1. 设备信息

1.1. 设备名称： 超声波清洗机

1.2. 设备型号： 非标

1.3. 设备数量：

1.4. 设备用途： (略) 压缩机组装用部品零件进行去污清洗。

1.5. 设备精度：过滤系统过滤精度：5μ

2. 设备主要结构及具体要求

2.1. 设备关键结构配置

序号

名称

数量

规格/品牌

使用部位

1

清洗槽

5个

非标/定制

清洗机主体

2

吹气槽

2个

非标/定制

清洗机主体

3

烘干槽

3个

非标/定制

清洗机主体

4

过滤系统

1套

非标/定制

清洗机主体

2.2. 设备主体结构及要求

2.2 具体设备要求

2.2.1设备用途：本设备主要功能是对压缩机用轴承、滚子、气缸、曲轴、滑片、滑片弹簧、铆钉等部品表的油污、铁屑、尘埃等进行超声波清洗，保证压缩机表面洁净。

2.2.2设备概要：此设备5个清洗槽、2个风切槽、烘干采用隧道式加热烘干，配置3个烘干工位，共10个槽组成。

2.2.3.1设备组成：此超声波清洗机主要由超声波发生器、换能器，进出料电动滚道、自动上下料搬运机构、六槽通过式超声清洗及防锈主体、工件清洗抛动系统、储液箱、清洗液循环及除油过滤系统、隧道间格式强风脱水、烘干系统、抽风系统、热风自动加热温控系统、集中润滑系统、电控及操作盘等部分组成。

2.2.3.2 设备描述：该超声波清洗机是一个全自动的清洗设备。清洗工作过程由PLC+操作盘控制。进出料辊道输送系统、上下料搬运系统、超声波粗洗、超声波精洗、超声波漂洗、防锈+漂洗、防锈、强风切水、强风切水+热风烘干、热风烘干等部分组成一条由清洗到干燥的自动连续工作的超声波清洗装置。

清洗作业员将装满工件的层叠的工件框放置在进料电动输送滚道上，由上料搬运装置和工件框平移装置将工件框依次送到各清洗工位，对工件进行清洗、干燥的全过程，干燥后的工件由下料搬运装置搬到出料电动输送辊道上（工件框层叠的层数与进料时工件框层叠层数一致），由作业员将层叠的工件框取出。

设备走向：

本设备：根据设备场地布置的要求，设备走向采用“左进右出”方式。工件由作业员左手边滚道上料，经清洗、漂洗、防锈、切水、烘干后，经作业员右手边输出滚道出料。

2.2.3.3 设备布局：直线型布局，将超声波清洗机的进料滚道、切水烘干段、出料滚道与超声波清洗本体拉直。左手边进料，右手边出料。拉直后，进料滚道段、切水烘干段宽度应加宽，宽度与清洗本体宽度相适应(参照生产通用设备超声波清洗机设备规格)。

2.2.3.4清洗框自动搬运系统：

清洗框搬运装置由进料段电动输送滚道、上料机械手、清洗搬运装置、下料机械手、下料电动输送滚道等部分组成。所采用气动元件原则上采用设备元件厂家的元件，如有改动应经AMPC负责人确认。

2.2.4.1第一槽：超声波清洗槽

2.2.4.1.1 清洗槽

清洗介质：纯水+清洗剂，清洗剂：SD-80

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm.

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.1.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.1.3储液槽

结构：储液槽采用双层结构，内层材质：SUS304，3.0mm。外层材料采用优质低碳钢材料，壁厚≥1.5mm。双层中间填充保温材料，保温材料厚度不小于10mm。

低液位报警，可自动关闭加热系统及水泵。

储液槽加热系统：采用电加热， 电加热系统中应加设备相应的温度控制系统，并进行恒温控制。

电加热系统和温控元件采用进口件（电加热系统必须有漏电保护功能）。

2.2.4.1.4 过滤及滤油系统

设备配置滤油过滤装置。过滤方式及结构过滤方式和结构。

过滤槽体积：300L，采用无纺布（5μ）过滤，不锈钢网带+辊筒输送。处理能力：30L/MIN。

过滤泵：电机功率：0.37KW。过滤精度：5μ。

2.2.4.1.5 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm. 上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

2.2.4.2第二槽：超声波清洗槽

2.2.4.2.1 清洗槽

清洗介质：纯水+清洗剂，清洗剂：SD-80

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm.

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.2.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.2.3储液槽

结构：储液槽采用双层结构，内层材质：SUS304，3.0mm。外层材料采用优质不锈钢材料，壁厚≥1.5mm。双层中间填充保温材料，保温材料厚度不小于10mm。

低液位报警，可自动关闭加热系统及水泵。

储液槽加热系统：采用电加热， 电加热系统中应加设备相应的温度控制系统，并进行恒温控制。

电加热系统和温控元件采用进口件（电加热系统必须有漏电保护功能）。

2.2.4.2.4 过滤及滤油系统

设备配置滤油过滤装置。过滤方式及结构过滤方式和结构。

过滤槽体积：300L，采用无纺布（5μ）过滤，不锈钢网带+辊筒输送。处理能力：30L/MIN。

过滤泵：电机功率：0.37KW。过滤精度：5μ。

2.2.4.2.5 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm. 上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

2.2.4.3第三槽：超声波清洗槽

2.2.4.3.1 清洗槽

清洗介质：纯水+清洗剂，清洗剂：SD-80

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.3.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.3.3储液槽

结构：储液槽采用双层结构，内层材质：SUS304，3.0mm。外层材料采用优质不锈钢材料，壁厚≥1.5mm。双层中间填充保温材料，保温材料厚度不小于10mm。

低液位报警，可自动关闭加热系统及水泵。

储液槽加热系统：采用电加热， 电加热系统中应加设备相应的温度控制系统，并进行恒温控制。

电加热系统和温控元件采用进口件（电加热系统必须有漏电保护功能）。

2.2.4.3.4 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm. 上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

2.2.4.4第四槽：超声波防锈槽

2.2.4.4.1 清洗槽

漂洗介质：纯水+防锈剂，清洗剂：FX-23。

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC。

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm。

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.4.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.4.3 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm.

2.2.4.5第五槽：漂洗槽

2.2.4.5.1 清洗槽

漂洗介质：纯水+清洗剂

漂洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

漂洗温度：室温

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm。

清洗槽设置溢流口，溢流的漂洗液进入第三槽。设置进、排水阀。

2.2.4.5.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.5.3 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm.

2.2.4.6 第六槽、第七槽：吹气切水槽

介质：洁净压缩空气，压力：0.4~0.6Mpa

温度：常温

设备设置减压器、空气过滤器、压力表、电磁阀，气动门一套。

2个切水槽及3个烘干槽共用一套输送链，输送链在切水烘干过程中，做多次往复运动，以保证切水烘干效果。

切水方式：风刀移动式切水，上下风刀均采用电机驱动。

风刀：采用超级风刀

2.2.4.7第八～十槽：热风烘干槽

介质：洁净压缩空气+热风。压缩空气压力：0.4~0.6Mpa。热风温度：120~180^oC

温度：130~160^oC

热风机各一套：要求使用中，热风烘干槽温度可达180 ^oC，调节范围：室温至180 ^oC。

关键点：主轴承全系列机型环形槽不能带水，如热风机达不到去水效果，可考虑热风加红外线加热方式。

2.2.4.8切水及烘干槽链条：

链条转动需采用伺服电机驱动，切水及烘干过程中，工件可以摆动。

2.2.4.9清洗槽工件移载机构：

工件横移载采用伺服电机驱动，每个循环移载需控制在2秒内。

2.2.4.10进出料的两个机械手：

机械手升降采用伺服电机驱动，断电可防止机械手下滑功能。

可适应*方三种高度的工件筐夹取。（安全防护栏、方钢为黄色，防护网为黑色。防护网间隔：长×宽=100mm×20mm，主体结构为网加方钢，线径为3mm以上。护栏应安装牢固可靠，不得与机械设备相连接，护栏的最低处与地面（或平台）的距离不应超过200mm。方钢选用国标50*50mm。）

（注：设备外壳采用不锈钢201，机床框架颜色由*方提供色板*方喷漆烤漆，操作面板采用201不锈钢）

2.2.4.11 配备废水收集箱及潜水泵各1个，满足设备单独一次换水需求。

2.2.4.12设备其它说明

2.2.4.12.1此设备5个清洗槽、2个吹气槽、3个烘干槽，共10个槽组成。

2.2.4.12.2超声波发生器集中机外放置。

2.2.4.12.3进料口输送链与设备主体垂直设置。

2.2.4.12.4 进料滚道处增加防止倒柜装置。

2.2.4.12.5各水槽底面采用斜面方式，保证排水管安装在水槽最底处，方便清洁保养。

2.2.4.12.6各振板引出线在各槽体内必须固定，防止运动件磨伤引线而损坏振板。

2.2.4.12.8电加热系统，电加热系统必须采购进口元件并且具备漏电保护功能。

2.2.4.12.9设备资料：设备说明书3套；电子版说明书1套、PLC带注释程序、触摸屏、所有控制器程序放入U盘提供*方（有密码的需提供密码）。

2.2.4.12.10设备备品备件（此处不涉及）

1. 2. 2.1. 2.2. 2.3. 设备附件、备品备件（此处不涉及）

2.4. 设备功能要求

2.4.1 本设备主要功能是对压缩机用轴承、滚子、气缸、曲轴、滑片、滑片弹簧、铆钉等部品表的油

污、铁屑、尘埃等进行超声波清洗，保证压缩机表面洁净。

2.4.2 一栋工件含1至10筐（其中轴承工件6筐、曲轴3框、气缸10框、滚子10框）不等，清洗机一

次1框将工件搬入清洗机清洗，经过清洗、风切、烘干工序后，将工件在出料滚道按入料数量堆

叠后整栋排出。

2.4.3 *方共三种工件筐，轴承、气缸筐尺寸为：长*宽*高=530*330*110（带把手为612*355*130）,

滚子筐尺寸均为：长*宽*高=530*330*60（带把手为612*355*85），曲轴筐尺寸均为：长*宽*高=530*330*215（带把手为612*355*235），公差正负10mm。

2.4.4 要求设备能自动识别输入滚道中工件框的层叠层数，输入框层叠层数和输出框层叠层数应对应。

2.4.5 若设备上有设计上的不足，可经双方协商确定进行更改及改进。

2.4.6 在配件的选择上要求使用厂家的较新产品，可经双协商确定进行更改及改进。

2.5. 设备精度要求（指设备本身需要管控的精度，非产品加工精度）

2.5.1 设备出厂前需附有设备精度检查报告书，设备到厂后双方共同确认精度检查报告，运输以及后期安装过程可能会涉及到精度变更，需要重新检测。

2.6. 加工对象及加工要求

2.6.1. 在设备设计上保留2个以上机种的扩充能力，以便以后新机种的增加

2.6.2. 段取要求:XXXX（此处不涉及）

2.6.3. 段取更换方式设计原则：方便更换、定位精度准确。

2.6.4. 加工精度：清洗机种及其它要求：见《超声波清洗机工艺要求》

2.6.5. 系列内更换机种时间≤0min。工件框不需更换

2.6.6. 系列外更换机种时间≤0min。工件框不需更换

2.7. 设备节拍要求

加工节拍： 清洗气缸、滚子、轴承、曲轴＜40S/框（含人员作业时间）。

2.8. 设备稳定性要求

2.7.1 调试交付后的连续360H无重大故障连续生产时间＞360H；（重大故障指单次设备故障时间

1. 设备信息

1.1. 设备名称： 超声波清洗机

1.2. 设备型号： 非标

1.3. 设备数量：

1.4. 设备用途： (略) 压缩机组装用部品零件进行去污清洗。

1.5. 设备精度：过滤系统过滤精度：5μ

2. 设备主要结构及具体要求

2.1. 设备关键结构配置

序号

名称

数量

规格/品牌

使用部位

1

清洗槽

5个

非标/定制

清洗机主体

2

吹气槽

2个

非标/定制

清洗机主体

3

烘干槽

3个

非标/定制

清洗机主体

4

过滤系统

1套

非标/定制

清洗机主体

2.2. 设备主体结构及要求

2.2 具体设备要求

2.2.1设备用途：本设备主要功能是对压缩机用轴承、滚子、气缸、曲轴、滑片、滑片弹簧、铆钉等部品表的油污、铁屑、尘埃等进行超声波清洗，保证压缩机表面洁净。

2.2.2设备概要：此设备5个清洗槽、2个风切槽、烘干采用隧道式加热烘干，配置3个烘干工位，共10个槽组成。

2.2.3.1设备组成：此超声波清洗机主要由超声波发生器、换能器，进出料电动滚道、自动上下料搬运机构、六槽通过式超声清洗及防锈主体、工件清洗抛动系统、储液箱、清洗液循环及除油过滤系统、隧道间格式强风脱水、烘干系统、抽风系统、热风自动加热温控系统、集中润滑系统、电控及操作盘等部分组成。

2.2.3.2 设备描述：该超声波清洗机是一个全自动的清洗设备。清洗工作过程由PLC+操作盘控制。进出料辊道输送系统、上下料搬运系统、超声波粗洗、超声波精洗、超声波漂洗、防锈+漂洗、防锈、强风切水、强风切水+热风烘干、热风烘干等部分组成一条由清洗到干燥的自动连续工作的超声波清洗装置。

清洗作业员将装满工件的层叠的工件框放置在进料电动输送滚道上，由上料搬运装置和工件框平移装置将工件框依次送到各清洗工位，对工件进行清洗、干燥的全过程，干燥后的工件由下料搬运装置搬到出料电动输送辊道上（工件框层叠的层数与进料时工件框层叠层数一致），由作业员将层叠的工件框取出。

设备走向：

本设备：根据设备场地布置的要求，设备走向采用“左进右出”方式。工件由作业员左手边滚道上料，经清洗、漂洗、防锈、切水、烘干后，经作业员右手边输出滚道出料。

2.2.3.3 设备布局：直线型布局，将超声波清洗机的进料滚道、切水烘干段、出料滚道与超声波清洗本体拉直。左手边进料，右手边出料。拉直后，进料滚道段、切水烘干段宽度应加宽，宽度与清洗本体宽度相适应(参照生产通用设备超声波清洗机设备规格)。

2.2.3.4清洗框自动搬运系统：

清洗框搬运装置由进料段电动输送滚道、上料机械手、清洗搬运装置、下料机械手、下料电动输送滚道等部分组成。所采用气动元件原则上采用设备元件厂家的元件，如有改动应经AMPC负责人确认。

2.2.4.1第一槽：超声波清洗槽

2.2.4.1.1 清洗槽

清洗介质：纯水+清洗剂，清洗剂：SD-80

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm.

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.1.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.1.3储液槽

结构：储液槽采用双层结构，内层材质：SUS304，3.0mm。外层材料采用优质低碳钢材料，壁厚≥1.5mm。双层中间填充保温材料，保温材料厚度不小于10mm。

低液位报警，可自动关闭加热系统及水泵。

储液槽加热系统：采用电加热， 电加热系统中应加设备相应的温度控制系统，并进行恒温控制。

电加热系统和温控元件采用进口件（电加热系统必须有漏电保护功能）。

2.2.4.1.4 过滤及滤油系统

设备配置滤油过滤装置。过滤方式及结构过滤方式和结构。

过滤槽体积：300L，采用无纺布（5μ）过滤，不锈钢网带+辊筒输送。处理能力：30L/MIN。

过滤泵：电机功率：0.37KW。过滤精度：5μ。

2.2.4.1.5 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm. 上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

2.2.4.2第二槽：超声波清洗槽

2.2.4.2.1 清洗槽

清洗介质：纯水+清洗剂，清洗剂：SD-80

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm.

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.2.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.2.3储液槽

结构：储液槽采用双层结构，内层材质：SUS304，3.0mm。外层材料采用优质不锈钢材料，壁厚≥1.5mm。双层中间填充保温材料，保温材料厚度不小于10mm。

低液位报警，可自动关闭加热系统及水泵。

储液槽加热系统：采用电加热， 电加热系统中应加设备相应的温度控制系统，并进行恒温控制。

电加热系统和温控元件采用进口件（电加热系统必须有漏电保护功能）。

2.2.4.2.4 过滤及滤油系统

设备配置滤油过滤装置。过滤方式及结构过滤方式和结构。

过滤槽体积：300L，采用无纺布（5μ）过滤，不锈钢网带+辊筒输送。处理能力：30L/MIN。

过滤泵：电机功率：0.37KW。过滤精度：5μ。

2.2.4.2.5 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm. 上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

2.2.4.3第三槽：超声波清洗槽

2.2.4.3.1 清洗槽

清洗介质：纯水+清洗剂，清洗剂：SD-80

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.3.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.3.3储液槽

结构：储液槽采用双层结构，内层材质：SUS304，3.0mm。外层材料采用优质不锈钢材料，壁厚≥1.5mm。双层中间填充保温材料，保温材料厚度不小于10mm。

低液位报警，可自动关闭加热系统及水泵。

储液槽加热系统：采用电加热， 电加热系统中应加设备相应的温度控制系统，并进行恒温控制。

电加热系统和温控元件采用进口件（电加热系统必须有漏电保护功能）。

2.2.4.3.4 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm. 上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

2.2.4.4第四槽：超声波防锈槽

2.2.4.4.1 清洗槽

漂洗介质：纯水+防锈剂，清洗剂：FX-23。

清洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

清洗温度：40^oC~50^oC。

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm。

清洗槽设置溢流口，溢流的清洗液进入储液箱，过滤后循环使用。设置进、排水阀。

2.2.4.4.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.4.3 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm.

2.2.4.5第五槽：漂洗槽

2.2.4.5.1 清洗槽

漂洗介质：纯水+清洗剂

漂洗方式：工件浸泡+上下抛动。上下抛动次数由清洗时间决定，清洗时间调节范围：1-99秒。

漂洗温度：室温

清洗槽材质：SUS304，厚度≥3.0mm。外贴保温层。保温层厚度不小于10mm。

清洗槽设置溢流口，溢流的漂洗液进入第三槽。设置进、排水阀。

2.2.4.5.2 超声波系统

超声波功率≥1440W×2，28KHz（可微调）。功率连续可调。

超声波振板：>2组，振子采用日本本多产品。振板材料采用2mm厚，SUS不锈钢板。

2.2.4.5.3 清洗抛动机构

上下抛动幅度：30-40mm.

2.2.4.6 第六槽、第七槽：吹气切水槽

介质：洁净压缩空气，压力：0.4~0.6Mpa

温度：常温

设备设置减压器、空气过滤器、压力表、电磁阀，气动门一套。

2个切水槽及3个烘干槽共用一套输送链，输送链在切水烘干过程中，做多次往复运动，以保证切水烘干效果。

切水方式：风刀移动式切水，上下风刀均采用电机驱动。

风刀：采用超级风刀

2.2.4.7第八～十槽：热风烘干槽

介质：洁净压缩空气+热风。压缩空气压力：0.4~0.6Mpa。热风温度：120~180^oC

温度：130~160^oC

热风机各一套：要求使用中，热风烘干槽温度可达180 ^oC，调节范围：室温至180 ^oC。

关键点：主轴承全系列机型环形槽不能带水，如热风机达不到去水效果，可考虑热风加红外线加热方式。

2.2.4.8切水及烘干槽链条：

链条转动需采用伺服电机驱动，切水及烘干过程中，工件可以摆动。

2.2.4.9清洗槽工件移载机构：

工件横移载采用伺服电机驱动，每个循环移载需控制在2秒内。

2.2.4.10进出料的两个机械手：

机械手升降采用伺服电机驱动，断电可防止机械手下滑功能。

可适应*方三种高度的工件筐夹取。（安全防护栏、方钢为黄色，防护网为黑色。防护网间隔：长×宽=100mm×20mm，主体结构为网加方钢，线径为3mm以上。护栏应安装牢固可靠，不得与机械设备相连接，护栏的最低处与地面（或平台）的距离不应超过200mm。方钢选用国标50*50mm。）

（注：设备外壳采用不锈钢201，机床框架颜色由*方提供色板*方喷漆烤漆，操作面板采用201不锈钢）

2.2.4.11 配备废水收集箱及潜水泵各1个，满足设备单独一次换水需求。

2.2.4.12设备其它说明

2.2.4.12.1此设备5个清洗槽、2个吹气槽、3个烘干槽，共10个槽组成。

2.2.4.12.2超声波发生器集中机外放置。

2.2.4.12.3进料口输送链与设备主体垂直设置。

2.2.4.12.4 进料滚道处增加防止倒柜装置。

2.2.4.12.5各水槽底面采用斜面方式，保证排水管安装在水槽最底处，方便清洁保养。

2.2.4.12.6各振板引出线在各槽体内必须固定，防止运动件磨伤引线而损坏振板。

2.2.4.12.8电加热系统，电加热系统必须采购进口元件并且具备漏电保护功能。

2.2.4.12.9设备资料：设备说明书3套；电子版说明书1套、PLC带注释程序、触摸屏、所有控制器程序放入U盘提供*方（有密码的需提供密码）。

2.2.4.12.10设备备品备件（此处不涉及）

1. 2. 2.1. 2.2. 2.3. 设备附件、备品备件（此处不涉及）

2.4. 设备功能要求

2.4.1 本设备主要功能是对压缩机用轴承、滚子、气缸、曲轴、滑片、滑片弹簧、铆钉等部品表的油

污、铁屑、尘埃等进行超声波清洗，保证压缩机表面洁净。

2.4.2 一栋工件含1至10筐（其中轴承工件6筐、曲轴3框、气缸10框、滚子10框）不等，清洗机一

次1框将工件搬入清洗机清洗，经过清洗、风切、烘干工序后，将工件在出料滚道按入料数量堆

叠后整栋排出。

2.4.3 *方共三种工件筐，轴承、气缸筐尺寸为：长*宽*高=530*330*110（带把手为612*355*130）,

滚子筐尺寸均为：长*宽*高=530*330*60（带把手为612*355*85），曲轴筐尺寸均为：长*宽*高=530*330*215（带把手为612*355*235），公差正负10mm。

2.4.4 要求设备能自动识别输入滚道中工件框的层叠层数，输入框层叠层数和输出框层叠层数应对应。

2.4.5 若设备上有设计上的不足，可经双方协商确定进行更改及改进。

2.4.6 在配件的选择上要求使用厂家的较新产品，可经双协商确定进行更改及改进。

2.5. 设备精度要求（指设备本身需要管控的精度，非产品加工精度）

2.5.1 设备出厂前需附有设备精度检查报告书，设备到厂后双方共同确认精度检查报告，运输以及后期安装过程可能会涉及到精度变更，需要重新检测。

2.6. 加工对象及加工要求

2.6.1. 在设备设计上保留2个以上机种的扩充能力，以便以后新机种的增加

2.6.2. 段取要求:XXXX（此处不涉及）

2.6.3. 段取更换方式设计原则：方便更换、定位精度准确。

2.6.4. 加工精度：清洗机种及其它要求：见《超声波清洗机工艺要求》

2.6.5. 系列内更换机种时间≤0min。工件框不需更换

2.6.6. 系列外更换机种时间≤0min。工件框不需更换

2.7. 设备节拍要求

加工节拍： 清洗气缸、滚子、轴承、曲轴＜40S/框（含人员作业时间）。

2.8. 设备稳定性要求

2.7.1 调试交付后的连续360H无重大故障连续生产时间＞360H；（重大故障指单次设备故障时间