7075合金均质外购圆铸锭采购
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7075合金均质外购圆铸锭采购
| 招标信息 | |||
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| 招标单位 | 铝材公司 | 项目名称 | 7075合金均质外购圆铸锭 |
| 质保期 | 报名截止日期 | ||
| 招标邮箱 | *@*ttp://** | ||
| 竞标保证金信息 | |||
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| 项目保证金 | *.00元 | 帐户名称 | 山东新南 (略) |
| 帐号 | * | 开户行 | 中国银行龙口南山支行 |
| 备注 | |||
| 备注：竞价 (略) 转账，不支持个人名义转账或银行柜台现金转账。 | |||
| 供应审计部招标联系人信息 | |||
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| 标书联系人 | 无 | 办公电话 | 无 |
| 邮件 | 无 | ||
| 标书汇款相关信息 | |||
|---|---|---|---|
| 账户名称 | 无 | 账号 | 无 |
| 开户行 | 无 | 行号 | 无 |
| 标书收费标准 | 地址、电话 | 无 | |
| 备注： (略) 转账，不支持个人名义转账或银行柜台现金转账。注明标书费的用途或投标项目名称。 | |||
| 物品名称 | 规格型号 | 数量 | 单位 | 描述 |
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| 7075合金均质外购圆铸锭 | / | 1000.00 | 吨 | 7075合金均质外购圆铸锭技术要求 1 目的 规范7075T、7075D合金均质外购圆铸锭技术质量要求，以满足挤压厂生产使用要求。 2 范围 适用于挤压厂生产使用的7075T、7075D合金均质圆铸锭质量验收标准和相关要求。 3 引用文件 GB/T3190 《变形铝及铝合金化学成分》 GB/T* 《铝及铝合金化学分析方法》 GB/T* 《变形铝及铝合金化学成分分析取样方法》 YS/T67 《变形铝及铝合金圆铸锭》 GB/T3246.1 《变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法》 GB/T3246.2 《变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分：低倍组织检验方法》 GB/T7999 《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》 注：未注明日期的引用文件，其最新版适用于本文件。 4 要求 4.1 规格及建议均质制度 表1圆铸锭规格及均质工艺 圆铸锭车皮后直径规格均质工艺冷却方式 Φ410mm465±5℃*8h+471±5℃*24h随炉冷却或自然冷却 Φ585mm460±5℃*24h随炉冷却或自然冷却 备注：1、均质时间以金属温度到温后开始计时，金属保温时间允许偏差（0，+0.5）h。 2、钻孔深度为R（圆铸锭半径），打孔位置距离头R，距离尾2R，圆铸锭头尾各埋一个偶。 3、测温点位置应大体处于均质炉有效工作区的体对角线上。 4.2 化学成分 4.2.1 7075T、7075D合金均质圆铸锭化学成分应符合表2，且铸造时不允许添加铝水。 表2均质圆铸锭化学成分 合金化学成分wt% SiFeCuMnMgCrZnTi其他杂质 单个总共 7075T≤0.15≤0.201.35- 1.50≤0.152.2- 2.50.18- 0.285.15- 5.35≤0.10≤0.05≤0.10 7075D≤0.15≤0.201.55- 1.85≤0.252.5- 2.750.19- 0.255.6- 6.05≤0.10≤0.05≤0.10 4.2.2 化学成分分析方法按 GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》进行，仲裁按GB/T *《铝及铝合金化学成分分析分析方法》进行。 4.2.3 成分以铸锭切片取样进行光谱分析，检测结果以南山铝材二检测室为准，试样表面及取样要求应符合 GB/T*《变形铝及铝合金化学成分分析取样方法》标准要求。 4.2.4 检测位置： 4.2.4.1在铸锭头、尾试片截面的1/4直径处检测，在试片上测三个点后取平均值。如下图所示，在方框内取点。 4.3 尺寸及允许偏差 4.3.1 长度：长度的名义尺寸以订单为准。 4.3.2车皮后圆铸锭的尺寸偏差应符合表3的规定。 表3圆铸锭尺寸偏差 单位：mm 公称直径直径允许偏差长度允许偏差弯曲度端面切斜 Φ410mm-2，+0-0，+7任一每米≤1.0≤2 Φ585mm-2，+0-0，+10任一每米≤1.0≤2 4.3.3 尺寸测量方法：按YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》执行。 4.4 低倍 4.4.1 低倍组织中应无夹渣、无裂纹、无化合物、无气孔、无光亮晶粒、无羽毛晶、无白斑等冶金缺陷。 4.4.2 晶粒度应不超过 1 级，疏松应不大于二级。 4.4.3 车皮至表3直径后不应残留偏析层，并且每铸次应随机抽取一支铸锭提供头、尾试片各1个。 4.4.4 检验方法：GB/T 3246《变形铝及铝合金制品组织检验方法》。 4.4.5 取样要求：按YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》标准要求执行取样位置、频次和数量。 4.5 显微组织 4.5.1 经均匀化热处理的圆铸锭，在切片直径的边缘位置取样。 4.5.2 经均匀化处理后的显微组织不允许存在过烧。非金属夹杂物和金属化合物应小于 100 微米（不含偏析层允许区域）。 4.5.3 所有铸锭均需要附带“金相检验质量报告单”和提供电子版200X金相图片2张（电子版金相图片命名方式：熔次号+棒径+化学成分+位置）。 4.5.4 检验方法：GB/T 3246《变形铝及铝合金制品组织检验方法》 4.5.5 取样要求：按YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》标准要求执行取样位置、频次和数量。 4.6氢含量 4.6.1铸锭氢含量检测≤0.15ml/100gAL，提供铸锭炉次检测报告。 4.7表面质量 4.7.1 车皮后铸锭端面和表面不允许存在明显毛刺。 4.7.2 铸锭端面锯切平齐无毛刺、飞边，表面无斑痕。 4.7.3 铸锭表面（圆弧面）不允许有以下缺陷：油污、铝屑、裂纹、气泡、夹渣、腐蚀斑点及表面残留（表面车皮未车净）、深度超过 2mm 的碰伤或压痕。 4.7.4长度≥500mm铸锭表面碰伤或压痕不多于4处，允许铲凿修整，但修整深部不超过2mm；长度＜500mm铸锭表面碰伤或压痕不多于2处，允许铲凿修整，但修整深部不超过2mm； 4.7.5车刀痕深度：≤0.25mm。 4.7.6若订单有探伤要求，需保证粗糙度Ra≤15μm，受检铸锭（铸棒）必须车皮、平整、无斑痕、表面碰划伤必须光滑过度且深度不允许超过1.5mm，其数量不多于2处。 4.7.7 检测方法：目视检查，当缺陷深度不能确定时，可采用打磨方法测量。 4.8检验规则： 4.8.1 组批：铸锭应按炉、批次提交验收，每炉、批应由同一合金、同一状态和同一尺寸组成。要求车皮后每熔（炉）次应随机抽取一支圆铸锭头、尾两端截取25mm±5mm试片各1个，便于进厂验收时检验。 4.8.2 进厂铸锭按照以下要求进行验收，对于化学成分、低倍、高倍每熔（炉）次截取2块试样，由铝材二检测室进行复检；尺寸和表面质量检验按每车、每个直径、长度不少于2个进行检验，检验铸锭头尾尺寸。 4.9 标志、包装、运输、贮存： 4.9.1 标志：每支短尺铸锭截面应使用钢印或不可消除的打码方式进行标识，内容至少包括：合金牌号、熔次号、铸次号、铸位号、锯切序号。（注：每熔次只有一个铸次的时候省略铸次号）。 4.9.2包装、运输、贮存：铸锭装在专门料架上并整齐堆放于干净料场上，并使用防雨布盖好，运输、贮存过程铸锭需做好防雨、防蚀等防护措施，其余要求按照YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》执行。 4.10 质量证明书 4.10.1 进厂铸锭需附带《质量证明书》，《质量证明书》需包含化学成分、氢含量、低倍、显微组织、规格（直径和长度）、支数。 4.11 记录要求 4.11.1 圆铸锭供应商应将生产过程记录完整以便满足追溯要求，确保生产过程的记录和检验记录真实、有效，记录的保存期限为3-5年。必要时，需方可进行现场审核以验证生产过程的符合性。 5质量保障要求 5.1 供应商在列入合格供应商名录前，需进行2个熔次铸锭质量稳定性验证，需验证合格通过后方可供货。验证阶段每个炉（熔）次需额外提供高温端和低温端铸锭芯部显微组织电子版200X照片各2张。 5.2 过程控制要求 5.2.1经验证合格的供应商，其生产过程工艺不能随意更改，包括铸造工艺和均质工艺参数，以确保铸锭质量稳定性。任何工艺变更需提前通知南山，并开展2炉次铸锭质量验证，合格后方可进行变更。 5.2.2 对于渣含量的控制至少要使用双级板式过滤（等同或优于30PPi+50PPi）。 5.3 若因铸锭原因造成南山制造过程或终端客户质量问题，供应商必须按照南山要求时间节点提交原因分析及整改措施，必要时进行退换货处理。 5.4 成分检测以南山铝材二检测室检测结果为准，需供应商进行成分检测对标。 |
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| 招标单位 | 铝材公司 | 项目名称 | 7075合金均质外购圆铸锭 |
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| 项目保证金 | *.00元 | 帐户名称 | 山东新南 (略) |
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| 备注：竞价 (略) 转账，不支持个人名义转账或银行柜台现金转账。 | |||
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| 备注： (略) 转账，不支持个人名义转账或银行柜台现金转账。注明标书费的用途或投标项目名称。 | |||
| 物品名称 | 规格型号 | 数量 | 单位 | 描述 |
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| 7075合金均质外购圆铸锭 | / | 1000.00 | 吨 | 7075合金均质外购圆铸锭技术要求 1 目的 规范7075T、7075D合金均质外购圆铸锭技术质量要求，以满足挤压厂生产使用要求。 2 范围 适用于挤压厂生产使用的7075T、7075D合金均质圆铸锭质量验收标准和相关要求。 3 引用文件 GB/T3190 《变形铝及铝合金化学成分》 GB/T* 《铝及铝合金化学分析方法》 GB/T* 《变形铝及铝合金化学成分分析取样方法》 YS/T67 《变形铝及铝合金圆铸锭》 GB/T3246.1 《变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法》 GB/T3246.2 《变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分：低倍组织检验方法》 GB/T7999 《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》 注：未注明日期的引用文件，其最新版适用于本文件。 4 要求 4.1 规格及建议均质制度 表1圆铸锭规格及均质工艺 圆铸锭车皮后直径规格均质工艺冷却方式 Φ410mm465±5℃*8h+471±5℃*24h随炉冷却或自然冷却 Φ585mm460±5℃*24h随炉冷却或自然冷却 备注：1、均质时间以金属温度到温后开始计时，金属保温时间允许偏差（0，+0.5）h。 2、钻孔深度为R（圆铸锭半径），打孔位置距离头R，距离尾2R，圆铸锭头尾各埋一个偶。 3、测温点位置应大体处于均质炉有效工作区的体对角线上。 4.2 化学成分 4.2.1 7075T、7075D合金均质圆铸锭化学成分应符合表2，且铸造时不允许添加铝水。 表2均质圆铸锭化学成分 合金化学成分wt% SiFeCuMnMgCrZnTi其他杂质 单个总共 7075T≤0.15≤0.201.35- 1.50≤0.152.2- 2.50.18- 0.285.15- 5.35≤0.10≤0.05≤0.10 7075D≤0.15≤0.201.55- 1.85≤0.252.5- 2.750.19- 0.255.6- 6.05≤0.10≤0.05≤0.10 4.2.2 化学成分分析方法按 GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》进行，仲裁按GB/T *《铝及铝合金化学成分分析分析方法》进行。 4.2.3 成分以铸锭切片取样进行光谱分析，检测结果以南山铝材二检测室为准，试样表面及取样要求应符合 GB/T*《变形铝及铝合金化学成分分析取样方法》标准要求。 4.2.4 检测位置： 4.2.4.1在铸锭头、尾试片截面的1/4直径处检测，在试片上测三个点后取平均值。如下图所示，在方框内取点。 4.3 尺寸及允许偏差 4.3.1 长度：长度的名义尺寸以订单为准。 4.3.2车皮后圆铸锭的尺寸偏差应符合表3的规定。 表3圆铸锭尺寸偏差 单位：mm 公称直径直径允许偏差长度允许偏差弯曲度端面切斜 Φ410mm-2，+0-0，+7任一每米≤1.0≤2 Φ585mm-2，+0-0，+10任一每米≤1.0≤2 4.3.3 尺寸测量方法：按YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》执行。 4.4 低倍 4.4.1 低倍组织中应无夹渣、无裂纹、无化合物、无气孔、无光亮晶粒、无羽毛晶、无白斑等冶金缺陷。 4.4.2 晶粒度应不超过 1 级，疏松应不大于二级。 4.4.3 车皮至表3直径后不应残留偏析层，并且每铸次应随机抽取一支铸锭提供头、尾试片各1个。 4.4.4 检验方法：GB/T 3246《变形铝及铝合金制品组织检验方法》。 4.4.5 取样要求：按YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》标准要求执行取样位置、频次和数量。 4.5 显微组织 4.5.1 经均匀化热处理的圆铸锭，在切片直径的边缘位置取样。 4.5.2 经均匀化处理后的显微组织不允许存在过烧。非金属夹杂物和金属化合物应小于 100 微米（不含偏析层允许区域）。 4.5.3 所有铸锭均需要附带“金相检验质量报告单”和提供电子版200X金相图片2张（电子版金相图片命名方式：熔次号+棒径+化学成分+位置）。 4.5.4 检验方法：GB/T 3246《变形铝及铝合金制品组织检验方法》 4.5.5 取样要求：按YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》标准要求执行取样位置、频次和数量。 4.6氢含量 4.6.1铸锭氢含量检测≤0.15ml/100gAL，提供铸锭炉次检测报告。 4.7表面质量 4.7.1 车皮后铸锭端面和表面不允许存在明显毛刺。 4.7.2 铸锭端面锯切平齐无毛刺、飞边，表面无斑痕。 4.7.3 铸锭表面（圆弧面）不允许有以下缺陷：油污、铝屑、裂纹、气泡、夹渣、腐蚀斑点及表面残留（表面车皮未车净）、深度超过 2mm 的碰伤或压痕。 4.7.4长度≥500mm铸锭表面碰伤或压痕不多于4处，允许铲凿修整，但修整深部不超过2mm；长度＜500mm铸锭表面碰伤或压痕不多于2处，允许铲凿修整，但修整深部不超过2mm； 4.7.5车刀痕深度：≤0.25mm。 4.7.6若订单有探伤要求，需保证粗糙度Ra≤15μm，受检铸锭（铸棒）必须车皮、平整、无斑痕、表面碰划伤必须光滑过度且深度不允许超过1.5mm，其数量不多于2处。 4.7.7 检测方法：目视检查，当缺陷深度不能确定时，可采用打磨方法测量。 4.8检验规则： 4.8.1 组批：铸锭应按炉、批次提交验收，每炉、批应由同一合金、同一状态和同一尺寸组成。要求车皮后每熔（炉）次应随机抽取一支圆铸锭头、尾两端截取25mm±5mm试片各1个，便于进厂验收时检验。 4.8.2 进厂铸锭按照以下要求进行验收，对于化学成分、低倍、高倍每熔（炉）次截取2块试样，由铝材二检测室进行复检；尺寸和表面质量检验按每车、每个直径、长度不少于2个进行检验，检验铸锭头尾尺寸。 4.9 标志、包装、运输、贮存： 4.9.1 标志：每支短尺铸锭截面应使用钢印或不可消除的打码方式进行标识，内容至少包括：合金牌号、熔次号、铸次号、铸位号、锯切序号。（注：每熔次只有一个铸次的时候省略铸次号）。 4.9.2包装、运输、贮存：铸锭装在专门料架上并整齐堆放于干净料场上，并使用防雨布盖好，运输、贮存过程铸锭需做好防雨、防蚀等防护措施，其余要求按照YS/T 67《变形铝及铝合金圆铸锭》执行。 4.10 质量证明书 4.10.1 进厂铸锭需附带《质量证明书》，《质量证明书》需包含化学成分、氢含量、低倍、显微组织、规格（直径和长度）、支数。 4.11 记录要求 4.11.1 圆铸锭供应商应将生产过程记录完整以便满足追溯要求，确保生产过程的记录和检验记录真实、有效，记录的保存期限为3-5年。必要时，需方可进行现场审核以验证生产过程的符合性。 5质量保障要求 5.1 供应商在列入合格供应商名录前，需进行2个熔次铸锭质量稳定性验证，需验证合格通过后方可供货。验证阶段每个炉（熔）次需额外提供高温端和低温端铸锭芯部显微组织电子版200X照片各2张。 5.2 过程控制要求 5.2.1经验证合格的供应商，其生产过程工艺不能随意更改，包括铸造工艺和均质工艺参数，以确保铸锭质量稳定性。任何工艺变更需提前通知南山，并开展2炉次铸锭质量验证，合格后方可进行变更。 5.2.2 对于渣含量的控制至少要使用双级板式过滤（等同或优于30PPi+50PPi）。 5.3 若因铸锭原因造成南山制造过程或终端客户质量问题，供应商必须按照南山要求时间节点提交原因分析及整改措施，必要时进行退换货处理。 5.4 成分检测以南山铝材二检测室检测结果为准，需供应商进行成分检测对标。 |
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