一、交货地址： (略) (略)

二、保证金额度：0.0

五、注册资本必须大于等于*元

六、报名要求：1.主题内容与适用范围1.1本文件规定了各种金属切削应共同遵守的基本规则。1.1本文件适用于零件的金属切削。2、加工前的准备2.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有 (略) 要与本单位技术人员联系。2.2要看懂、看清工艺规程、产品图纸，有 (略) 要向有关人员问清后再进行加工。2.3按产品图纸或工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问 (略) 理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。2.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放更不能放在机床的导轨上。2.6工艺装备不得随意拆卸和更改。2.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。3、刀具与工件的装夹3.1刀具的装夹3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套等擦拭干净。3.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检验其正确性。3.2工件的装夹3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。3.2.2工件装夹应将其定位面、夹紧面垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净、且不得有毛刺。3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未定装夹方法，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则：a.尽可能使定位基准与设计基准重合；b.尽可能使各加工面采用同一定位基准；c.粗加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d.精加工工序定位基准应是已加工表面；e.选择的定位基准必须使工件夹紧方便，加工时稳定可靠。3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：对划线工件应按划线进行找正；b.对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下道工序足够的加工余量；c.对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。3.2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。3.2.6夹紧工件时，加紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的（或加工时悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。3.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如铜皮等。3.2.8用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。4、加工要求4.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削尝试应大于夹砂或硬化层。4.2对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。4.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。4.4铰孔前的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加工或加深，以保证精加工后达到设计要求。4.7图纸和工艺规程中未规定的倒角或倒圆尺寸，加工时一般需有0.2～0.5×45O的倒棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角，但对需要使用的尖角（如刀具、冲头等）不得进行倒角或倒圆；4.8过渡圆角或圆根表面粗糙度，应按与之相连接的两表面中等级较高的粗糙度加工。4.9磨削加工的零件表面，不得有磨削烧伤现象；4.10凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。4.11在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。4.12在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。4.13当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，完成精加工。4.14在切削过程中，若机床—刀具－工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。4.15在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。4.16在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。4.17检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。

一、交货地址： (略) (略)

二、保证金额度：0.0

五、注册资本必须大于等于*元

六、报名要求：1.主题内容与适用范围1.1本文件规定了各种金属切削应共同遵守的基本规则。1.1本文件适用于零件的金属切削。2、加工前的准备2.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有 (略) 要与本单位技术人员联系。2.2要看懂、看清工艺规程、产品图纸，有 (略) 要向有关人员问清后再进行加工。2.3按产品图纸或工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问 (略) 理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。2.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放更不能放在机床的导轨上。2.6工艺装备不得随意拆卸和更改。2.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。3、刀具与工件的装夹3.1刀具的装夹3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套等擦拭干净。3.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检验其正确性。3.2工件的装夹3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。3.2.2工件装夹应将其定位面、夹紧面垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净、且不得有毛刺。3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未定装夹方法，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则：a.尽可能使定位基准与设计基准重合；b.尽可能使各加工面采用同一定位基准；c.粗加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d.精加工工序定位基准应是已加工表面；e.选择的定位基准必须使工件夹紧方便，加工时稳定可靠。3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：对划线工件应按划线进行找正；b.对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下道工序足够的加工余量；c.对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。3.2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。3.2.6夹紧工件时，加紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的（或加工时悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。3.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如铜皮等。3.2.8用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。4、加工要求4.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削尝试应大于夹砂或硬化层。4.2对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。4.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。4.4铰孔前的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加工或加深，以保证精加工后达到设计要求。4.7图纸和工艺规程中未规定的倒角或倒圆尺寸，加工时一般需有0.2～0.5×45O的倒棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角，但对需要使用的尖角（如刀具、冲头等）不得进行倒角或倒圆；4.8过渡圆角或圆根表面粗糙度，应按与之相连接的两表面中等级较高的粗糙度加工。4.9磨削加工的零件表面，不得有磨削烧伤现象；4.10凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。4.11在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。4.12在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。4.13当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，完成精加工。4.14在切削过程中，若机床—刀具－工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。4.15在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。4.16在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。4.17检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。