1. 改造设备信息

1.1. 设备名称： 气缸倒角机

1.2. 设备型号： 非标

1.3. 设备数量： 9 台

设备用途： 本设备用于气缸去毛刺及倒角，本项目旨在倒角机入口增加滑片槽对称度自动检测功能

2. 设备主要结构及具体要求

2.1. 设备关键结构配置

序号

名称

规格

使用部位

备注

1

伺服升降机构

升降机构用伺服电机+导轨+丝杆控制，参考PC气缸Q线现有机构

自动检测机构

2

伺服前后移动测量机构

前后测量机构用伺服电机+导轨+丝杆控制，参考PC气缸Q线现有机构

自动检测机构

3

浮动检测头

可上下左右浮动

自动检测机构

4

电箱控制改造

增加两步阀升降及横移控制系统

电箱内部

2.2. 设备主体结构及要求

2.2.1 设备概要：

在上图（参考PC气缸Q线自动检测机结构），在倒角机上增加滑片槽对称度自动检测功能，实现弹簧孔对称度检测。其动作流程如下：按机种不同先设定好升降的高度，步阀机或链板动作到位，滑片槽对称度前进测量，测量完成后退。

2.2.2 改造结构关健技术要求

2.2.2.1 整体机构要求：

整体机构需能平稳地安装在倒角机上不晃动。

2.2.2.2 伺服升降机构：

采用伺服升降+丝杆+导轨的形式，用于升降高度段取及调整，设上下限位及原点，有刻度尺标识，整体刚性良好。

2.2.2.3 伺服前后移动测量机构：

采用伺服升降+丝杆+导轨的形式，用于前进测量对称度，设前后限位及原点，有刻度尺标识，整体刚性良好。

2.2.2.4 浮动检测头：

浮动检测头可上下左右四个方向浮动，并设NG感应器，检具使用我们量产检具，当检测NG 时 会报警，并停止伺服前进。

2.2.2.5 电箱控制改造：

增加机械机构后，必需增加步阀机控制系统，兼容在原有设备电箱上，包括伺服电机及驱动器采用三菱品牌，伺服控制模块与原有PLC系统兼容，触摸屏上用控制伺服步阀相关的参数及操作。各线必需有相应的标识。

2.2.3 设备改造要求：

2.2.3.1 设备制造性及稳定性要求：调试交付后的连续 360H 无重大故障连续生产时间＞360H；（重大故障 指单次设备故障时间≥4H）

2.2.3.2 工件检测可靠，应与人工检测结果相同。

2.3 检测工艺要求

2.3.1 设备段取要求

2.3.1.1 系列内更换机种时间≤ 15 min。

2.3.1.2 系列外更换机种时间≤ 30 min。

2.4 设备节拍要求：设备改造后整体节拍≤9.4秒/件

2.5 设备制造性及稳定性要求：塞规自动插入精准，连续检测1000件工件无误判。

2.6 设备附件及备品备件

2.7.1 一般附件及备品备件

1. 改造设备信息

1.1. 设备名称： 气缸倒角机

1.2. 设备型号： 非标

1.3. 设备数量： 9 台

设备用途： 本设备用于气缸去毛刺及倒角，本项目旨在倒角机入口增加滑片槽对称度自动检测功能

2. 设备主要结构及具体要求

2.1. 设备关键结构配置

序号

名称

规格

使用部位

备注

1

伺服升降机构

升降机构用伺服电机+导轨+丝杆控制，参考PC气缸Q线现有机构

自动检测机构

2

伺服前后移动测量机构

前后测量机构用伺服电机+导轨+丝杆控制，参考PC气缸Q线现有机构

自动检测机构

3

浮动检测头

可上下左右浮动

自动检测机构

4

电箱控制改造

增加两步阀升降及横移控制系统

电箱内部

2.2. 设备主体结构及要求

2.2.1 设备概要：

在上图（参考PC气缸Q线自动检测机结构），在倒角机上增加滑片槽对称度自动检测功能，实现弹簧孔对称度检测。其动作流程如下：按机种不同先设定好升降的高度，步阀机或链板动作到位，滑片槽对称度前进测量，测量完成后退。

2.2.2 改造结构关健技术要求

2.2.2.1 整体机构要求：

整体机构需能平稳地安装在倒角机上不晃动。

2.2.2.2 伺服升降机构：

采用伺服升降+丝杆+导轨的形式，用于升降高度段取及调整，设上下限位及原点，有刻度尺标识，整体刚性良好。

2.2.2.3 伺服前后移动测量机构：

采用伺服升降+丝杆+导轨的形式，用于前进测量对称度，设前后限位及原点，有刻度尺标识，整体刚性良好。

2.2.2.4 浮动检测头：

浮动检测头可上下左右四个方向浮动，并设NG感应器，检具使用我们量产检具，当检测NG 时 会报警，并停止伺服前进。

2.2.2.5 电箱控制改造：

增加机械机构后，必需增加步阀机控制系统，兼容在原有设备电箱上，包括伺服电机及驱动器采用三菱品牌，伺服控制模块与原有PLC系统兼容，触摸屏上用控制伺服步阀相关的参数及操作。各线必需有相应的标识。

2.2.3 设备改造要求：

2.2.3.1 设备制造性及稳定性要求：调试交付后的连续 360H 无重大故障连续生产时间＞360H；（重大故障 指单次设备故障时间≥4H）

2.2.3.2 工件检测可靠，应与人工检测结果相同。

2.3 检测工艺要求

2.3.1 设备段取要求

2.3.1.1 系列内更换机种时间≤ 15 min。

2.3.1.2 系列外更换机种时间≤ 30 min。

2.4 设备节拍要求：设备改造后整体节拍≤9.4秒/件

2.5 设备制造性及稳定性要求：塞规自动插入精准，连续检测1000件工件无误判。

2.6 设备附件及备品备件

2.7.1 一般附件及备品备件