1.5.4 本设备是旋转式压缩机泵体部分的气缸内孔精加工工序用设备。

1.5.5 通过更换工装夹具或附具可以实现3.1.1条的兼容生产设备。

1.5.6 工件装夹、进出料为自动，加工中不需人工干预。

?1.1. 设备主体结构

机床为六轴八工位，C型结构，用于加工空调压缩机气缸内孔。六个轴为珩磨加工轴，其中第六轴同时考虑预留后续用于内孔刷光轴；八个工位中六个工位为加工工位，其余两个工位为上、下料工位；上料工位前有视觉寻位找正系统（详细见附件五）

机床与自动上下料线连接，配由伺服电机驱动的装置实现自动上下料，上下料机构的上下移动由、横移采用齿轮齿条+伺服电机方式。机床左右两侧开有安全门，并有开门报警安全开关，便于设备维护和轴尺寸调整。机床每个工位各配有一套夹具。工位分布如下：

工位

气缸内孔

1

上料工位

2

第一次珩磨（单独伺服电机控制）

3

第二次珩磨（单独伺服电机控制）

4

第三次珩磨（单独伺服电机控制）

5

第四次珩磨（单独伺服电机控制）

6

第五次珩磨（单独伺服电机控制）

7

第六次珩磨(单独伺服电机控制）

8

下料工位

机床由底座、立柱、回转工作台、主轴箱、主轴传动系统、冷却和过滤系统、气动控制系统、润滑系统、电气控制系统等部件及夹具、铰珩珩磨杆等附件组成。主机采用全封闭防护罩，避免生产过程中切屑和切削液的溅出，保证生产环境的清洁。

2.4. 加工对象及加工要求

2.4.1. 加工对象：气缸内圆，材质：FC250(日本标准)，硬度： HRB85～100。

2.4.2. 加工要求：满足加工前图、加工图图纸要求。（附加工前图\加工图）（见附件六）

2.5. 设备精度要求（如有相关的静态和动态要求需详细描述）

设备精度保证规格值（附件四，含项目内容、规格值）

2.6. 设备段取要求

2.6.1. 系列内更换机种时间≤ 10 min。（相关更换机种的螺丝需考虑快速化）

2.6.2. 系列外更换机种时间≤ 25 min。

2.7. 设备节拍要求

2.6.1 CT＝MT+HT≤9 秒/件(含上下料时间)

2.8. 设备制造性及稳定性要求：

2.7.1 运行条件：与关联设备配合，满足节拍要求，设备运行稳定

2.7.2 故障率：＜1%，故障率=故障时间÷有效运行时间

2.7.3 连续生产要求：无重大故障连续生产时间＞360H ；

（注：一天工作24H/天，300天/年；重大故障：单次设备故障时间≥4H）

品质不良时，设备具备的报警、防呆及异常解除要求

1.5.4 本设备是旋转式压缩机泵体部分的气缸内孔精加工工序用设备。

1.5.5 通过更换工装夹具或附具可以实现3.1.1条的兼容生产设备。

1.5.6 工件装夹、进出料为自动，加工中不需人工干预。

?1.1. 设备主体结构

机床为六轴八工位，C型结构，用于加工空调压缩机气缸内孔。六个轴为珩磨加工轴，其中第六轴同时考虑预留后续用于内孔刷光轴；八个工位中六个工位为加工工位，其余两个工位为上、下料工位；上料工位前有视觉寻位找正系统（详细见附件五）

机床与自动上下料线连接，配由伺服电机驱动的装置实现自动上下料，上下料机构的上下移动由、横移采用齿轮齿条+伺服电机方式。机床左右两侧开有安全门，并有开门报警安全开关，便于设备维护和轴尺寸调整。机床每个工位各配有一套夹具。工位分布如下：

工位

气缸内孔

1

上料工位

2

第一次珩磨（单独伺服电机控制）

3

第二次珩磨（单独伺服电机控制）

4

第三次珩磨（单独伺服电机控制）

5

第四次珩磨（单独伺服电机控制）

6

第五次珩磨（单独伺服电机控制）

7

第六次珩磨(单独伺服电机控制）

8

下料工位

机床由底座、立柱、回转工作台、主轴箱、主轴传动系统、冷却和过滤系统、气动控制系统、润滑系统、电气控制系统等部件及夹具、铰珩珩磨杆等附件组成。主机采用全封闭防护罩，避免生产过程中切屑和切削液的溅出，保证生产环境的清洁。

2.4. 加工对象及加工要求

2.4.1. 加工对象：气缸内圆，材质：FC250(日本标准)，硬度： HRB85～100。

2.4.2. 加工要求：满足加工前图、加工图图纸要求。（附加工前图\加工图）（见附件六）

2.5. 设备精度要求（如有相关的静态和动态要求需详细描述）

设备精度保证规格值（附件四，含项目内容、规格值）

2.6. 设备段取要求

2.6.1. 系列内更换机种时间≤ 10 min。（相关更换机种的螺丝需考虑快速化）

2.6.2. 系列外更换机种时间≤ 25 min。

2.7. 设备节拍要求

2.6.1 CT＝MT+HT≤9 秒/件(含上下料时间)

2.8. 设备制造性及稳定性要求：

2.7.1 运行条件：与关联设备配合，满足节拍要求，设备运行稳定

2.7.2 故障率：＜1%，故障率=故障时间÷有效运行时间

2.7.3 连续生产要求：无重大故障连续生产时间＞360H ；

（注：一天工作24H/天，300天/年；重大故障：单次设备故障时间≥4H）

品质不良时，设备具备的报警、防呆及异常解除要求