24年管道更换技术方案

动力管道材料要求

1.1 管道材料：以 GBT8163-2018《输送流体用无缝钢管》为标准，按照 HG/T20553-2011《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》和实际使用需求选择 20#无缝钢管；

1.2 管件材料：以 GB/T12459-2017《钢制对焊管件 类型与参数》为标准，选择 20# 、Ⅱ系列的弯头、接头和三通；

1.3 法兰材料：以 HG/T20592-2009《钢制管法兰（PN 系列）》为标准，按照NB/T47010-2017《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》要求选择不锈钢材料、与管道材料相匹配的规格尺寸；

1.4 垫片材料：以 HG/T20606-2009《钢制管法兰用非金属平垫片（PN 系列）》为标准，选择与法兰材料相匹配规格尺寸的非石棉纤维橡胶垫；

1.5 紧固件材料：六角头螺栓以 GB/T5782-2016《六角头螺栓》为标准，选择 8.8 级材料、与法兰材料相匹配的规格尺寸；Ⅰ型六角螺母以 GB/T6170-2015《Ⅰ型六角螺母》为标准，选择 8 级材料、与六角头螺栓相匹配的规格尺寸；

1.6 阀门材料：以 GB/T12237-2007《石油、石化及相关工业用的钢制球阀》为标准，选择 Q41F-16C 型号的法兰球阀，具体规格以实际需求为准；

1.7 管架材料：根据项目需求选择相应材质、规格、数量的槽钢和角钢；

1.8 压力表：选择 0～1.60MPa和0～4.0MPa，1.6 级精度的通用压力表；

1.9 油漆材料：选用环保防锈漆，需要四层漆：两层底漆和两层面漆。

五、施工技术要求

1、施工准备工作

（1）技术准备

1.1 开工前须办理好压力管道安装告知书，经有关部门审批通过后方可施工；

1.2 组织图纸会审人员认真阅图，熟悉设计图纸内容，明确设计意图，通过会审记录各专业之间的相互关联，整理图纸中存在的问题和疑问，为参加项目组组织的设计交底做好书面准备；同步了解熟悉有关技术资料及标准、规范；

1.3 认真察悉现场，编制施工方案，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作；

1.4 编制焊接工艺要求、焊接工艺卡并进行评定，经设计单位、建设单位通过后方可执行；

1.5 拟定施工机械、器具和人员进场计划。

（2）施工准备

2.1 查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道或设备设施交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致；

2.2 准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区；

2.3 管道喷漆、管道预制、坡口加工等材料制作，在进场前、按照技术要求制作完成，材料进场后直接施工安装；

2.4 检查准备必备的施工设备，并到现场接通电源。

2、管道支吊架制作安装

（1）管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件、相关标准和产品技术文件的规定；

（2）管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧；

（3）支吊架中要求全焊透的焊缝应进行射线检测或超声检测，且应符合 GB/T 20801.5-2020 《压力管道规范 工业管道 第 5 部分：检验与试验》的相关规定。检测数量不少于 20%，且焊缝长度不小于 200mm；

（4）制作合格的支吊架应进行防锈处理并应妥善分类保管。合金钢支吊架应有材质标记；

（5）管道支吊架的安装除应符合下列规定外，还应符合设计文件和产品技术文件的规定：

5.1 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好；

5.2 管道支吊架其吊杆应垂直安装，最大支吊架间距不大于 5 米，垂直安装时应以管夹固定于立柱或墙面上；

5.3 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象；

5.4 管道支、吊架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。

5.5 立管底部的转弯处应设支墩或采取牢固的固定装置。

3、管道焊接和安装

（1）管道预制

1.1 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件；

1.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工；

1.3 碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧*炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管宜采用专用的砂轮机磨割，坡口加工采用专用的电动坡口机进行加工，切削速度一般采用碳素钢的 40%～60%，切削刀具用高速钢制作；

1.4 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

1.5 切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不超过 3mm；

1.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。

（2）坡口加工：坡口角度按该管道焊接工艺指导书的要求

2.1 使用专用砂轮切割机、坡口机和砂轮磨光机，碳化硅或碳化铝制成的砂轮片；

2.2 坡口加工完毕后，要进行外观检查，对影响焊接质量的局部凹凸不平处要进行修理磨平；坡口表面及其边缘不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口加工后应清除坡口处氧化物至露出金属光泽；

2.3 加工完坡口的管材、管件应放在清洁、干燥的木质存放架上，也可短时间放在铺设橡胶或木质垫板的加工场地。坡口加工磨平后，对坡口表面进行着色检查，经检查坡口表面如无裂纹、夹层等缺陷方可进行组对；

2.4 管子管件的坡口形式和尺寸按 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》规定进行。

（3）管道组对和准备

3.1 组对前：焊口组对前，要将坡口表面及其两侧 20mm 范围内氧化物、油污、毛刺和其它有害杂质彻底清理干净，一般采用*酮或酒精进行擦洗，必要时需先进行打磨。然后在距坡口两侧 4mm～5mm 外，涂抹宽 100mm 的石灰浆或其它防飞溅涂料，待石灰浆自然干燥后再施焊，以便保护管材和清理飞溅物；

3.2 管道组队：组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量等，如不符合要求，要进行修磨和加工；管道组对应在铺有胶皮或木板的专用平台上进行。管道避免强力组对，否则产生较大的内应力，会引起应力腐蚀开裂；

3.3 焊接前的清理和准备

3.3.1 预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口；

3.3.2 管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物；

3.3.3 管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于10mm；

3.3.4 管道上开孔应在管段安装前完成；

3.3.5 检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；

3.3.6 管道焊接应按照评定合格的焊接工艺规程去施焊，工艺规程及其工艺评定按JB4708 标准的规定进行。

（4）安装焊接：管道焊接应按 GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》的有关规定进行

4.焊工：焊工必须是按《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》规定通过考核并取得有效证件的合格焊工，且其只能从事资格证书允许的范围内从事相应的焊接工作；

5.1 焊接前应检查施焊环境（包括温度、湿度、风力、晴雨等）、焊接工艺设备、焊材及焊件的干燥和清理，确认其符合规范和焊接作业指导书的规定；

5.2 定位焊检验：定位焊缝的数量、高度、长度应符合焊接工艺的要求，清除渣皮后进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接；

5.3 焊缝层次及层间质量检验：检查焊接层数与每层厚度应符合焊接工艺的规定；多层焊每层焊完后，应立即清理，进行外观检查，发现缺陷必须彻底清除后，方可进行下一层的焊接。及时检查层间温度，实际层间温度应符合焊接工艺的规定；

5.4 焊后检验

5.4.1 外观检验：焊缝外观成型良好，外形圆滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口两侧边缘 1mm～2mm 为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高△h≤1+0.1b,且不大于 3mm（b为组对后的坡口宽度）。焊缝表面不得有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、熔合性飞溅及表面凹陷等缺陷存在；

5.4.2 射线检测：不锈钢管道的对接焊缝的内部质量采用射线检测，射线检测应符合 NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测 第 2 部分：射线检测》中的二级规定；

5.4.3 渗透检测：不锈钢管道的角焊缝表面质量采用渗透检测，渗透检测应符合NB/T47013.5-2015《承压设备无损检测 第 5 部分：渗透检测》中的一级规定。

24年管道更换技术方案

动力管道材料要求

1.1 管道材料：以 GBT8163-2018《输送流体用无缝钢管》为标准，按照 HG/T20553-2011《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》和实际使用需求选择 20#无缝钢管；

1.2 管件材料：以 GB/T12459-2017《钢制对焊管件 类型与参数》为标准，选择 20# 、Ⅱ系列的弯头、接头和三通；

1.3 法兰材料：以 HG/T20592-2009《钢制管法兰（PN 系列）》为标准，按照NB/T47010-2017《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》要求选择不锈钢材料、与管道材料相匹配的规格尺寸；

1.4 垫片材料：以 HG/T20606-2009《钢制管法兰用非金属平垫片（PN 系列）》为标准，选择与法兰材料相匹配规格尺寸的非石棉纤维橡胶垫；

1.5 紧固件材料：六角头螺栓以 GB/T5782-2016《六角头螺栓》为标准，选择 8.8 级材料、与法兰材料相匹配的规格尺寸；Ⅰ型六角螺母以 GB/T6170-2015《Ⅰ型六角螺母》为标准，选择 8 级材料、与六角头螺栓相匹配的规格尺寸；

1.6 阀门材料：以 GB/T12237-2007《石油、石化及相关工业用的钢制球阀》为标准，选择 Q41F-16C 型号的法兰球阀，具体规格以实际需求为准；

1.7 管架材料：根据项目需求选择相应材质、规格、数量的槽钢和角钢；

1.8 压力表：选择 0～1.60MPa和0～4.0MPa，1.6 级精度的通用压力表；

1.9 油漆材料：选用环保防锈漆，需要四层漆：两层底漆和两层面漆。

五、施工技术要求

1、施工准备工作

（1）技术准备

1.1 开工前须办理好压力管道安装告知书，经有关部门审批通过后方可施工；

1.2 组织图纸会审人员认真阅图，熟悉设计图纸内容，明确设计意图，通过会审记录各专业之间的相互关联，整理图纸中存在的问题和疑问，为参加项目组组织的设计交底做好书面准备；同步了解熟悉有关技术资料及标准、规范；

1.3 认真察悉现场，编制施工方案，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作；

1.4 编制焊接工艺要求、焊接工艺卡并进行评定，经设计单位、建设单位通过后方可执行；

1.5 拟定施工机械、器具和人员进场计划。

（2）施工准备

2.1 查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道或设备设施交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致；

2.2 准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区；

2.3 管道喷漆、管道预制、坡口加工等材料制作，在进场前、按照技术要求制作完成，材料进场后直接施工安装；

2.4 检查准备必备的施工设备，并到现场接通电源。

2、管道支吊架制作安装

（1）管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件、相关标准和产品技术文件的规定；

（2）管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧；

（3）支吊架中要求全焊透的焊缝应进行射线检测或超声检测，且应符合 GB/T 20801.5-2020 《压力管道规范 工业管道 第 5 部分：检验与试验》的相关规定。检测数量不少于 20%，且焊缝长度不小于 200mm；

（4）制作合格的支吊架应进行防锈处理并应妥善分类保管。合金钢支吊架应有材质标记；

（5）管道支吊架的安装除应符合下列规定外，还应符合设计文件和产品技术文件的规定：

5.1 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好；

5.2 管道支吊架其吊杆应垂直安装，最大支吊架间距不大于 5 米，垂直安装时应以管夹固定于立柱或墙面上；

5.3 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象；

5.4 管道支、吊架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。

5.5 立管底部的转弯处应设支墩或采取牢固的固定装置。

3、管道焊接和安装

（1）管道预制

1.1 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件；

1.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工；

1.3 碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧*炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管宜采用专用的砂轮机磨割，坡口加工采用专用的电动坡口机进行加工，切削速度一般采用碳素钢的 40%～60%，切削刀具用高速钢制作；

1.4 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

1.5 切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不超过 3mm；

1.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。

（2）坡口加工：坡口角度按该管道焊接工艺指导书的要求

2.1 使用专用砂轮切割机、坡口机和砂轮磨光机，碳化硅或碳化铝制成的砂轮片；

2.2 坡口加工完毕后，要进行外观检查，对影响焊接质量的局部凹凸不平处要进行修理磨平；坡口表面及其边缘不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口加工后应清除坡口处氧化物至露出金属光泽；

2.3 加工完坡口的管材、管件应放在清洁、干燥的木质存放架上，也可短时间放在铺设橡胶或木质垫板的加工场地。坡口加工磨平后，对坡口表面进行着色检查，经检查坡口表面如无裂纹、夹层等缺陷方可进行组对；

2.4 管子管件的坡口形式和尺寸按 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》规定进行。

（3）管道组对和准备

3.1 组对前：焊口组对前，要将坡口表面及其两侧 20mm 范围内氧化物、油污、毛刺和其它有害杂质彻底清理干净，一般采用*酮或酒精进行擦洗，必要时需先进行打磨。然后在距坡口两侧 4mm～5mm 外，涂抹宽 100mm 的石灰浆或其它防飞溅涂料，待石灰浆自然干燥后再施焊，以便保护管材和清理飞溅物；

3.2 管道组队：组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量等，如不符合要求，要进行修磨和加工；管道组对应在铺有胶皮或木板的专用平台上进行。管道避免强力组对，否则产生较大的内应力，会引起应力腐蚀开裂；

3.3 焊接前的清理和准备

3.3.1 预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口；

3.3.2 管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物；

3.3.3 管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于10mm；

3.3.4 管道上开孔应在管段安装前完成；

3.3.5 检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；

3.3.6 管道焊接应按照评定合格的焊接工艺规程去施焊，工艺规程及其工艺评定按JB4708 标准的规定进行。

（4）安装焊接：管道焊接应按 GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》的有关规定进行

4.焊工：焊工必须是按《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》规定通过考核并取得有效证件的合格焊工，且其只能从事资格证书允许的范围内从事相应的焊接工作；

5.1 焊接前应检查施焊环境（包括温度、湿度、风力、晴雨等）、焊接工艺设备、焊材及焊件的干燥和清理，确认其符合规范和焊接作业指导书的规定；

5.2 定位焊检验：定位焊缝的数量、高度、长度应符合焊接工艺的要求，清除渣皮后进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接；

5.3 焊缝层次及层间质量检验：检查焊接层数与每层厚度应符合焊接工艺的规定；多层焊每层焊完后，应立即清理，进行外观检查，发现缺陷必须彻底清除后，方可进行下一层的焊接。及时检查层间温度，实际层间温度应符合焊接工艺的规定；

5.4 焊后检验

5.4.1 外观检验：焊缝外观成型良好，外形圆滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口两侧边缘 1mm～2mm 为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高△h≤1+0.1b,且不大于 3mm（b为组对后的坡口宽度）。焊缝表面不得有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、熔合性飞溅及表面凹陷等缺陷存在；

5.4.2 射线检测：不锈钢管道的对接焊缝的内部质量采用射线检测，射线检测应符合 NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测 第 2 部分：射线检测》中的二级规定；

5.4.3 渗透检测：不锈钢管道的角焊缝表面质量采用渗透检测，渗透检测应符合NB/T47013.5-2015《承压设备无损检测 第 5 部分：渗透检测》中的一级规定。