中的特别排放限值要求；脱硫尾气中NOx排放浓度21mg/m3小于100mg/m3，满足《无机化学工业污染物排放标准》（*）表4大气污染物特别排放限值；氨排放速率0.005kg/h小于35kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》（*）表2排放标准值。

8、 (略) 理站臭气

根据产生臭气的位置，本项目设置1套生物除臭装置，为调节池、除油池、污泥浓缩池、污泥脱水间及污泥外运间 (略) 理，处理量为*m3/h，处理后经1根30m排气筒排放。净化后 (略) 理站废气中NH3、H2S的排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（*）表2排放标准值；VOCs的排放浓度满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

9、危废暂存库废气

本项目建设1座危废库，占地面积为1030.8m2，层高为7.85m，密闭空间。用于储存废催化剂、废活性炭、杂盐等危险废物。项目产生的危险废物均为密闭形式暂存，在存放时有机废气挥发性较小。通过密闭空间，仓库内设气体收集管道、吸风口，危废库尾气由引风机引至一套活性炭吸 (略) 理后经1根15m高的排气筒排放。净化后VOCs的排放浓度满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

（二）无组织废气

1、原料运输无组织扬尘污染防治措施

本工程原辅材 (略) 运输，为了防止运输二次扬尘污染，要求采取如下措施：

(略) 应平整无破损，厂区无裸露地面，运输车辆要严禁超载，运输散状物料要采用箱式或者集装箱，不得简单采用篷布苫盖。

②运输车辆要严禁超载，并对车上的物料用帆布遮盖严实， (略) 抛洒引起二次扬尘。

③车辆进出厂时，要减速慢行，并定时在地面上洒水、清扫，以减轻运输车辆产生的扬尘。采取定期清扫喷洒水措施后，可减少运输扬尘60%。

2、精煤储棚废气

精煤储棚废气主要为外购的精煤卸车过程，以及受煤坑粉尘（受煤坑位于全封闭储煤棚内）。本项目储煤场采用全封闭储煤棚，可有效减少煤尘的面源污染。此外，煤系统各落料点（粉碎机室除外）采用干雾抑尘装置抑尘。干雾抑尘装置由微米级干雾机、喷雾装置、水气分配器、储气罐、水/气/电控连接管线及附件等组成，分别布置于产尘现场。干雾抑尘系统通过压力将液体和压缩气体在喷雾装置内部混合，通过具有超声波振荡功能的微米级雾化喷嘴产生漫射喷雾形状。定时对煤堆表面进行水喷洒，润湿煤堆表面达到一定深度，防止煤尘的无组织排放。

3、备煤转运 (略) 理措施

变更后，本项目备煤系统的21个煤转运站，由于煤的水份在7~15%，粉尘浓度相对较小。本项目煤转运站采用环保全密闭无动力导料槽，可有效减少煤尘的面源污染。

4、储焦场废气

本项目储焦场采用1座全封闭储焦棚和1座*平方米集装箱储存站，可有效减少焦棚落料和装车时产生大量焦尘的面源污染。此外，在焦仓顶部均匀布置有喷头，水经喷头喷洒在仓内的焦炭上，定时对焦炭表面进行水喷洒，润湿焦炭表面达到一定深度，防止焦尘的无组织排放。

5、焦炉炉体无组织排放控制措施

采用炭化室高6.25m捣固焦炉，减少了年装煤及出焦次数，从污染源头控制了焦炉炉体无组织逸散的产生。

焦炉炉顶煤孔盖采用新型密封结构，装煤后用特制泥浆封闭空隙，可减少90%～95%的烟尘外逸；上升管盖、桥管承插口采用水封装置，可使外逸烟尘减少95%；上升管根部，采用编织耐火绳填塞，特制泥浆封闭，可使外逸烟尘减少90%。焦炉炉门采用弹簧刀边炉门、厚炉门框、大保护板。综合强度大，维护简单，调节方便，可使外逸烟尘量减少90%~95%。

6、焦转运 (略) 理措施

筛焦系统有13个焦转运站。只有D101、D301、835B、835E及835G5个焦转运站干法熄焦后一开始焦炭在转运过程中产生的大量粉尘，需对各扬尘点进行除尘。其余8个焦转运站每个转运点除尘采用全密闭无动力导料槽。首先在机尾皮带 (略) 均安装环保全密封导料槽，最大限度抑制粉尘外扬，在此基础上配风管收尘。从而达到环保要求。可有效减少煤尘的面源污染。

7、 (略) 理 (略) 理措施

本项目设置1套生物除臭装置，为调节池、除油池、气浮净水装置、污泥浓缩池、污泥脱水间及污泥外运间 (略) 理，收集效率为90%，10%以无组织形式排放。

8、蒸发结晶系 (略) 理措施

本项目蒸发结晶过程中产生的颗粒物经布袋 (略) 理，处理效率为99.5%，0.5%以无组织形式排放。

2.废水

本工程设置生 (略) 理、清净下水和 (略) 理3个系统，对生产过程产生的废水进行严格的清污分流。对于冷鼓、蒸氨、水封、化验、生活等产生的含有较多污染物的废水， (略) 理后充分回收、综合利用。对于设备冷却水、工艺冷却水及脱盐水站排水等相对清洁的废水则重在加强循环利用，最大限度的节约新鲜水用量。

本项目生产废水及生活污水全部得 (略) 置和利用，无外排废水。

3.固体废物治理措施

本项目危险废物运输及暂存均严格执行《危险废物转移联单管理办法》和《危险废物贮存污染控制标准》的规定，一般工业固体废物暂存执行《一般工业固体废 (略) 置标准》的规定，消除固体废物暂存过程的二次污染。本工程固体废物经采取有效的综 (略) 理 (略) 置措施后，无固体废物直接向外环境排放，因此本工程固体废物对周围环境产生污染影响较小。

4.噪声

本工程主要声源有破碎机、振动筛、捣固机、空压机、制冷机以及各类风机和水泵等，噪声值为85~100dB(A)， (略) 限在车间内环境， (略) 外影响不大。经选择低噪音设备、减震支座、加弹性垫、隔音、消音器、隔音操作室等一系列降噪减振措施后，项目噪声值降至80~85dB(A)，且项目位于乌海高新技术产 (略) 低碳产业园内，200m范围内无敏感目标，不会产生影响。同 (略) (略) 墙沿线种植适合当地环境的绿色立体防噪林带，更加提高了降噪能力。通过采取措施后，厂界噪声值符合标准要求。

序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1

内蒙古广 (略) *吨/年煤焦化联产*吨/年*醇及*吨/年液氨项目第二次变更

乌海高新技术产 (略) 低碳产业园

内蒙古广 (略)

内蒙古信中 (略)

项目名称：内蒙古广 (略) *吨/年煤焦化联产*吨/年*醇及*吨/年液氨项目第二次变更

建设单位：内蒙古广 (略)

建设性质：新建（变更）

建设地点：乌海高新技术产 (略) 低碳产业园，项目中心坐标为经度106°59′38.*″，纬度39°11′30.*″。

总投资及环保投资：本项目总投资*.*元，其中环保投资*万元，占总投资的8.89%。

劳动定员：不新增劳动定员，原环评劳动定员860人。

工作制度：焦化工段年操作日为365d，24h连续运行，年操作小时数为8760h，干熄焦及配套装置年操作时间为8280h，焦炉煤气综合利用年操作时间为8000h；制酸 (略) 理工段（ (略) 理）年操作日为365d，年运行8760h，焚烧炉及后续工段（焚烧制酸）年操作时间为8000h。主要生产装置采用四班编制三班运行、维修人员及车间管理人员采用白班兼值班制、行政管理人员及后勤人员为白班制。

建设规模：变更后焦化工段、*醇和合成氨工段的生产规模不发生变化，即焦炭*t/a生产线、*醇装置规模为*t/a、合成氨装置规模为*t/a。

（一）有组织废气

1、煤料冻块煤破碎、预粉碎、粉碎粉尘治理措施

本项目备煤车间设冻块煤破碎、预粉碎和粉碎机室，均设置布袋除尘器，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度均小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

2、炼焦

①装煤地面站除尘烟气治理措施

装煤地面站除尘废气采用干式除尘地面站净化工艺，设4套装煤推焦除尘系统。采用高压氨水喷射配合双U型导烟管式导烟转换车的综合烟尘控制措施，可使外逸烟尘减少95%。装煤、摘炉门、推焦时机侧炉头烟由集尘干管捕集起来，送入“二合一”干式除尘地面站采用覆膜滤料布袋除尘器，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于70mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求；出口苯并芘排放浓度均可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

②推焦废气治理措施

推焦废气采用干式除尘地面站净化工艺。设4套出焦除尘系统+Ca(OH)2干法脱硫（喷粉+布袋除尘），依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，干法脱硫≥95%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于30mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

③焦炉烟气污染防治措施

焦炉烟气采用“NaHCO3干法脱硫+布袋除尘器+SCR选择性催化还原脱硝”，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，干法脱硫≥95%，SCR70~90%，经135m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于30mg/m3，出口NOx排放浓度小于150mg/m3，出口非*烷总烃排放浓度小于100mg/m3，出口氨排放浓度小于8mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

④焦侧废气污染防治措施

焦侧空间共设置4个全封闭大棚，每个大棚内设置地面除尘站，在焦侧大棚内，为防止炉门打开时逸散出的烟尘在大棚内积聚，影响生产安全，在大棚上部沿焦炉长向设置若干集气口，靠地面站风机负压将烟尘抽吸至大棚地面站 (略) 理，采用布袋 (略) 理后通过推焦除尘地面站30m排气筒排放。

3、熄焦

①干熄焦烟气治理措施

干熄焦烟气采用干式除尘地面站净化工艺。设4套除尘系统+Ca(OH)2干法脱硫（喷粉+布袋除尘），依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，干法脱硫≥95%，经30m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于10mg/m3，出口SO2排放浓度小于50mg/m3，均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

②湿法熄焦废气治理措施

采用双层折流板及水雾捕集装置净化熄焦废气，净化效率≥85%。

4、筛焦

①筛焦废气治理措施

筛焦废气采用干式除尘地面站净化工艺。设2套除尘系统，依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经25m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

②焦炭转运贮存废气治理措施

本项目共设置13个焦转运站，为消除干法熄焦后一开始焦炭在转运过程中产生的大量粉尘，对D101、D301、835B、835E及835G5个焦转运站各扬尘点进行除尘。依据《污染源源强核算技术指南 炼焦化学工业》炼焦化学工业废气污染治理技术及效果，布袋除尘器≥99.5%，经20m高的排气筒排放，出口粉尘排放浓度小于15mg/m3，可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB*－2012)中表6大气污染物特别排放限值要求。

5、煤气净化系统

硫铵工段硫铵干燥器排放的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后， 由排风机抽送至洗净塔除尘器进行湿式再除尘，颗粒物去除效率95%，氨去除效率96%，除尘净化后干燥尾气中各污染物的排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(*)表6大气污染物特别排放限值。

6、*醇工段废气污染防治措施

转化工段设置转化预热炉2台，转化预热炉燃用*醇驰放气、闪蒸槽不凝气、预塔冷凝器塔顶不凝气，*醇驰放气中主要成分包括H2、CO、CH4、CH3OH等可燃组分，燃烧后单套系统废气排放量为*Nm3/h，废气中主要污染物为NOx、SO2、颗粒物和VOCs，其排放浓度排放速率分别为92.02mg/m3、17.25mg/m3、8.21mg/m3和33.8mg/m3，NOx、SO2、颗粒物均可满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求；VOCs满足《石油化学工业污染物排放标准》（*）（含2024年修改单）中表6废气中有机特征污染物及排放限值要求，经42.6m高排气筒达标排放。

7、制酸装置废气污染防治措施

制酸装置焚烧硫泡沫及脱硫废液产生的烟气经两转、两吸后SO2总转化率达99%以上。未被吸收的来自第二吸收塔的制酸尾气送入尾气 (略) 理。

经脱硫、除雾后外排废气中SO2排放浓度16.8mg/m3小于200mg/m3、硫酸雾排放浓度1.93mg/m3小于5mg/m3，满足《硫酸工业污染物排放标准》（*）中的特别排放限值要求；脱硫尾气中NOx排放浓度21mg/m3小于100mg/m3，满足《无机化学工业污染物排放标准》（*）表4大气污染物特别排放限值；氨排放速率0.005kg/h小于35kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》（*）表2排放标准值。

8、 (略) 理站臭气

根据产生臭气的位置，本项目设置1套生物除臭装置，为调节池、除油池、污泥浓缩池、污泥脱水间及污泥外运间 (略) 理，处理量为*m3/h，处理后经1根30m排气筒排放。净化后 (略) 理站废气中NH3、H2S的排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（*）表2排放标准值；VOCs的排放浓度满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

9、危废暂存库废气

本项目建设1座危废库，占地面积为1030.8m2，层高为7.85m，密闭空间。用于储存废催化剂、废活性炭、杂盐等危险废物。项目产生的危险废物均为密闭形式暂存，在存放时有机废气挥发性较小。通过密闭空间，仓库内设气体收集管道、吸风口，危废库尾气由引风机引至一套活性炭吸 (略) 理后经1根15m高的排气筒排放。净化后VOCs的排放浓度满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气[2024]5号）中附件1焦化行业超低排放限值要求。

（二）无组织废气

1、原料运输无组织扬尘污染防治措施

本工程原辅材 (略) 运输，为了防止运输二次扬尘污染，要求采取如下措施：

(略) 应平整无破损，厂区无裸露地面，运输车辆要严禁超载，运输散状物料要采用箱式或者集装箱，不得简单采用篷布苫盖。

②运输车辆要严禁超载，并对车上的物料用帆布遮盖严实， (略) 抛洒引起二次扬尘。

③车辆进出厂时，要减速慢行，并定时在地面上洒水、清扫，以减轻运输车辆产生的扬尘。采取定期清扫喷洒水措施后，可减少运输扬尘60%。

2、精煤储棚废气

精煤储棚废气主要为外购的精煤卸车过程，以及受煤坑粉尘（受煤坑位于全封闭储煤棚内）。本项目储煤场采用全封闭储煤棚，可有效减少煤尘的面源污染。此外，煤系统各落料点（粉碎机室除外）采用干雾抑尘装置抑尘。干雾抑尘装置由微米级干雾机、喷雾装置、水气分配器、储气罐、水/气/电控连接管线及附件等组成，分别布置于产尘现场。干雾抑尘系统通过压力将液体和压缩气体在喷雾装置内部混合，通过具有超声波振荡功能的微米级雾化喷嘴产生漫射喷雾形状。定时对煤堆表面进行水喷洒，润湿煤堆表面达到一定深度，防止煤尘的无组织排放。

3、备煤转运 (略) 理措施

变更后，本项目备煤系统的21个煤转运站，由于煤的水份在7~15%，粉尘浓度相对较小。本项目煤转运站采用环保全密闭无动力导料槽，可有效减少煤尘的面源污染。

4、储焦场废气

本项目储焦场采用1座全封闭储焦棚和1座*平方米集装箱储存站，可有效减少焦棚落料和装车时产生大量焦尘的面源污染。此外，在焦仓顶部均匀布置有喷头，水经喷头喷洒在仓内的焦炭上，定时对焦炭表面进行水喷洒，润湿焦炭表面达到一定深度，防止焦尘的无组织排放。

5、焦炉炉体无组织排放控制措施

采用炭化室高6.25m捣固焦炉，减少了年装煤及出焦次数，从污染源头控制了焦炉炉体无组织逸散的产生。

焦炉炉顶煤孔盖采用新型密封结构，装煤后用特制泥浆封闭空隙，可减少90%～95%的烟尘外逸；上升管盖、桥管承插口采用水封装置，可使外逸烟尘减少95%；上升管根部，采用编织耐火绳填塞，特制泥浆封闭，可使外逸烟尘减少90%。焦炉炉门采用弹簧刀边炉门、厚炉门框、大保护板。综合强度大，维护简单，调节方便，可使外逸烟尘量减少90%~95%。

6、焦转运 (略) 理措施

筛焦系统有13个焦转运站。只有D101、D301、835B、835E及835G5个焦转运站干法熄焦后一开始焦炭在转运过程中产生的大量粉尘，需对各扬尘点进行除尘。其余8个焦转运站每个转运点除尘采用全密闭无动力导料槽。首先在机尾皮带 (略) 均安装环保全密封导料槽，最大限度抑制粉尘外扬，在此基础上配风管收尘。从而达到环保要求。可有效减少煤尘的面源污染。

7、 (略) 理 (略) 理措施

本项目设置1套生物除臭装置，为调节池、除油池、气浮净水装置、污泥浓缩池、污泥脱水间及污泥外运间 (略) 理，收集效率为90%，10%以无组织形式排放。

8、蒸发结晶系 (略) 理措施

本项目蒸发结晶过程中产生的颗粒物经布袋 (略) 理，处理效率为99.5%，0.5%以无组织形式排放。

2.废水

本工程设置生 (略) 理、清净下水和 (略) 理3个系统，对生产过程产生的废水进行严格的清污分流。对于冷鼓、蒸氨、水封、化验、生活等产生的含有较多污染物的废水， (略) 理后充分回收、综合利用。对于设备冷却水、工艺冷却水及脱盐水站排水等相对清洁的废水则重在加强循环利用，最大限度的节约新鲜水用量。

本项目生产废水及生活污水全部得 (略) 置和利用，无外排废水。

3.固体废物治理措施

本项目危险废物运输及暂存均严格执行《危险废物转移联单管理办法》和《危险废物贮存污染控制标准》的规定，一般工业固体废物暂存执行《一般工业固体废 (略) 置标准》的规定，消除固体废物暂存过程的二次污染。本工程固体废物经采取有效的综 (略) 理 (略) 置措施后，无固体废物直接向外环境排放，因此本工程固体废物对周围环境产生污染影响较小。

4.噪声

本工程主要声源有破碎机、振动筛、捣固机、空压机、制冷机以及各类风机和水泵等，噪声值为85~100dB(A)， (略) 限在车间内环境， (略) 外影响不大。经选择低噪音设备、减震支座、加弹性垫、隔音、消音器、隔音操作室等一系列降噪减振措施后，项目噪声值降至80~85dB(A)，且项目位于乌海高新技术产 (略) 低碳产业园内，200m范围内无敏感目标，不会产生影响。同 (略) (略) 墙沿线种植适合当地环境的绿色立体防噪林带，更加提高了降噪能力。通过采取措施后，厂界噪声值符合标准要求。