采购信息内容

1.汽轮机组供货范围
序号 名称 数量 备注
1 背压式汽轮机本体（从主汽门起至排汽口止） 1 套
2 液压调节系统 1 套
3 电动盘车装置 1套
4 汽机本体内部连接 (略) 1 套
5 汽轮机底座内的不锈钢（06Cr19Ni10）进、回油管 路及管件 1 套
6 所有设备对外接口配对法兰与连接件 1 套
7 控制油不锈钢蓄能器 1 台
8 汽封抽汽器（包括轴封漏汽冷却器和排气风机） 1 套
9 排汽安全阀 1 台
10 排汽闸阀 1 台
11 排汽止回阀 1 台
12 停机电磁阀 2 台
13 汽轮机独立底座以及底座与基础连接的螺栓和垫铁等 1 套
14 全不锈钢就地仪表架 1 套
15 一次监测仪表及就地接线盒 1 套
16 DEH 系统一次仪表 1 套 液压部分及汽机侧一次仪表
17 ETS 系统一次仪表 1 套 传感器到接线箱
18 TSI 系统一次仪表 1 套 传感器到接线箱
19 联轴器 1 台 汽-离
20 控制油油站 1 套
21 润滑油油站 1 套
22 随机备件 1 套 见备品备件清单
23 随机工具 1 套 见随机工具清单
24 变速离合器 1 套

2.随机备品备件清单
序号 名 称 数 量
1 推力轴承轴瓦 1 套
2 径向轴承轴瓦 1 套
3 前汽封汽封片 1 套
4 后汽封汽封片 1 套
5 油封环密封齿 1 套
6 速关阀易损件 1 套
7 调节汽阀易损件 1 套

3.随机专用工具清单
序号 名 称 数 量
1 通用工具 1 套
2 扳手（多种） 1 套
3 吊转子工具 1 套
4 吊汽缸工具 1 套
5 拆轴瓦工具 1 套
6 蓄能器充气工具 1 套

二、价格
合计：人民币大写：
注：
（1）本价格为含税总价，增值税税率为13%；
（2）付款方式：电子承兑；
1、合同签订生效后预付合同总额 30%；
2、设备发货前付 30%；
3、货到验收安装调试合格，发票入账后一个月内支付30%（*方开具全额增值税专用发票）；
4、其余10％作为质保金，系统性能考核合格并运行12个月无质量问题后支付。

三、总体要求
1.总则
1.1本技术要求适用于汽电双驱空压机组项目汽轮机设备采购，卖方保证在遵守中国政府的各项法律、法规、标准、规范及合同约定的前提下，安全、有效地完成汽电双驱空压机组项目的建设，卖方的工作包括但不限于为成功制造汽轮机所需的项目管理、行政管理、设备制造、运输、指导安装、技术和售后服务、人员培训等；负责供货范围内设备、仪表与自控、电气、电信、暖通、给排水、HSE、分析化验等为完成本装置建设需要配合的全部工作；负责在联动试车和投料试车中对买方的指导与支持服务。同时卖方应根据本技术要求编制详细的技术文件，明确设备的功能设计、结构、性能、供货清单及配套厂家、图纸资料清单、随机备品备件清单，同时还要对产品质量保证、现场服务、培训、调试、售后服务等方面做出承诺。
1.2本技术要求所提及的技术要求和供货范围都是最低限度的要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准等技术细节做出明确规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，卖方应保证提供符合国家或国际标准和本协议书要求的先进的、成熟的优质产品（必须为非贴牌产品，品牌与生产厂家一致）及其相应的服务，且制造厂已有相同容量机组合同设备制造、运行的成功经验，并提供详细业绩。同时必须满足国家有关安全、环保、职业卫生、消防等强制性要求。

1.3在遵循规定的有关标准、规范及数据表等的前提下，本技术要求是对所规定的产品及其辅助设备在设计、选材、制造、检验、试验、装运、性能保证、卖方的图纸和资料等方面的补充、强调和限制性说明。
1.4卖方应执行本协议引用的标准，有不一致时，按较严格的标准执行。卖方在设备设计和制造中所涉及的各项规程、规范和标准必须遵循现行最新标准版本。若卖方所提供的文件前后有不一致的地方，应以更有利于设备安装运行、工程质量为原则，由买方确定。合同执行过程中，买方有权因规范、标准、规程发生变化而提出一些补充要求。
1.5卖方必须满足工程设计方提供的总体设计统一规定。
1.6卖方提供的语言为中文。本项目所有相关文件语言为中文（包括图纸、技术文件），如有其它语言出现卖方应提供中文译文。本项目计量单位采用国际单位制SI和公制。
1.7卖方对供货范围内的系统设备（含辅助系统及设备、附件等）负有全部技术及质量责任，包括分包（或对外采购）的设备和零部件。
1.8对于进口设备应有原产地证明材料和海关报关单，如在使用过程中发现有虚假行为，必须免费进行更换，并承担相应的损失和后果。
1.9专利涉及到全部费用均已被认为已包含在设备报价中，卖方应保证买方不承担有关设备专利的一切责任。
1.10本工程采用统一标识系统，编码按照GB/T *-2010《电厂标识系统编码标准》执行。卖方在提供的技术资料（包括图纸）和设备的标识必须有统一编码。编码范围包括卖方所供系统、设备、主要部件（包括分包和采购件）、电气和仪控的系统、设备，以及接线和安装位置；设备易损件和构筑物等。卖方在设计、制造、运输、安装、试运及项目管理等各个环节使用统一编码。编码深度应使标识的“电厂元素”具有唯一性，并在图纸、工程文件或设备清册上清楚标识。深度至少达到以下要求：
1.10.1工艺：工艺系统流程图上应标识设备、管道、阀门、滤网、流量测量装置等设备的编码。设备安装图上应标识到设备单元级或部件级。
1.10.2电气专业：电气一次专业标识所有电气设备和开关柜（箱）及抽屉；电气二次专业应标识所有盘柜及端子箱。
1.10.3仪控：编制深度原则上为作为“黑匣子”部分以外的信号及功能应编码。P&ID图标识所有设备，仪表、马达、阀门均有编码，布置图上应标识所有控制盘、控制台、就地控制柜、接线盒箱的编码。电缆接线图上应标识电缆起终点设备编码、机柜、端子、接线盒、保温箱及电缆的编码；接线图上应标识卡件及出线电缆的编码。
1.10.4编码原则由买方提出，具体标识由卖方编制。编码使用规范及含编码的设备信息样表由买方提供。

2．厂址条件
2.1地质条件
厂区勘探深度范围内共有6个工程地质层。各层土承载力特征值和压缩模量见地勘。场地抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g，设计地震分组为第一组，地基特征周期值为0.45s；场地土类型属中软场地土，Ⅲ类建筑场地；场地内无断裂通过，场地附近的断裂段近时期无活动迹象，综合判定场地属抗震一般地段。
2.2 气象条件
（1）气温
年平均气温 14.8℃
最热月平均气温 27.4℃
最冷月平均气温 1.2℃
极端最高气温 42.3℃
极端最低气温 -14.8℃
（2）气压
最高月平均气压 1025毫巴
最低月平均气压 1003.5毫巴
（3）降雨量
年平均降雨量 818.7mm
年最大降雨量 1320.3mm
年最小降雨量 408.2mm
日最大降雨量 253.3mm
（4）风速
主导风向 东北风
年平均风速 2.5m/s
最大风速 28m/s
（5）湿度
最大相对湿度 71.9%
最热月平均相对湿度 79%
（6）其它
最大积雪厚度 0.22m

3.原则及标准、规范
3.1设计、制造所遵循的原则
3.1.1凡按引进技术设计制造的设备，按引进技术相应的标准如ASME等规范和标准进行设计、制造、检验。
3.1.2在按引进技术标准设计制造的同时，必须满足最新版的国家标准和电力行业相应标准规范。必须满足有关安全、环保及其它方面最新版的国家强制性标准和规程(规定)。
3.1.3技术协议文件中存在某些要求高于上述标准，则以本技术协议文件的要求为准。
3.1.4现场验收试验，凡未另行规定的，均按照国家相应规范进行。
3.2．执行的主要标准与规范
采用的主要标准与规范，包括但不限于：
3.2.1材料标准：择优选择国标、行业标准，对从国外引进的材料按国际标准或引进国标准，不能低于国内标准。
3.2.2汽轮机：
API612:2014 特殊用途工业汽轮机：
JB/T6765-93 特殊用途工业汽轮机技术条件
JB/T6764-93 一般用途工业汽轮机技术条件
GB/T8732-2014 汽轮机叶片用钢
ISO1940 API612 转子动平衡试验标准
JB/T9559-2016 工业汽轮机用挠性联轴器
Sh3406 接口法兰及管道接口
3.2.3 联轴器： API 671-2007 JB/T9147-1999
3.2.4润滑油站： API 614-2008。
3.2.5变速离合器：
1）《齿轮箱设计检验标准》：API 613-2003
2）《美国齿轮制造商协会标准 》：AGMA 6011-Latest
3.2.6 汽水系统：
1）《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》：GB/T *-2016
2）《火力发电厂汽水管道设计规范》：DL/T 5054-2016
3）《火力发电厂汽轮机防进水和冷蒸汽导则》：DL/T 834-2003
3.2.7噪声标准： SH/T3146-2004 石油化工噪声控制设计规范。
3.2.8与买方接口法兰标准： HG/T*-2009。
3.3以上为设计、制造的主要执行标准，其它有关设计、制造、材料、试验和检验以及安装调试等内容见相关标准规范。上述标准均按最新版本执行，标准之间有冲突时按要求较高的标准执行。当上述标准文件发生矛盾时，其优先原则是：
3.3.1技术协议要求；
3.3.2设备数据表；
3.3.3标准及规范。

4.分工
4.1卖方负责的部分
4.1.1负责其供货范围内机组及各单体设备的设计、制造、采购，并对其所供机组的技术准确性及机组运行的可靠性负责（包含供货范围内所有设备及一切与机组主机本体相关的其它设备）；
4.1.2汽轮机及其合同范围内辅机的设计、制造、指导安装；
4.1.3汽轮机、变速离合器（离合器和齿轮箱）的设计、制造、指导安装；
4.1.4汽轮机润滑油油站、控制油油站、以及两个油站的进、回油支管、进油集合管和回油集合管的设计及供货；
4.1.5机组本体自带仪表设计、供货、安装；
4.1.6机组供货 (略) 、油路、工艺管线等系统图的设计，安装材料及其附件、保温、阀门、仪表到现场接线盒的设计、供货、指导安装；
4.1.7报警逻辑图的设计；
4.1.8机组供货范围内一次仪表的选型设计、供货、安装；要求随机组配带远传仪表（包含前置器）均接至接线箱（接线箱由机组配带），分工界面为接线箱；
4.1.9 机组的轴系计算，内容至少包括： 转子的临界转速、转子的冷态对中值、轴系死点的确定、轴系各段膨胀量和膨胀方向的确定等，在计算结果中要明确说明不同工况（冷态、热态）下动、静部件的间隙余量等；
4.1.10汽轮机各保护定值的确定，联锁保护动作逻辑设计；
4.1.11配合买方、设计方、设备集成方做好整个机组的轴系计算，直到合格为止。
4.1.12卖方所供所有设备有基础、基座的包含地角螺栓，靠法兰连接的阀门包含连接螺栓。
4.2工程设计方负责的部分
4.2.1卖方设备供货范围之外的安装、土建施工的设计；
4.2.2机组设备、管道支吊架等基础设计；
4.2.3机组进出口工艺管线（空气、 蒸汽、水、油）以及支吊架的设计；
4.2.4卖方设备供货范围之外公辅系统仪表的设计；
4.2.5 控制系统机柜与机旁接线盒及电控柜间连接电缆的设计；
4.2.6控制系统机柜与DCS/ESD/MCC间连接电缆（包括硬线和通讯电缆）的设计；
4.2.7从中控室到现场机柜间通讯电缆或光缆的设计；
4.2.8控制系统机柜与操作台、辅操台间(若有)连接电缆设计；
4.2.9中控室内操作台及辅操台(若有)的设计；
4.2.10控制系统和全厂控制系统之间其他的通过硬线连接的电缆的设计；
4.2.11控制系统UPS电源设计，为机组控制系 (略) UPS电源（断电延时30min） (略) 电；
4.2.12 机组接地系统的设计；
4.2.13机组高、低压电控系统的设计；
4.3买方负责的部分
4.3.1机组的安装、土建施工；
4.3.2机组进出口工艺管线（空气、 蒸汽、水、油）以及支吊架供货、安装；机组与高压软起柜、高压软起柜与10KV电源开关柜之间电缆及其桥架的供货与敷设；
4.3.3卖方设备供货范围之外公辅系统仪表的供货、安装；
4.3.4控制系统机柜与机旁接线盒及电控柜间连接电缆的供货及敷设；
4.3.5控制系统机柜与DCS/ESD/MCC间连接电缆（包括硬线和通讯电缆）的供货及敷设；
4.3.6从中控室到现场机柜间通讯电缆或光缆的供货及敷设、光纤熔接；
4.3.7控制系统机柜与操作台、辅操台间(若有)连接电缆供货及敷设；
4.3.8中控室内操作台及辅操台(若有)的供货和安装；
4.3.9控制系统和全厂控制系统之间其他的通过硬线连接的电缆的供货及敷设；
4.3.10控制系统UPS电源供货，为机组控制系 (略) UPS电源（断电延时30min） (略) 电，提供系统内部供电；
4.3.11 接地系统供货和安装；
4.3.12负责仪表的现场检定和校验。
5.技术文件提交及技术审查
5.1提供资料内容
卖方需向买方及工程设计方提供项目相关的设计文件和技术资料，卖方提供的技术文件及图纸应能满足机组总体设计、设备安装、现场调试运行和维护的需要。具体如下表所示：
5.1.1 A类资料
① 机组及各单体设备外形图、重量
② 最大件起吊重量及起吊高度
③ 机组地脚螺栓布置图
④ 机组流程图、设备明细表、交接点法兰表
⑤ 机组总布置图、基础布置图、机组各单机动静载荷分布图
⑥ 各单机外形图
⑦ 汽轮机进汽法兰热膨胀值以及允许受到的管道力和力矩
⑧ 汽轮机轴头热膨胀量
⑨ 汽轮机、变速离合器、电动发电机、压缩机中心线冷态对中值
⑩ 汽轮机热力系统图
? 机组油系统图（含润滑油系统图和调节油系统图）
? 转子重量、GD2 、临界转速
? 各单机检测点位置
? 各种能源介质消耗量
? 机组自动控制系统有关资料
a过程检测与控制流程图
b计算机系统构成图及清单 仪表设备清单
c I/O 信号表 自控原理图
? 机组高、低压控制系统有关资料
a高、低压控制原理图
b操作箱清单
? 机组设备明细及制造商
5.1.2 B 类（各单体设备）资料
① 装箱清单
② 备件清单
③ 随机工具清单
④ 各种检验与试验报告
⑤ 产品使用说明书（说明：通用标准设备提供说明书，非标设备提供安装调试验收使用的相关图纸和维护说明书）
⑥ 随机图纸
⑦ 产品合格证书
5.2资料交付时间
5.2.1合同生效后 30日内，卖方向买方和工程设计方提供能够满足项目工厂设计的相关基础资料，纸版资料一式六份，电子版资料一份（PDF），供设计审查会用。
5.2.2设计审查会后 30日内，卖方向买方和工程设计方提供最终版纸版资料一式六份，电子版一份（PDF）。
5.2.3其它相关资料根据项目进展、工程进度分批交付。
5.2.4设备交货时，提供各单体设备相关随机资料等。电子版 PDF 资料 1 份，纸质版资料 6 份。
5.3技术审查
合同生效后 30 个工作日内卖方提供设备初设资料，并负责召开技术审查会，届时买方、 (略) 、卖方共同派员参加。

6.设备工厂检查、监造、检验和性能验收试验
6.1概述
6.1.1用于合同执行期间对卖方所提供的设备(包括对分包外购设备)进行监造、检查和性能验收试验，确保卖方所提供的设备符合规定的要求。
6.1.2卖方应在合同生效后3个月内，向买方提供与本合同设备有关的监造、检查和性能验收试验标准。并安排出一个检验时间表，同时要提供进行试验的制造厂所在地地址。
6.1.3买方的监造并不代表能免除卖方对设备制造质量所应付的责任。
6.2工厂检查
6.2.1工厂检查是质量控制的一个重要组成部分。卖方需严格进行厂内各生产环节的检查和试验。卖方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。
6.2.2检查的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装、试验、出厂试验、机组中的各单体设备出厂前在制造厂进行机械运转试验；汽轮机在制造厂按API612:2020要求进行通蒸汽空负荷机械运转试验，在108%最大连续转速至少运行15分钟，然后降至最高连续转速运转2小时。设置有机械跳闸装置的汽轮机需进行超速跳闸试验。
6.2.3卖方检验的结果要满足技术要求，如有不符之处或达不到标准要求，卖方要采取措施处理直至满足要求，同时向卖方提交不一致性报告。卖方发生重大质量问题时应将情况及时通知卖方。
6.2.4工厂检查的所有费用包括在合同总价中。
6.2.5 买方有权派遣检验人员会同卖方检验人员对合同设备的制造过程和质量进行检验和试验。
6.2.6卖方应在合同设备检验开始前3个月通知买方检验的日期。主要设备的装配和检验应在买方检验人员在场的情况下进行。买方检验人员还有权参加其他设备的检验和有关合同设备质量的会议。
6.2.7如买方人员并非由于卖方的过错而未能按时到场，则承包方有权自行进行设备装配和检验。
6.2.8如果发现合同设备有缺陷和/或与合同规定的规范不符时，买方检验人员有权提出意见，卖方应充分考虑这些意见并采取必要的措施以消除合同设备的缺陷。当缺陷消除后，卖方应再次进行检验，由此引起的费用由卖方承担。
6.2.9参加交货前工厂检验的买方人员不应会签任何质量证明。在卖方国家和/或制造厂进行的质量检验不能代替在卸货港和/或工作现场对合同设备进行的检验，亦不能因此免除卖方按合同规定的保证责任。
6.2.10整机在现场安装试验时，卖方派人到现场进行机组的安装、交底及指导工作；现场机组试车期间，卖方派人到现场进行技术服务并配合完成机组的运转试验；
6.2.11卖方应免费提供买方人员的工作条件，包括但不限于必要的技术资料、图纸、试验工具和仪器以及当地交通便利。
6.2.12工厂试验项目见技术附件。
6.3 设备监造
6.3.1 监造依据
根据本合同和电力部机械工业部文件电办（1995）37号《大型电力设备质量监造暂行规定》和《驻大型电力设备制造厂总代表组工作条例》，以及国家有关部门规定。
6.3.2监造方式
文件见证、现场见证和停工待检，即R点、W点、H点。每次监造内容完成后，卖方和监造代表均须在见证表格上履行签字手续。卖方复印3份，交监造代表1份。
R点：卖方只需提供检查或试验记录或报告的项目，即文件见证。
W点：卖方监造代表参加的检验或试验的项目，即现场见证。
H点：卖方在进行至该点时必须停工等待买方监造代表参加的检验或试验的项目，即停工待检。
买方接到见证通知后，应及时派代表到卖方检验或试验的现场参加现场见证或停工待检。如果买方代表不能按时参加，W点可自动转为R点，但H点如果没有买方书面通知同意转为R点，卖方不得自行转入下道工序，应与买方商定更改见证时间，如果更改后，买方仍不能按时参加，则H点自动转为R点。
6.3.3监造内容：
见技术附件
6.3.4对卖方配合监造的要求
a卖方有配合买方监造的义务，并及时提供相关资料，并不由此发生任何费用。
b卖方应给买方监造代表提供工作、生活方便。
c 卖方应在现场见证或停工待检前10天将设备监造项目及时间通知买方监造代表。
d 买方监造代表有权查(借)阅与合同监造设备有关的技术资料，如买方认为需要复印存档，卖方应提供方便。
e卖方应在见证后十天内将有关检查或试验记录或报告资料提供给买方监造代表。
6.4现场检验
6.4.1设备和材料运抵现场后，买方对设备和材料进行开箱检验，卖方应派员参加。
6.4.2买方在开箱前一个月，将需开箱检验的箱号、设备名称、开箱日期、地点等信息告知卖方，在开箱检验期间，买方应向卖方检验人员提供工作上的便利条件，如卖方通知买方不参加开箱检验或不能在买方通知的时间内参加检验，买方将自行开箱检验。
6.4.3在开箱检验时，如发现设备和材料有缺陷、损坏、短缺或型号规格、质量以及包装不符合合同规定时，双方应作好检验记录，如属卖方责任，此项记录即作为买方向卖方要求修理、补供、换货等有效的索赔证据。
6.4.4开箱检验后的安装、试运转阶段直至机械保证期结束，如发现设备、材料有质量问题时，按合同正文有关规定办理。卖方换货或补供货物的期限以不影响合同工程建设总进度为前提。如卖方没按期履行其义务，则按本合同正文有关规定办理。
6.4.5当买方对卖方提供设备和材料有质量疑问时，经双方协商后可进行必要的材质、性能、容量等品质检验。届时双方应相互配合，不应无故拖延。
6.5性能要求及验收试验
6.5.1 性能要求
6.5.1.1 卖方必须保证设备符合招标方技术性能要求、相关产品标准规范要求及规定；
6.5.1.2 卖方应保证采用的制造工艺应与买方批准的方法一致。在质保期内由于材料缺陷、设计失误及制造工艺等问题引起的性能缺失，应由卖方立即进行修正并承担所需费用；
6.5.2 性能验收试验
6.5.2.1 性能验收试验的目的为了检验合同设备的所有性能是否符合技术要求。
6.5.2.2 性能验收试验的地点由为项目现场。
6.5.2.3 性能验收试验的时间：试验一般在24小时试运之后一个月内进行，具体试验时间由双方协商确定。
6.5.2.4 性能验收试验标准按照国家标准进行。
6.5.2.5 性能验收试验由买方主持，设计方、卖方参加。试验大纲由买方提供，试验由卖方与买方共同认可的测试单位进行，费用由买方负责。
6.5.2.6试验结果
① 如果性能不能满足，经调整和消缺，再重作试验。
② 调整和消缺内容：买、卖双方各负其责。
③ 如果试验2个月内仍不能达到性能保证值，若属承包方原因则按商务条款执行。
④若经过性能试验，机组效率、排气压力、排汽温度、流量等主要参数不符合设计值，或机组的轴承温度、油温、轴承振动、机组胀差等主要参数超标，或机组的联锁保护失效，出现任何上述问题并被认定为机组设计原因所致，责任应由卖方承担。
6.5.2.7 性能验收试验所需的属于卖方供货范围内的测点、一次元件和就地仪表的装设应由卖方提供，并应符合有关规程、规范和标准的规定，并经买方确认。买方也要提供试验所需的技术配合和人员配合。
6.5.2.8 性能验收试验结果的确认
性能验收试验报告由测试单位编写，报告结论买、卖双方均应承认。如双方对试验的结果有不一致意见，双方协商解决。
进行性能验收试验时，一方接到另一方试验通知而不派人参加试验，则被视为对验收试验结果的同意。

7.包装和运输
7.1 卖方负责合同设备的包装和到买方现场的运输；交货地点：买方指定地点。
7.2所有的设备运至现场后并不意味着卖方的责任已经可以解除，卖方对其供货设备的责任将维持到质量保证期满为止。
7.3 卖方应派人在现场指导设备卸车，卸车用的起重设备由买方负责。

8. 质量保证及售后服务承诺
卖方按照采购设备要求及时提供全部文件和资料，保证所提供的文件资料与提供的设备相符。
8.1 设备制造中严格控制质量，设备到现场后，免费派技术人员到现场指导安装；
8.2 设备的质量保证期：按国家相关规定或产品“三包”规定；质保期为性能考核验收合格后 12个月，质保期内发生的任何影响安全运行的情况，均由卖方处理，费用由卖方承担，买方保留追究相关责任的权利；产品质量问题由卖方免费解决；
8.3 设备出现质量问题，在 4-8 小时内给予答复，如果需要，必须在 24 小时内赶到现场解决；
8.4 对制造的设备必须实行终身服务。

四、汽轮机技术要求
1.技术参数

序号 项目 单位 要求
1 品牌
2 型式 背压式、反动式
3 额定功率 kW *
4 最大功率 kW
5 额定转速 r/min 高速
6 电动/发电机额度转速 r/min 3000r/min
7 旋转方向 从汽机端向发电机端看为顺时针
8
额定进汽量/最大进汽量（卖方填写）
t/h 最小：
额定：
最大：
9 额定进汽压力 MPa 8.83（绝对）
10 额定进汽温度 ℃ 535
11 排汽压力 MPa 1.6（绝对）
12 排汽温度额定/最大 ℃
13 额定工况保证汽耗率 Kg/kw.h
14 临界转速 r/min /
15 额定转速时振动值 mm ≤0.03（全振幅）
16 临界转速时振动值 mm /
17 汽轮机安装时最大件重 t
18 汽轮机检修时最大件重 t
19 转子重量 t
20 汽轮机外形尺寸（ (略) 以上） m
21 汽轮机中心标高（ (略) ） m
22 年运行时间 h 8400

2.技术要求
2.1汽轮机性能要求
2.1.1汽轮机设备应是技术成熟﹑先进的可靠的。汽轮机主体设备宜从 (略) 、 (略) 、杭 (略) 等头部企业中公开招标选取。投标人应具有反动式汽轮机设计和生产能力，须提供汽电双驱项目业绩证明材料，且汽轮机须满足10MW以上、背压式、反动式、进汽压力不低于5.6MPa的要求。
汽机及其辅助设备系统设计和供货须满足整套机组自动启停运行方式的要求。
2.1.2对汽源参数的适应性要求
2.1.2.1 蒸汽允许的初压变化
入口初压允许在小于额定压力10%下运行。在非正常情况时，压力瞬时值允许在 130%额定压力以下，但在初压高于额定压力的10%以上运行累计持续时间允许为12小时/12个月。
2.1.2.2允许的初温变化
正常情况，初温不超过额定初温加8℃。异常情况，不超过额定初温加14℃，累计持续时间不大于400小时/12个月；也不能超过额定初温加28℃，其累计持续时间不大于80小时/12个月（单次不超过15分钟）。
2.1.3进汽主汽阀配置永久的耐腐 (略) 。滤网的有效流通面积至少为汽轮机抽汽接口横截面积的两倍。
2.1.4汽轮机的结构设计允许从零负荷不受限制地平稳加速到额定运行工况，即能适应快速启动和负荷急剧变化情况。
2.1.5汽轮机的设计考虑各种工况时各种荷载的不利组合。这些荷载包括内部和外部的设计压力；设备的重量和运行状况或试验状况时的工质重量；附加荷载如保温和附加设备或管道重量；安全阀排放引起的荷载等。
2.1.6机组设计(如转子、叶片、汽缸、轴承等)应能适应负荷剧变和快速起动的要求。动叶设计应能经受住正常暖机时在共振频率下运行。轴承设计应防止出现油膜振荡；不需吊出汽缸及转子所有轴承就能方便地取出，更换和调整；轴承座上应留有现场装设测量与试验装置的位置与空间（调试时振动等参数的监测）。
2.1.7机组设计应充分考虑，以防止意外的超速、进冷汽、冷水、着火和突然振动。
2.1.8汽轮机应配置独立的轴封系统及其电控柜。轴封排汽排至单独设置的轴封蒸汽冷却系统。卖方根据轴封系统的配置，对轴封冷却器进行选型，并进行相关轴封风机等的配置。汽轮机汽封系统的管道及部件应按计算出的间隙泄漏量的300%确定尺寸。轴封冷却器设置足够的面积，原则上冷却水量不小于50t/h，最终应以保证设备实际功能为准。。
2.1.9汽轮机应有防止后汽缸和排汽管道因压力升高而受损的排汽安全阀等保护措施。在排汽管道上装置100%流量的弹簧式安全阀。
2.1.10汽轮机应在整个工作速度范围内自动控制运行，临界转速避免在机组运行转速范围内出现。
2.1.11汽轮机应配供盘车装置及其控制系统。盘车装置的投入与脱开应为自动，当汽轮机无润滑油时盘车装置不运行。并提供手动盘车装置和手动盘车专用工具。
2.1.12在轴承上（非轴承座上）测得的轴振动峰值（水平径向和垂直径向）依据JB/T6765-93执行。
2.1.12.1汽轮机隔音罩应牢固可靠，内部填充隔音材料，能起到较好隔音效果，材料设备外1m空间处测得的噪音值不得超过85dB(A)。2.1.13卖方应负责汽轮机、减速器、变速离合器的对中计算、临界转速计算、轴系在轴向、径向膨胀量的计算，死点的确定、轴系各段定子、转子膨胀方向的确定，并配合买方指定的空压机承包商进行整个轴系计算，确保各轴承温度和整个轴系的振动值在各运行阶段和运行工况下达到相应的规范要求。
2.1.14提供汽机在不同启动条件下的启动曲线，调速范围内的运行曲线，以及停机特性曲线。曲线中至少应包括主蒸汽的压力、温度、流量以及机组的转速变化等。卖方应提供汽轮机的起停方式和必要的运行数据。至少包括和启动排汽阀的匹配，启动过程中的限制条件等。
2.1.15汽轮机应有防止排汽因机组突然停运而引起蒸汽倒流入汽缸的保护措施。
2.1.16汽轮机转速可远方控制，在全部工作转速范围内能连续平稳运行，维持空气压缩机组的最低负荷工况。汽轮机转速和空气压缩机组转速匹配，使汽轮机、空气压缩机组整体在全部运行范围安全、高效。
2.1.17寿命要求
2.1.17.1 在不超出允许运行工况条件下，汽轮机及其附属设备、主要零部件的使用寿命不小于30年。汽轮机及其附件的使用寿命，必须考虑到在设备使用期间经受各种工况条件的综合影响。
2.1.17.2 汽轮机在正常运行情况下，可连续运行*小时以上。
2.1.17.3制造厂应给出汽轮机的两次A修之间的间隔，并不得小于10年。
2.1.17.4汽轮机的零部件（不包括易损件）的设计，在其寿命期内应能承受下列工况：

启动方式 启动次数
冷态（长期停机） 200 次
温态（停机10～72小时） 1000 次
热态（停机10小时以下） 3000 次
极热态（停机小于1小时） 500 次
负荷阶跃 负荷变化＞10％ * 次
上述总寿命消耗不大于使用寿命的75％。
2.2汽轮机结构要求
2.2.1总的要求
2.2.1.1卖方提供1×10MW汽轮机及本技术协议规定由卖方提供的附属系统/设备。
2.2.1.2卖方保证提供设备为全新的、先进的、完整的和安全可靠的，且设备的性能符合本技术协议要求。
2.2.1.3除本技术协议明确说明由买方采购的设备、材料外，对于属于整套设备运行和施工所必需的部件，即使本规范未作规定，承包方仍须在执行合同时补足，且不引起商务变化。
2.2.1.4凡在本节未明确的项目，但按功能完善的要求应该配套的，均由卖方供货，且不引起商务变化。
2.2.1.5设备所有备用接口承包方应提供满足设备正常运行时封堵所需旋塞、法兰盖、垫片、紧固件。
2.2.1.6与外部连接的钢管的外径和壁厚执行HG*标准要求。
2.2.1.7与外部连接的法兰执行HG/T *标准要求，900Lb以下法兰密封面采用RF面，900Lb及以上采用RJ面。
2.2.1.8与外部连接的法兰接口配套反法兰、垫片和紧固件，反法兰材质与外部接管一致。
2.2.1.9与外部连接的焊接接口不得出现异种钢焊接，如材质不一致，卖方在厂内焊接过渡段，过渡段材质和接口规格与外部接管一致。
2.2.1.10所有承压部件应能适应规定的蒸汽状态下及压力和温度同时达最恶劣的状态下运行。
2.2.1.11汽轮机排汽管道上应装设逆止阀、安全阀、电动闸阀，阀门由承包方配套提供。
2.2.1.12汽轮机危急遮断模块应配备串并联AST电磁阀组，并设置中间油压（OPC）就地压力表及压力变送器进行DCS监视。AST电磁阀应为常得电型号，电压等级应选用不间断220VAC等级。
2.2.1.13汽轮机的滑销系统应保证长期运行灵活，如滑销系统采用润滑剂则应能在机组运行时注入。卖方应提供对汽轮机滑销系统的详细说明。滑销系统必须有足够的强度保证汽缸在运行中不发生偏移。
2.2.1.14机组的设计应充分考虑到可能意外发生的超速、进冷汽、冷水、着火和突然振动。防止汽机进水的规定按ASME TDP-1《防止水对发电用汽轮机造成损坏的导则》标准执行。
2.2.1.15所有连接到汽缸上的管道对汽缸都会产生一定的推力和力矩，卖方设计时应考虑予以承受，卖方应及时提出允许外部作用力及力矩的要求及计算公式。
2.2.1.16卖方提供的系统内各部分垫床禁止使用纸柏垫及橡胶垫。
2.2.1.17机组配置两套功能独立的电超速保护装置，设计的电超速保护必须绝对安全可靠，机组沿转子轴向不同位置上安装足够的转速测量装置，共安装至少有8个转速探头及前置器， 3 进行调节控制； 3 个进行超速保护； 1个就地电子转速表显示，（就地转速需提供就地转速二次表及仪表箱，配220VAC电源），1个零转速。 2 个备用转速探头都由卖方供货，另外应配置1个键相。
2.2.1.18所有阀门的驱动机构由卖方成套供货，驱动机构与阀门应在工厂内组装后供货。
2.2.1.19汽轮机应整体装配完成之后交货。
2.2.1.20卖方应对提供的设备各方面特点作出详细介绍。
2.2.1.21卖方如发现技术协议内设计及供货范围有冲突时，应书面澄清，如无书面澄清，有冲突的地方由买方要求设计和供货。
2.2.2转子和叶片
2.2.2.1汽轮机转子应为彻底消除残余内应力。
2.2.2.2汽轮机转子为单轴，采用整锻转子，整锻转子应无中心孔。转子偏心率≤0.05mm。
2.2.2.3叶片设计应是高效、成熟的，采用不调频叶片，使叶片在所有运行工况范围内，均不致发生共振。
2.2.2.4应列表说明转子及叶片材料，提供转子重量﹑重心及转子的转动惯性矩值，转子FATT50≤116℃。
2.2.2.5叶片的尺寸应十分准确，具有良好的互换性，以便顺利更换备用叶片。
2.2.2.6汽轮机的转子在出厂前必须做高速动平衡，试验精度须小于1.2mm/s，转子的一阶和二阶临界转速应避开整个工作转速范围。
2.2.2.7汽轮机的设计应允许不揭缸进行转子动平衡。
2.2.2.8转子相对推力瓦的位置应设标记，以便容易地确定转子的位置。
2.2.2.9卖方应对机组产生的轴电流、轴电压采取相应措施，防止对汽轮机轴瓦的损伤。
2.2.2.10有关汽轮机各转子在出厂前所有的试验均需提供报告。
2.2.3汽缸
2.2.3.1汽缸应做到彻底消除残余内应力。
2.2.3.2汽轮机汽缸采用水平中分面，中分面应用金属对金属结合面，使用合适的结合面涂料，不得使用垫料(包括线型垫料)，并通过适当地拧紧螺栓保持紧密地贴合。
2.2.3.3所有喷嘴环为可更换结构。
2.2.3.4汽缸端部汽封及级间汽封应有适当的弹性和推让间隙，（汽缸端部汽封应选优用整体钢质侧齿汽封，并保证具有持久弹性），当转子与汽封偶有少许碰触时，可不致损伤转子或导致大轴弯曲，卖方应提供间隙的具体数据、漏汽量和改进汽封系统以减少漏汽量的方案，并加以说明。同时，卖方应提供相应的轴封加热器。
2.2.3.5蒸汽室和汽缸应设有具有全排放能力的疏水孔。
2.2.3.6汽缸的设计应能使汽轮机在启动、变负荷、连续稳定运行及冷却过程中，因温度梯度造成的变形量小，能始终保持正确的同心度。
2.2.3.7卖方提供汽缸铸件裂纹挖补、热处理的全部质量检测文件，汽缸铸件的同一部位挖补不允许进行两次，挖补前应通知用户。
2.2.3.8提供汽缸法兰螺栓的专用紧固工具（包括力矩扳手）及质量可靠的电加热装置，包括所有附件和控制设备。
2.2.3.9提供揭缸时分开汽缸结合面的装置（包括专用液压千斤顶和专用顶丝）和措施，扣缸时的导向杆或其他装置。
2.2.3.10汽缸上的压力（包括调节级）、温度测点必须齐全，位置正确，符合运行、维护、集中控制和试验的要求。第一级后和排汽口必须有蒸汽压力、温度测点，并应引入DCS。
2.2.3.11对汽缸的滑销系统有良好的设计以保持运行中的动静同心度和膨胀自如。
2.2.3.12汽缸在出厂前应按规定作水压试验，确保无缺陷。
2.2.3.13应设置汽轮机上下壁金属温度测点并具有温差高报警功能。
2.2.3.14下汽缸各附属接口选用法兰方式连接，并提供反法兰。
2.2.3.15提供汽缸法兰螺栓的专用紧固工具（包括力矩扳手）及质量可靠的电加热装置，包括所有附件和控制设备。
2.2.3.16提供揭缸时分开汽缸结合面的装置和措施，扣缸时的导向杆或其他装置。
2.2.4轴承及轴承座
2.2.4.1主轴承的形式应确保不出现油膜振荡，各轴承的设计失稳转速应避开额定转速的125%以上及全部工作转速范围，具有良好的抗干扰能力。
2.2.4.2主轴承应是水平中分面的，不需吊转子就能够在水平﹑垂直方向进行对中调整，同时应是自对中心型的。所提供的换轴瓦工具在更换轴瓦时可微微抬起转子。
2.2.4.3推力轴承应能承受在任何转速﹑任何工况下所产生的最大推力。
2.2.4.4卖方提供推力瓦工作面和非工作面装设双支三线制埋入式Pt100热电阻（用于投保护），并提供回油温度表。
2.2.4.5卖方应提供汽轮机支持轴承测温用双支三线制埋入式Pt100热电阻，并应提供回油温度表。
2.2.4.6用于测量汽机本体热电偶、热电阻的引线采用不锈钢铠装（或相当的结构）防护（轴承瓦温热电阻采用端面埋入式），以防止在轴承箱里擦伤、磨损及振动，中间连接电缆采用耐高温电缆，并分别引至本体所配供的接线盒（箱）内。
2.2.4.7轴承座上设置测量大轴弯曲（偏心），轴向位移、胀差和膨胀的监测装置。
2.2.4.8轴承座的适当位置上，应至少装设测量轴承在二个方向上以及测量轴在二个方向上振动的装置（包括两只45°正交布置的探头）。为了测量振动相位，在轴的外露部分装置固定的键相信号标志，该位置应便于测取键相信号传感器的安装和信号线的引出。所有汽轮机内部测点引线出汽缸位置须做好封堵处理，防止出现测点引线出口漏油现象。

2.2.4.9汽缸、轴承座油档设计应采取措施防止轴承座油档温度过高，避免运行时油档部位因油泥结炭而导致转子摩擦。卖方应说明采取的措施。
2.2.4.10轴承采取措施保证运行中不出现乌金脱胎现象。
2.2.4.11卖方应提供各轴承的结构形式、尺寸、承载面积、比压、工作载荷、最高工作温度、临界转速、失稳转速等轴承性能计算汇总表。
2.2.4.12轴承箱油挡采用气密油挡形式，每个轴承油挡配置独立的进气接口，外部设备及管道由工程自备，防止渗油及汽水进入油中。
2.3主汽阀﹑调节汽阀
2.3.1主汽阀﹑调节汽阀均应严密不漏，采用具有高强度的耐热钢材，水压试验压力为最大允许工作压力的1.5倍。
2.3.2主汽阀应具备在汽机运行中进行遥控活动试验的能力。并具备检修后进行单独开闭试验的能力。
2.3.3主汽门、调节汽阀执行机构应配有就地和远方显示阀门位置的机械指示装置。用于远方阀门开度指示的开、关方向的行程开关至少各有两副触点。主汽门应具有检修后单独试验开闭的装置及阀门遮断装置。同时调节汽阀应设置双支LVDT反馈至DCS内显示。
2.3.4主汽门、调节汽阀应整体供货，现场不需要组装。
2.3.5主汽门关闭时间不大于 0.5 秒，调节汽门关闭时间不大于0.5秒（包括延迟）。
2.4盘车装置
2.4.1卖方提供一套盘车装置，包括手动操纵机构和手动盘车工具、盘车电流表、转速表、电控箱等。
2.4.2既可远方操作（ITCC操作员站上），也可就地操作。在汽机转速降至零转速时，要求既能电动（或液压）盘车，也能手动盘车。
2.4.3卖方具体说明手动盘车投入使用的条件。
2.4.4盘车装置预留完善的ITCC远方监视和控制接口，使运行人员在控制室对盘车进行全部启停操作和监视。
2.4.5卖方的供货满足发包方控制的要求。
2.5疏水、汽封系统
2.5.1卖方提供汽轮机的主汽阀疏水和本体疏水系统图。
2.5.2汽轮机本体疏水系统须能排出所有汽轮机本体设备包括管道和阀门内的凝结水,系统能使随时可能投入运行的设备经常处于热备用状态。
2.5.3汽轮机汽缸提供足够数量的疏水点以能彻底疏水及预热。主汽阀后应有疏水点，疏水管道上的气动疏水阀及管道由卖方提供。
2.5.4买方有权根据设计情况对所有气动疏水阀、疏水隔离阀进行微量调整(如口径、流量等)，并不发生合同费用的变化。
2.5.5卖方应提供本体疏水扩容器及相应的疏水集管，该扩容器接收汽轮机的主汽阀疏水及本体疏水。
2.5.6汽封系统具备完善的汽封蒸汽系统和设备，包括轴封冷却器及其辅助设备等，防止运行中高压蒸汽从轴端漏入大气或串入轴承箱。
2.5.7设一套100％容量的轴封蒸汽冷却器。轴封冷却器的管材应选用不锈钢。轴封蒸汽冷却器上应该设置带远传功能的就地磁翻板液位计并送入DCS。
2.5.8轴封蒸汽冷却器上配置两台100％容量的电动排气风机以及配套电控箱，用以排出轴封蒸汽冷却器内的不凝结的气体，两台电动排气风机互为备用，在机组运行中可以检修备用风机。风机底部应设自动排水。轴封排气风机入口应该设置压力表。
2.5.9卖方提供所采用的疏水系统、轴封漏汽系统图和系统说明书。
2.6油系统要求
2.6.1汽轮机的调节油系统和润滑油系统分开设置。调节用油采用高压抗燃油。润滑油系统采用 * 标准规定的汽轮机油，润滑油的油压、油温、油量满足汽轮机所有轴承和减速机、离合器润滑、冷却用油的指标要求。汽轮机调节系统和润滑系统用油首次由承包方提供。
2.6.2 油系统的设备配置
2.6.2.1调节油系统设备配置：
a汽轮机润滑油油箱（采用 304 不锈钢材质）；
b100%容量交流电动油泵两台（互为备用）；
c 100%容量的管壳式冷油器冷油器两台（一用一备）；
d双联滤油器 1 台；
e排烟风机和除雾装置 1 套
f润滑油油站电加热器 1 套；
g (略) 1 套；
h一次仪表及所需全部附件 1 套。
i自力式调阀 1 台
2.6.2.2润滑油系统设备配置：
a汽轮机润滑油油箱（采用 304 不锈钢材质）；
b100%容量交流电动油泵两台（互为备用）；
c直流润滑油泵 1 台，主要为事故状态下供润滑油
d 100%容量的管壳式冷油器冷油器两台（一用一备）；
e双联滤油器 1 台；
f排烟风机和除雾装置 1 套
g润滑油油站电加热器 1 套；
h (略) 1 套；
i一次仪表及所需全部附件 1 套。
2.6.3油系统技术要求：
a油箱配有就地液位液温计，并设液位指示器，可远传，并有高、低油位报警；
b润油油箱容量考虑当厂用交流电失电时， 冷油器断水的情况下保证安全惰走、停机，油箱中的油温不超过 80℃;
c油箱所有接口可以防止外部水（如消防水）及其它杂物漏入；
d油箱底部设有放油、排污门；
e油箱内部设置 (略) 和油 (略) ；
f油箱需设置电加热器，采用恒温式加热器；
2.6.4油泵
a调节油系统和润滑油系统分别配置交流电动油泵 2 台，一用一备，其油泵油压应分别满足调节系统和润油系统油压要求， 要求工作可靠、运行平稳；当油压低于设定值时另一台油泵自动启动。
b润滑油系统另配置一台100%直流油泵，其油量满足汽轮机和超越离合器用油，用于交流油泵系统故障时向汽轮机组供润滑油。
2.6.5冷油器
a两个油系统分别设两台全容量的冷油器，一台工作， 一台备用（冷却水温过高时可并联使用);
b冷油器垂直安装，便于拆卸。
c换热管堵塞 5%情况下，可满足汽轮机供油温度要求；
d冷油器设置手动放水及放气阀， 油侧进口及出口为法兰连接，法兰规范按照中国标准；
e冷油器系统便于在汽轮机运行时任一台冷油器投入工作而另一台冷油器切除。阀门的布置合理，便于拆卸；
2.6.7润滑油用滤油器： (略) 设置双联滤油器，滤油器前、后配置压力表，当滤芯堵塞，压差大于规定值时可在线进行切换，以便清洗或更换滤芯。
2.6.7油系统设备与管道
a油系统应采用304不锈钢管及配件，油箱也应采用304不锈钢材质。随该系统提供的热工仪表及检测元件应选用不锈钢耐腐蚀产品。
b每台油泵容量应能满足机组满负荷时的用油量需要，当运行油泵发生故障或油压低时，备用泵应能自动启动。汽轮机供货商应提供冗余配置的低油压保护及自动停机保护用仪表，压 (略) 上应设置试验阀，汽轮机供货商提供油系统就地电控柜。
c汽轮机油系统所用管道及附件应是强度足够的厚壁管，并按照两倍以上的工作压力进行设计，同时应尽量减少法兰及管接头连接。对靠近蒸汽管道的油管道有防止可能漏油滴在蒸汽管道上的措施。
d油温调节装置应包括一次元件及调节设备。油泵的全套调节系统应包括一套就地调节盘、指示器、泵调节开关、开/关指示灯、就地/遥控选择开关及报警器等。
e油系统进管壳式换热器前设置循环水过滤器。冷油器的设计和管道布置方式应允许在1台运行时，另1台停用冷油器能在线排放、清洗或更换。油过滤器也应能够在运行中实现在 (略) 。冷油器能实现并联运行。
f汽轮机供货商提供油系统的全部设备、管道、阀门、滤网、反法兰及紧固密封件、仪表、仪表一次阀(包括仪表安装材料)等有关附属部件，同时提供油系统PID图，材料清单及系统运行说明书。
g油系统的所有电气设备的配电和调节由汽轮机供货商负责，其接口在油系统调节箱/柜的接线端/端子排处；买方为每台交流供油 (略) 380V电源，为油系统其它电气设 (略) 380/220V电源。油系统调节箱接入外部的信号应满足买方要求。
h油压监测采用双变送器信号送DCS系统，油压报警.联锁控制采用压力开关，油压低应停止汽轮机运行。
(略) 交接：油系 (略) 由卖方提供。
2.7设备材质要求
2.7.1汽轮机和辅助设备及附件所选用的材料，制造工艺及检验要求均应不低于国家相关标准和国际标准的有关规定。在买方确认后，也可按制造方国家(公司)标准进行制造和验收。各标准、规范有矛盾时按较高一级国际通用标准执行。
2.7.2制造厂选材时须注意到蒸汽中的钠盐、硫酸盐、磷酸盐、铜和铅等杂质可能促使应力腐蚀裂纹发生的情况。
2.7.3铸件应完好而无缩孔、气孔、裂缝、起皮、砂眼或其它有害缺陷。铸件表面应经喷砂、喷丸、酸洗或其它标准方法清理，所有铸模分型面上的飞边和残留的浇口及冒口应铲平，锉光或磨平。
2.7.4润滑 (略) 均采用不锈钢，并应减少法兰连接，应采用氩弧焊 (略) 。
2.7.5汽轮机设备应总装出厂，满足现场不解体安装的条件。
2.7.6卖方在设计时应充分考虑优化结构设计，尽量减少对现场检修的限制条件及通道的的要求，卖方随标书提供详细的检修方案说明。
汽轮机主要零部件的材质（以最终计算为准）：

部件名称 材质
汽缸 ZG15Cr1Mo1及以上
蒸汽室 ZG15Cr1Mo1及以上
汽轮机主轴 30Cr1Mo1V及以上
动、静叶片 2Cr11Mo1VNbN及以上
主汽门阀体 35CrMoA-5及以上
汽缸水平中分面用螺栓 35CrMo及以上
叶轮 30CrMoA及以上
汽封体 ZG15Cr1Mo1或Q235B及以上

2.8设备标牌要求
卖方提供的设备应在明显的、不影响检修、不易碰撞的位置设置永久性金属标牌：设备铭牌(包括设备名称、设备型号、额定功率、转速范围、介质压力、介质温度、生产厂家、出厂日期、出厂编号等内容)、转机(或轴)转动方向、介质流动方向、调整方向等。
2.9随供阀门的要求
2.9.1汽轮机本体及附属设备所使用的各种阀门，卖方配用提供的阀门均应符合国标，或ANSI B16.34，ANSI B31.1，MSS-SP-61以及AWWA标准。
2.9.2阀门的选用等级及工作参数应根据所提供的运行工况，符合系统设计要求及有关法规和标准。
2.9.3阀门的驱动装置应与阀门的要求相适应，安全可靠、动作灵活，并附有动态特性曲线，有足够数量满足控制要求的行程、力矩开关（在全开全关位置应配有四开四闭接点输出的行程开关）。
2.9.4所有阀门及附件都应操作灵活，开启、关闭速度稳定、灵活，阀门严密不漏。每个阀门都应有制造厂商的厂名或商标以及识别符号以标明制造厂商所保证的使用工作条件。
2.9.5对于压力大于等于4MPa或温度大于450℃的测点，要求配两个一次门。对于压力大于等于6.4MPa且温度大于450℃的测点，一次门采用工艺门，材质与工艺管道相同。卖方应提供三家可用于主汽压力测点的一次门厂家资料。所有成套提供的就地测量仪表应配供相应的安装附件（ (略) 、一次门、二次门及排污门等）。超高温超高压场合的一次门和二次门材质应与相连的工艺管道管材相适应；低温低压场合的一次门材质须与母材一致。主汽系统压力测 (略) 按美国ASME标准进行设计，其一次门后应有便于不同管径导管焊接的变径接头，具体材质及规格待设计联络会确定。
2.9.6所有阀门的电动装置，均应提供该装置的接线图和特性曲线。
2.9.7所有控制用调节阀、疏水阀泄漏要求达到ANSI Ⅴ级，均应提供电动或气动装置接线图、调节特性曲线及配备有关附件，并提供调节特性参数表和设备图纸。
2.9.8所有电动阀门的电动装置应采用智能一体化产品，即：电动装置内装设有接触器、热继电器等配电设备，买方只需提供三相三线380V动力电源和开/关信号就可驱动阀门。所有阀门均应提供装置的接线图和特性曲线。所有电动阀门在全开全关位置应配有四开四闭接点输出的行程开关，接点容量（安培数）应至少满足如下要求：
230V AC 115VDC 230VDC
接点闭合（ (略) ） 5A 10A 5A
连续带电 5A 5A 5A
接点分断 2.5A 2A 0.5A
2.9.9卖方应提供电动或气动装置接线图。对于气动阀应按系统控制要求配供所有附件如定位器、电磁阀、行程开关、二线制位置变送器等。气动执行机构及每个气动阀应配置型号统一的空气减压过滤器，发包方供气压力为0.4～0.8MPa。调节阀气动执行机构应具备失气、失信号保持功能；开关型气动阀门的执行机构在失气、失信号工况应使阀门向人员和过程安全方向动作。
2.9.10用于油系统的阀门不得采用铸铁门，应至少使用304不锈钢阀门，压力等级应比工作压力高一级，内壁均不得涂漆，而采取其他防腐措施。
2.9.11为防止电动阀门在开启或关闭时过调，所有阀门都应设置可调行程和力矩开关，电动阀在失电时应具有保位功能。
2.9.12每只阀门都应带有指示开启和关闭方向的铭牌，还应在阀门上明确标明流动方向，并且标识应为永久性标识。对于“锁于开启位置”或“锁于关闭位置”的阀门，应带有能将阀杆锁于开启或关闭位置的装置。
2.9.13汽轮机排汽管安全阀采用全启式弹簧安全阀。安全阀容量应能适应全工况100%容量。
2.9.14凡是由于热力过程的需要，启动或停止时经常操作、安装位置工作条件很差以及公称压力大于2.45MPa（a）公称直径大于300mm的阀门，公称压力小于0.98MPa（a）公称直径大于600mm的阀门，均须设有电动或气动操作机构。
2.9.15通用阀门、高温高压阀门、特殊用途阀门及其执行机构要求为国产优质产品，且至少应包括：排汽气动逆止阀、本体所有疏水阀、安全阀。卖方应列出各阀门的品牌、技术参数、选型规范、数量。
2.10汽轮机调节控制及保护系统
汽轮机调节控制及保护系统供货范围
卖方配套提供完整的液压执行部分和一次仪表及传感器，供货至汽轮机就地接线箱为止。卖方向买方或买方指定的控制系统承包方提供汽轮机控制逻辑和联锁要求，配合控制系统的承包商将汽轮机和空压机的控制系统集成，实现整个系统的功能完整。
2.11仪表控制要求
2.11.1一般要求
2.11.1.1仪表及控制设备要符合安全、可靠、成熟、技术先进的应用原则，不得采用淘汰或国家明令禁止使用的产品。
2.11.1.2卖方在设计汽轮机设备及其系统时， 同时考虑各种工况下的安全及合理的运行方式，用书面文件提出参数测点布置及控制和保护要求并成套供应必须的检测控制设备。
2.11.1.3卖方提供的仪表和控制设备应考虑最大限度的可用性、可靠性、可控性和可维护性，所有部件应在规定的条件下在额定容量内以令人满意的方式运行。
2.11.1.4卖方提供的仪表和控制设备，必须有在电厂同类汽轮机中使用二年以上的成熟经验，不准使用试验性的组件及装置。卖方应说明选用的设备的性能，包括精度、重复性及随时间及温度漂移等情况。
2.11.1.5所有系统及仪表应适合工厂所在地的环境条件及设备安装位置的运行条件，提供的仪表和控制设备应该是当今已证明先进的技术。
2.11.1.6随机提供的检测元件、仪表及控制设备应选用通用产品，并符合国家有关标准。
2.11.1.7本项目中，对于仪表设备的选型，应尽可能做到统一。在没有国家通用产品可选的情况下，卖方成套供应经实践证明质量可靠、性能符合工艺要求的产品。无论什么情况，均不应选择含水银等有毒物质的仪表以及国家宣布淘汰的产品。
2.11.1.8所有仪表均为检验合格的（非防爆）产品。
2.11.2汽轮机本体仪表
2.11.2.1提供完整的资料，详细说明对汽轮机测量、控制、联琐、保护等方面的要求。
2.11.2.2提供详细的热力运行参数，包括汽轮机运行参数的正常值、报警值及保护动作值。
2.11.2.3对随机提供的热工设备（元件），包括每一只压力表、测温元件等都要详细说明其安装地点、用途、型号规范。特殊检测装置须提供安装使用说明书。
2.11.2.4随机提供的指示表、测温元件必须符合国家现行标准， 应选择符合控制监视系统要求的产品,汽轮机就地压力表要求用316不锈钢耐震压力表。
2.11.2.5汽轮机本体所有测点必须设在介质稳定且具有代表性和便于安装的位置，同时预留安装位置，并符合有关规定。
2.11.2.6就地测温仪表，采用双金属温度计。
2.11.2.7测量汽轮机回油温度采用带 PT100 热电阻的远传温度计。
2.11.2.8测量轴承金属温度使用埋入式铂热电阻，带有 2 米电缆，直接引出汽轮机轴承箱。
2.11.2.9 汽轮机金属壁温测量应提供铠装双支热电偶，其长度应伸出保温层，以便于安装检查。
2.11.2.10随汽轮机本体提供的所有热工仪表（即上述 1～9 条内容）均应单独接线，引至汽轮机本体接线盒(接线盒由承包方供货)。
2.11.2.11汽轮机参数由 ITCC 完成监测，不设常规仪表盘， 汽轮机所带一次测量元件均为能进 ITCC 的信号，不需另配二次仪表。
2.11.2.12汽轮机本体重要参数的仪表采用国外知名品牌国内生产的产品。其中：压力开关采用 SOR 或 UE 欧姆龙产品。
2.11.2.13汽轮机停机电磁阀采用ATOS/peakr/asco/Herion 品牌产品，采用双电磁阀，接受各种停机信号。
2.11.2.14汽轮机本体轴系一次仪表采用进口本特利、申克、艾默生产品。
2.11.3汽轮机安全监测仪表系统（震动、胀差、轴向位移、键相、热膨胀等）现场接线柜的颜色、尺 (略) 统一要求配备。探头、前置器采用本特利、申克、艾默生品牌。
2.11.3.1要求监测项目齐全、性能可靠，与汽轮机同时运行。
2.11.3.2所配的安全监测装置与汽轮机所使用的信号，由承包方负责协调解决，使监测系统具有统一性和完整性，监测仪表及其输出到指示仪表的信号应准确可靠。
2.11.3.3该装置至少应包括如下功能，但不限于此：
a、转速测量：具有必要的转速报警连锁接点输出,转速探头数量为8个；可连续指示、记录、报警和超速保护（转速为磁阻式探头， 3 进行调节控制； 3 个进行超速保护； 1个就地电子转速表显示，就地转速需提供就地转速二次表及仪表箱，配220VAC电源，1个零转速。 2 个备用转速探头都由卖方供货）。
b、轴瓦振动：按汽轮机轴承数安装，测量轴承座垂直方向的绝对振动值，可连续指示、记录、报警、保护。
c、轴向位移：通过对大轴位移进行监测，可连续指示、记录、报警、保护。
d、汽缸膨胀(绝对膨胀、相对膨胀)：测量汽缸的胀缩值，装有就地仪表。
e、油箱油位：油箱液位采用浮筒液位计，带 UT-81 系列。液位计具有就地指示功能，能发出上下液位报警并输出 4-20MA 信号。
f、提供一套完整的包括一次元件、前置器、延长电缆在内的监测保护系统，同时负责指导该装置的现场调试。
2.11.3.4输出信号统一为 4～20mA，同一信号要 (略) ， (略) 信号时在 ITCC 中扩展。
2.11.3.5控制、报警、保护等接点输出，

采购信息内容

1.汽轮机组供货范围
序号 名称 数量 备注
1 背压式汽轮机本体（从主汽门起至排汽口止） 1 套
2 液压调节系统 1 套
3 电动盘车装置 1套
4 汽机本体内部连接 (略) 1 套
5 汽轮机底座内的不锈钢（06Cr19Ni10）进、回油管 路及管件 1 套
6 所有设备对外接口配对法兰与连接件 1 套
7 控制油不锈钢蓄能器 1 台
8 汽封抽汽器（包括轴封漏汽冷却器和排气风机） 1 套
9 排汽安全阀 1 台
10 排汽闸阀 1 台
11 排汽止回阀 1 台
12 停机电磁阀 2 台
13 汽轮机独立底座以及底座与基础连接的螺栓和垫铁等 1 套
14 全不锈钢就地仪表架 1 套
15 一次监测仪表及就地接线盒 1 套
16 DEH 系统一次仪表 1 套 液压部分及汽机侧一次仪表
17 ETS 系统一次仪表 1 套 传感器到接线箱
18 TSI 系统一次仪表 1 套 传感器到接线箱
19 联轴器 1 台 汽-离
20 控制油油站 1 套
21 润滑油油站 1 套
22 随机备件 1 套 见备品备件清单
23 随机工具 1 套 见随机工具清单
24 变速离合器 1 套

2.随机备品备件清单
序号 名 称 数 量
1 推力轴承轴瓦 1 套
2 径向轴承轴瓦 1 套
3 前汽封汽封片 1 套
4 后汽封汽封片 1 套
5 油封环密封齿 1 套
6 速关阀易损件 1 套
7 调节汽阀易损件 1 套

3.随机专用工具清单
序号 名 称 数 量
1 通用工具 1 套
2 扳手（多种） 1 套
3 吊转子工具 1 套
4 吊汽缸工具 1 套
5 拆轴瓦工具 1 套
6 蓄能器充气工具 1 套

二、价格
合计：人民币大写：
注：
（1）本价格为含税总价，增值税税率为13%；
（2）付款方式：电子承兑；
1、合同签订生效后预付合同总额 30%；
2、设备发货前付 30%；
3、货到验收安装调试合格，发票入账后一个月内支付30%（*方开具全额增值税专用发票）；
4、其余10％作为质保金，系统性能考核合格并运行12个月无质量问题后支付。

三、总体要求
1.总则
1.1本技术要求适用于汽电双驱空压机组项目汽轮机设备采购，卖方保证在遵守中国政府的各项法律、法规、标准、规范及合同约定的前提下，安全、有效地完成汽电双驱空压机组项目的建设，卖方的工作包括但不限于为成功制造汽轮机所需的项目管理、行政管理、设备制造、运输、指导安装、技术和售后服务、人员培训等；负责供货范围内设备、仪表与自控、电气、电信、暖通、给排水、HSE、分析化验等为完成本装置建设需要配合的全部工作；负责在联动试车和投料试车中对买方的指导与支持服务。同时卖方应根据本技术要求编制详细的技术文件，明确设备的功能设计、结构、性能、供货清单及配套厂家、图纸资料清单、随机备品备件清单，同时还要对产品质量保证、现场服务、培训、调试、售后服务等方面做出承诺。
1.2本技术要求所提及的技术要求和供货范围都是最低限度的要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准等技术细节做出明确规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，卖方应保证提供符合国家或国际标准和本协议书要求的先进的、成熟的优质产品（必须为非贴牌产品，品牌与生产厂家一致）及其相应的服务，且制造厂已有相同容量机组合同设备制造、运行的成功经验，并提供详细业绩。同时必须满足国家有关安全、环保、职业卫生、消防等强制性要求。

1.3在遵循规定的有关标准、规范及数据表等的前提下，本技术要求是对所规定的产品及其辅助设备在设计、选材、制造、检验、试验、装运、性能保证、卖方的图纸和资料等方面的补充、强调和限制性说明。
1.4卖方应执行本协议引用的标准，有不一致时，按较严格的标准执行。卖方在设备设计和制造中所涉及的各项规程、规范和标准必须遵循现行最新标准版本。若卖方所提供的文件前后有不一致的地方，应以更有利于设备安装运行、工程质量为原则，由买方确定。合同执行过程中，买方有权因规范、标准、规程发生变化而提出一些补充要求。
1.5卖方必须满足工程设计方提供的总体设计统一规定。
1.6卖方提供的语言为中文。本项目所有相关文件语言为中文（包括图纸、技术文件），如有其它语言出现卖方应提供中文译文。本项目计量单位采用国际单位制SI和公制。
1.7卖方对供货范围内的系统设备（含辅助系统及设备、附件等）负有全部技术及质量责任，包括分包（或对外采购）的设备和零部件。
1.8对于进口设备应有原产地证明材料和海关报关单，如在使用过程中发现有虚假行为，必须免费进行更换，并承担相应的损失和后果。
1.9专利涉及到全部费用均已被认为已包含在设备报价中，卖方应保证买方不承担有关设备专利的一切责任。
1.10本工程采用统一标识系统，编码按照GB/T *-2010《电厂标识系统编码标准》执行。卖方在提供的技术资料（包括图纸）和设备的标识必须有统一编码。编码范围包括卖方所供系统、设备、主要部件（包括分包和采购件）、电气和仪控的系统、设备，以及接线和安装位置；设备易损件和构筑物等。卖方在设计、制造、运输、安装、试运及项目管理等各个环节使用统一编码。编码深度应使标识的“电厂元素”具有唯一性，并在图纸、工程文件或设备清册上清楚标识。深度至少达到以下要求：
1.10.1工艺：工艺系统流程图上应标识设备、管道、阀门、滤网、流量测量装置等设备的编码。设备安装图上应标识到设备单元级或部件级。
1.10.2电气专业：电气一次专业标识所有电气设备和开关柜（箱）及抽屉；电气二次专业应标识所有盘柜及端子箱。
1.10.3仪控：编制深度原则上为作为“黑匣子”部分以外的信号及功能应编码。P&ID图标识所有设备，仪表、马达、阀门均有编码，布置图上应标识所有控制盘、控制台、就地控制柜、接线盒箱的编码。电缆接线图上应标识电缆起终点设备编码、机柜、端子、接线盒、保温箱及电缆的编码；接线图上应标识卡件及出线电缆的编码。
1.10.4编码原则由买方提出，具体标识由卖方编制。编码使用规范及含编码的设备信息样表由买方提供。

2．厂址条件
2.1地质条件
厂区勘探深度范围内共有6个工程地质层。各层土承载力特征值和压缩模量见地勘。场地抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g，设计地震分组为第一组，地基特征周期值为0.45s；场地土类型属中软场地土，Ⅲ类建筑场地；场地内无断裂通过，场地附近的断裂段近时期无活动迹象，综合判定场地属抗震一般地段。
2.2 气象条件
（1）气温
年平均气温 14.8℃
最热月平均气温 27.4℃
最冷月平均气温 1.2℃
极端最高气温 42.3℃
极端最低气温 -14.8℃
（2）气压
最高月平均气压 1025毫巴
最低月平均气压 1003.5毫巴
（3）降雨量
年平均降雨量 818.7mm
年最大降雨量 1320.3mm
年最小降雨量 408.2mm
日最大降雨量 253.3mm
（4）风速
主导风向 东北风
年平均风速 2.5m/s
最大风速 28m/s
（5）湿度
最大相对湿度 71.9%
最热月平均相对湿度 79%
（6）其它
最大积雪厚度 0.22m

3.原则及标准、规范
3.1设计、制造所遵循的原则
3.1.1凡按引进技术设计制造的设备，按引进技术相应的标准如ASME等规范和标准进行设计、制造、检验。
3.1.2在按引进技术标准设计制造的同时，必须满足最新版的国家标准和电力行业相应标准规范。必须满足有关安全、环保及其它方面最新版的国家强制性标准和规程(规定)。
3.1.3技术协议文件中存在某些要求高于上述标准，则以本技术协议文件的要求为准。
3.1.4现场验收试验，凡未另行规定的，均按照国家相应规范进行。
3.2．执行的主要标准与规范
采用的主要标准与规范，包括但不限于：
3.2.1材料标准：择优选择国标、行业标准，对从国外引进的材料按国际标准或引进国标准，不能低于国内标准。
3.2.2汽轮机：
API612:2014 特殊用途工业汽轮机：
JB/T6765-93 特殊用途工业汽轮机技术条件
JB/T6764-93 一般用途工业汽轮机技术条件
GB/T8732-2014 汽轮机叶片用钢
ISO1940 API612 转子动平衡试验标准
JB/T9559-2016 工业汽轮机用挠性联轴器
Sh3406 接口法兰及管道接口
3.2.3 联轴器： API 671-2007 JB/T9147-1999
3.2.4润滑油站： API 614-2008。
3.2.5变速离合器：
1）《齿轮箱设计检验标准》：API 613-2003
2）《美国齿轮制造商协会标准 》：AGMA 6011-Latest
3.2.6 汽水系统：
1）《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》：GB/T *-2016
2）《火力发电厂汽水管道设计规范》：DL/T 5054-2016
3）《火力发电厂汽轮机防进水和冷蒸汽导则》：DL/T 834-2003
3.2.7噪声标准： SH/T3146-2004 石油化工噪声控制设计规范。
3.2.8与买方接口法兰标准： HG/T*-2009。
3.3以上为设计、制造的主要执行标准，其它有关设计、制造、材料、试验和检验以及安装调试等内容见相关标准规范。上述标准均按最新版本执行，标准之间有冲突时按要求较高的标准执行。当上述标准文件发生矛盾时，其优先原则是：
3.3.1技术协议要求；
3.3.2设备数据表；
3.3.3标准及规范。

4.分工
4.1卖方负责的部分
4.1.1负责其供货范围内机组及各单体设备的设计、制造、采购，并对其所供机组的技术准确性及机组运行的可靠性负责（包含供货范围内所有设备及一切与机组主机本体相关的其它设备）；
4.1.2汽轮机及其合同范围内辅机的设计、制造、指导安装；
4.1.3汽轮机、变速离合器（离合器和齿轮箱）的设计、制造、指导安装；
4.1.4汽轮机润滑油油站、控制油油站、以及两个油站的进、回油支管、进油集合管和回油集合管的设计及供货；
4.1.5机组本体自带仪表设计、供货、安装；
4.1.6机组供货 (略) 、油路、工艺管线等系统图的设计，安装材料及其附件、保温、阀门、仪表到现场接线盒的设计、供货、指导安装；
4.1.7报警逻辑图的设计；
4.1.8机组供货范围内一次仪表的选型设计、供货、安装；要求随机组配带远传仪表（包含前置器）均接至接线箱（接线箱由机组配带），分工界面为接线箱；
4.1.9 机组的轴系计算，内容至少包括： 转子的临界转速、转子的冷态对中值、轴系死点的确定、轴系各段膨胀量和膨胀方向的确定等，在计算结果中要明确说明不同工况（冷态、热态）下动、静部件的间隙余量等；
4.1.10汽轮机各保护定值的确定，联锁保护动作逻辑设计；
4.1.11配合买方、设计方、设备集成方做好整个机组的轴系计算，直到合格为止。
4.1.12卖方所供所有设备有基础、基座的包含地角螺栓，靠法兰连接的阀门包含连接螺栓。
4.2工程设计方负责的部分
4.2.1卖方设备供货范围之外的安装、土建施工的设计；
4.2.2机组设备、管道支吊架等基础设计；
4.2.3机组进出口工艺管线（空气、 蒸汽、水、油）以及支吊架的设计；
4.2.4卖方设备供货范围之外公辅系统仪表的设计；
4.2.5 控制系统机柜与机旁接线盒及电控柜间连接电缆的设计；
4.2.6控制系统机柜与DCS/ESD/MCC间连接电缆（包括硬线和通讯电缆）的设计；
4.2.7从中控室到现场机柜间通讯电缆或光缆的设计；
4.2.8控制系统机柜与操作台、辅操台间(若有)连接电缆设计；
4.2.9中控室内操作台及辅操台(若有)的设计；
4.2.10控制系统和全厂控制系统之间其他的通过硬线连接的电缆的设计；
4.2.11控制系统UPS电源设计，为机组控制系 (略) UPS电源（断电延时30min） (略) 电；
4.2.12 机组接地系统的设计；
4.2.13机组高、低压电控系统的设计；
4.3买方负责的部分
4.3.1机组的安装、土建施工；
4.3.2机组进出口工艺管线（空气、 蒸汽、水、油）以及支吊架供货、安装；机组与高压软起柜、高压软起柜与10KV电源开关柜之间电缆及其桥架的供货与敷设；
4.3.3卖方设备供货范围之外公辅系统仪表的供货、安装；
4.3.4控制系统机柜与机旁接线盒及电控柜间连接电缆的供货及敷设；
4.3.5控制系统机柜与DCS/ESD/MCC间连接电缆（包括硬线和通讯电缆）的供货及敷设；
4.3.6从中控室到现场机柜间通讯电缆或光缆的供货及敷设、光纤熔接；
4.3.7控制系统机柜与操作台、辅操台间(若有)连接电缆供货及敷设；
4.3.8中控室内操作台及辅操台(若有)的供货和安装；
4.3.9控制系统和全厂控制系统之间其他的通过硬线连接的电缆的供货及敷设；
4.3.10控制系统UPS电源供货，为机组控制系 (略) UPS电源（断电延时30min） (略) 电，提供系统内部供电；
4.3.11 接地系统供货和安装；
4.3.12负责仪表的现场检定和校验。
5.技术文件提交及技术审查
5.1提供资料内容
卖方需向买方及工程设计方提供项目相关的设计文件和技术资料，卖方提供的技术文件及图纸应能满足机组总体设计、设备安装、现场调试运行和维护的需要。具体如下表所示：
5.1.1 A类资料
① 机组及各单体设备外形图、重量
② 最大件起吊重量及起吊高度
③ 机组地脚螺栓布置图
④ 机组流程图、设备明细表、交接点法兰表
⑤ 机组总布置图、基础布置图、机组各单机动静载荷分布图
⑥ 各单机外形图
⑦ 汽轮机进汽法兰热膨胀值以及允许受到的管道力和力矩
⑧ 汽轮机轴头热膨胀量
⑨ 汽轮机、变速离合器、电动发电机、压缩机中心线冷态对中值
⑩ 汽轮机热力系统图
? 机组油系统图（含润滑油系统图和调节油系统图）
? 转子重量、GD2 、临界转速
? 各单机检测点位置
? 各种能源介质消耗量
? 机组自动控制系统有关资料
a过程检测与控制流程图
b计算机系统构成图及清单 仪表设备清单
c I/O 信号表 自控原理图
? 机组高、低压控制系统有关资料
a高、低压控制原理图
b操作箱清单
? 机组设备明细及制造商
5.1.2 B 类（各单体设备）资料
① 装箱清单
② 备件清单
③ 随机工具清单
④ 各种检验与试验报告
⑤ 产品使用说明书（说明：通用标准设备提供说明书，非标设备提供安装调试验收使用的相关图纸和维护说明书）
⑥ 随机图纸
⑦ 产品合格证书
5.2资料交付时间
5.2.1合同生效后 30日内，卖方向买方和工程设计方提供能够满足项目工厂设计的相关基础资料，纸版资料一式六份，电子版资料一份（PDF），供设计审查会用。
5.2.2设计审查会后 30日内，卖方向买方和工程设计方提供最终版纸版资料一式六份，电子版一份（PDF）。
5.2.3其它相关资料根据项目进展、工程进度分批交付。
5.2.4设备交货时，提供各单体设备相关随机资料等。电子版 PDF 资料 1 份，纸质版资料 6 份。
5.3技术审查
合同生效后 30 个工作日内卖方提供设备初设资料，并负责召开技术审查会，届时买方、 (略) 、卖方共同派员参加。

6.设备工厂检查、监造、检验和性能验收试验
6.1概述
6.1.1用于合同执行期间对卖方所提供的设备(包括对分包外购设备)进行监造、检查和性能验收试验，确保卖方所提供的设备符合规定的要求。
6.1.2卖方应在合同生效后3个月内，向买方提供与本合同设备有关的监造、检查和性能验收试验标准。并安排出一个检验时间表，同时要提供进行试验的制造厂所在地地址。
6.1.3买方的监造并不代表能免除卖方对设备制造质量所应付的责任。
6.2工厂检查
6.2.1工厂检查是质量控制的一个重要组成部分。卖方需严格进行厂内各生产环节的检查和试验。卖方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。
6.2.2检查的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装、试验、出厂试验、机组中的各单体设备出厂前在制造厂进行机械运转试验；汽轮机在制造厂按API612:2020要求进行通蒸汽空负荷机械运转试验，在108%最大连续转速至少运行15分钟，然后降至最高连续转速运转2小时。设置有机械跳闸装置的汽轮机需进行超速跳闸试验。
6.2.3卖方检验的结果要满足技术要求，如有不符之处或达不到标准要求，卖方要采取措施处理直至满足要求，同时向卖方提交不一致性报告。卖方发生重大质量问题时应将情况及时通知卖方。
6.2.4工厂检查的所有费用包括在合同总价中。
6.2.5 买方有权派遣检验人员会同卖方检验人员对合同设备的制造过程和质量进行检验和试验。
6.2.6卖方应在合同设备检验开始前3个月通知买方检验的日期。主要设备的装配和检验应在买方检验人员在场的情况下进行。买方检验人员还有权参加其他设备的检验和有关合同设备质量的会议。
6.2.7如买方人员并非由于卖方的过错而未能按时到场，则承包方有权自行进行设备装配和检验。
6.2.8如果发现合同设备有缺陷和/或与合同规定的规范不符时，买方检验人员有权提出意见，卖方应充分考虑这些意见并采取必要的措施以消除合同设备的缺陷。当缺陷消除后，卖方应再次进行检验，由此引起的费用由卖方承担。
6.2.9参加交货前工厂检验的买方人员不应会签任何质量证明。在卖方国家和/或制造厂进行的质量检验不能代替在卸货港和/或工作现场对合同设备进行的检验，亦不能因此免除卖方按合同规定的保证责任。
6.2.10整机在现场安装试验时，卖方派人到现场进行机组的安装、交底及指导工作；现场机组试车期间，卖方派人到现场进行技术服务并配合完成机组的运转试验；
6.2.11卖方应免费提供买方人员的工作条件，包括但不限于必要的技术资料、图纸、试验工具和仪器以及当地交通便利。
6.2.12工厂试验项目见技术附件。
6.3 设备监造
6.3.1 监造依据
根据本合同和电力部机械工业部文件电办（1995）37号《大型电力设备质量监造暂行规定》和《驻大型电力设备制造厂总代表组工作条例》，以及国家有关部门规定。
6.3.2监造方式
文件见证、现场见证和停工待检，即R点、W点、H点。每次监造内容完成后，卖方和监造代表均须在见证表格上履行签字手续。卖方复印3份，交监造代表1份。
R点：卖方只需提供检查或试验记录或报告的项目，即文件见证。
W点：卖方监造代表参加的检验或试验的项目，即现场见证。
H点：卖方在进行至该点时必须停工等待买方监造代表参加的检验或试验的项目，即停工待检。
买方接到见证通知后，应及时派代表到卖方检验或试验的现场参加现场见证或停工待检。如果买方代表不能按时参加，W点可自动转为R点，但H点如果没有买方书面通知同意转为R点，卖方不得自行转入下道工序，应与买方商定更改见证时间，如果更改后，买方仍不能按时参加，则H点自动转为R点。
6.3.3监造内容：
见技术附件
6.3.4对卖方配合监造的要求
a卖方有配合买方监造的义务，并及时提供相关资料，并不由此发生任何费用。
b卖方应给买方监造代表提供工作、生活方便。
c 卖方应在现场见证或停工待检前10天将设备监造项目及时间通知买方监造代表。
d 买方监造代表有权查(借)阅与合同监造设备有关的技术资料，如买方认为需要复印存档，卖方应提供方便。
e卖方应在见证后十天内将有关检查或试验记录或报告资料提供给买方监造代表。
6.4现场检验
6.4.1设备和材料运抵现场后，买方对设备和材料进行开箱检验，卖方应派员参加。
6.4.2买方在开箱前一个月，将需开箱检验的箱号、设备名称、开箱日期、地点等信息告知卖方，在开箱检验期间，买方应向卖方检验人员提供工作上的便利条件，如卖方通知买方不参加开箱检验或不能在买方通知的时间内参加检验，买方将自行开箱检验。
6.4.3在开箱检验时，如发现设备和材料有缺陷、损坏、短缺或型号规格、质量以及包装不符合合同规定时，双方应作好检验记录，如属卖方责任，此项记录即作为买方向卖方要求修理、补供、换货等有效的索赔证据。
6.4.4开箱检验后的安装、试运转阶段直至机械保证期结束，如发现设备、材料有质量问题时，按合同正文有关规定办理。卖方换货或补供货物的期限以不影响合同工程建设总进度为前提。如卖方没按期履行其义务，则按本合同正文有关规定办理。
6.4.5当买方对卖方提供设备和材料有质量疑问时，经双方协商后可进行必要的材质、性能、容量等品质检验。届时双方应相互配合，不应无故拖延。
6.5性能要求及验收试验
6.5.1 性能要求
6.5.1.1 卖方必须保证设备符合招标方技术性能要求、相关产品标准规范要求及规定；
6.5.1.2 卖方应保证采用的制造工艺应与买方批准的方法一致。在质保期内由于材料缺陷、设计失误及制造工艺等问题引起的性能缺失，应由卖方立即进行修正并承担所需费用；
6.5.2 性能验收试验
6.5.2.1 性能验收试验的目的为了检验合同设备的所有性能是否符合技术要求。
6.5.2.2 性能验收试验的地点由为项目现场。
6.5.2.3 性能验收试验的时间：试验一般在24小时试运之后一个月内进行，具体试验时间由双方协商确定。
6.5.2.4 性能验收试验标准按照国家标准进行。
6.5.2.5 性能验收试验由买方主持，设计方、卖方参加。试验大纲由买方提供，试验由卖方与买方共同认可的测试单位进行，费用由买方负责。
6.5.2.6试验结果
① 如果性能不能满足，经调整和消缺，再重作试验。
② 调整和消缺内容：买、卖双方各负其责。
③ 如果试验2个月内仍不能达到性能保证值，若属承包方原因则按商务条款执行。
④若经过性能试验，机组效率、排气压力、排汽温度、流量等主要参数不符合设计值，或机组的轴承温度、油温、轴承振动、机组胀差等主要参数超标，或机组的联锁保护失效，出现任何上述问题并被认定为机组设计原因所致，责任应由卖方承担。
6.5.2.7 性能验收试验所需的属于卖方供货范围内的测点、一次元件和就地仪表的装设应由卖方提供，并应符合有关规程、规范和标准的规定，并经买方确认。买方也要提供试验所需的技术配合和人员配合。
6.5.2.8 性能验收试验结果的确认
性能验收试验报告由测试单位编写，报告结论买、卖双方均应承认。如双方对试验的结果有不一致意见，双方协商解决。
进行性能验收试验时，一方接到另一方试验通知而不派人参加试验，则被视为对验收试验结果的同意。

7.包装和运输
7.1 卖方负责合同设备的包装和到买方现场的运输；交货地点：买方指定地点。
7.2所有的设备运至现场后并不意味着卖方的责任已经可以解除，卖方对其供货设备的责任将维持到质量保证期满为止。
7.3 卖方应派人在现场指导设备卸车，卸车用的起重设备由买方负责。

8. 质量保证及售后服务承诺
卖方按照采购设备要求及时提供全部文件和资料，保证所提供的文件资料与提供的设备相符。
8.1 设备制造中严格控制质量，设备到现场后，免费派技术人员到现场指导安装；
8.2 设备的质量保证期：按国家相关规定或产品“三包”规定；质保期为性能考核验收合格后 12个月，质保期内发生的任何影响安全运行的情况，均由卖方处理，费用由卖方承担，买方保留追究相关责任的权利；产品质量问题由卖方免费解决；
8.3 设备出现质量问题，在 4-8 小时内给予答复，如果需要，必须在 24 小时内赶到现场解决；
8.4 对制造的设备必须实行终身服务。

四、汽轮机技术要求
1.技术参数

序号 项目 单位 要求
1 品牌
2 型式 背压式、反动式
3 额定功率 kW *
4 最大功率 kW
5 额定转速 r/min 高速
6 电动/发电机额度转速 r/min 3000r/min
7 旋转方向 从汽机端向发电机端看为顺时针
8
额定进汽量/最大进汽量（卖方填写）
t/h 最小：
额定：
最大：
9 额定进汽压力 MPa 8.83（绝对）
10 额定进汽温度 ℃ 535
11 排汽压力 MPa 1.6（绝对）
12 排汽温度额定/最大 ℃
13 额定工况保证汽耗率 Kg/kw.h
14 临界转速 r/min /
15 额定转速时振动值 mm ≤0.03（全振幅）
16 临界转速时振动值 mm /
17 汽轮机安装时最大件重 t
18 汽轮机检修时最大件重 t
19 转子重量 t
20 汽轮机外形尺寸（ (略) 以上） m
21 汽轮机中心标高（ (略) ） m
22 年运行时间 h 8400

2.技术要求
2.1汽轮机性能要求
2.1.1汽轮机设备应是技术成熟﹑先进的可靠的。汽轮机主体设备宜从 (略) 、 (略) 、杭 (略) 等头部企业中公开招标选取。投标人应具有反动式汽轮机设计和生产能力，须提供汽电双驱项目业绩证明材料，且汽轮机须满足10MW以上、背压式、反动式、进汽压力不低于5.6MPa的要求。
汽机及其辅助设备系统设计和供货须满足整套机组自动启停运行方式的要求。
2.1.2对汽源参数的适应性要求
2.1.2.1 蒸汽允许的初压变化
入口初压允许在小于额定压力10%下运行。在非正常情况时，压力瞬时值允许在 130%额定压力以下，但在初压高于额定压力的10%以上运行累计持续时间允许为12小时/12个月。
2.1.2.2允许的初温变化
正常情况，初温不超过额定初温加8℃。异常情况，不超过额定初温加14℃，累计持续时间不大于400小时/12个月；也不能超过额定初温加28℃，其累计持续时间不大于80小时/12个月（单次不超过15分钟）。
2.1.3进汽主汽阀配置永久的耐腐 (略) 。滤网的有效流通面积至少为汽轮机抽汽接口横截面积的两倍。
2.1.4汽轮机的结构设计允许从零负荷不受限制地平稳加速到额定运行工况，即能适应快速启动和负荷急剧变化情况。
2.1.5汽轮机的设计考虑各种工况时各种荷载的不利组合。这些荷载包括内部和外部的设计压力；设备的重量和运行状况或试验状况时的工质重量；附加荷载如保温和附加设备或管道重量；安全阀排放引起的荷载等。
2.1.6机组设计(如转子、叶片、汽缸、轴承等)应能适应负荷剧变和快速起动的要求。动叶设计应能经受住正常暖机时在共振频率下运行。轴承设计应防止出现油膜振荡；不需吊出汽缸及转子所有轴承就能方便地取出，更换和调整；轴承座上应留有现场装设测量与试验装置的位置与空间（调试时振动等参数的监测）。
2.1.7机组设计应充分考虑，以防止意外的超速、进冷汽、冷水、着火和突然振动。
2.1.8汽轮机应配置独立的轴封系统及其电控柜。轴封排汽排至单独设置的轴封蒸汽冷却系统。卖方根据轴封系统的配置，对轴封冷却器进行选型，并进行相关轴封风机等的配置。汽轮机汽封系统的管道及部件应按计算出的间隙泄漏量的300%确定尺寸。轴封冷却器设置足够的面积，原则上冷却水量不小于50t/h，最终应以保证设备实际功能为准。。
2.1.9汽轮机应有防止后汽缸和排汽管道因压力升高而受损的排汽安全阀等保护措施。在排汽管道上装置100%流量的弹簧式安全阀。
2.1.10汽轮机应在整个工作速度范围内自动控制运行，临界转速避免在机组运行转速范围内出现。
2.1.11汽轮机应配供盘车装置及其控制系统。盘车装置的投入与脱开应为自动，当汽轮机无润滑油时盘车装置不运行。并提供手动盘车装置和手动盘车专用工具。
2.1.12在轴承上（非轴承座上）测得的轴振动峰值（水平径向和垂直径向）依据JB/T6765-93执行。
2.1.12.1汽轮机隔音罩应牢固可靠，内部填充隔音材料，能起到较好隔音效果，材料设备外1m空间处测得的噪音值不得超过85dB(A)。2.1.13卖方应负责汽轮机、减速器、变速离合器的对中计算、临界转速计算、轴系在轴向、径向膨胀量的计算，死点的确定、轴系各段定子、转子膨胀方向的确定，并配合买方指定的空压机承包商进行整个轴系计算，确保各轴承温度和整个轴系的振动值在各运行阶段和运行工况下达到相应的规范要求。
2.1.14提供汽机在不同启动条件下的启动曲线，调速范围内的运行曲线，以及停机特性曲线。曲线中至少应包括主蒸汽的压力、温度、流量以及机组的转速变化等。卖方应提供汽轮机的起停方式和必要的运行数据。至少包括和启动排汽阀的匹配，启动过程中的限制条件等。
2.1.15汽轮机应有防止排汽因机组突然停运而引起蒸汽倒流入汽缸的保护措施。
2.1.16汽轮机转速可远方控制，在全部工作转速范围内能连续平稳运行，维持空气压缩机组的最低负荷工况。汽轮机转速和空气压缩机组转速匹配，使汽轮机、空气压缩机组整体在全部运行范围安全、高效。
2.1.17寿命要求
2.1.17.1 在不超出允许运行工况条件下，汽轮机及其附属设备、主要零部件的使用寿命不小于30年。汽轮机及其附件的使用寿命，必须考虑到在设备使用期间经受各种工况条件的综合影响。
2.1.17.2 汽轮机在正常运行情况下，可连续运行*小时以上。
2.1.17.3制造厂应给出汽轮机的两次A修之间的间隔，并不得小于10年。
2.1.17.4汽轮机的零部件（不包括易损件）的设计，在其寿命期内应能承受下列工况：

启动方式 启动次数
冷态（长期停机） 200 次
温态（停机10～72小时） 1000 次
热态（停机10小时以下） 3000 次
极热态（停机小于1小时） 500 次
负荷阶跃 负荷变化＞10％ * 次
上述总寿命消耗不大于使用寿命的75％。
2.2汽轮机结构要求
2.2.1总的要求
2.2.1.1卖方提供1×10MW汽轮机及本技术协议规定由卖方提供的附属系统/设备。
2.2.1.2卖方保证提供设备为全新的、先进的、完整的和安全可靠的，且设备的性能符合本技术协议要求。
2.2.1.3除本技术协议明确说明由买方采购的设备、材料外，对于属于整套设备运行和施工所必需的部件，即使本规范未作规定，承包方仍须在执行合同时补足，且不引起商务变化。
2.2.1.4凡在本节未明确的项目，但按功能完善的要求应该配套的，均由卖方供货，且不引起商务变化。
2.2.1.5设备所有备用接口承包方应提供满足设备正常运行时封堵所需旋塞、法兰盖、垫片、紧固件。
2.2.1.6与外部连接的钢管的外径和壁厚执行HG*标准要求。
2.2.1.7与外部连接的法兰执行HG/T *标准要求，900Lb以下法兰密封面采用RF面，900Lb及以上采用RJ面。
2.2.1.8与外部连接的法兰接口配套反法兰、垫片和紧固件，反法兰材质与外部接管一致。
2.2.1.9与外部连接的焊接接口不得出现异种钢焊接，如材质不一致，卖方在厂内焊接过渡段，过渡段材质和接口规格与外部接管一致。
2.2.1.10所有承压部件应能适应规定的蒸汽状态下及压力和温度同时达最恶劣的状态下运行。
2.2.1.11汽轮机排汽管道上应装设逆止阀、安全阀、电动闸阀，阀门由承包方配套提供。
2.2.1.12汽轮机危急遮断模块应配备串并联AST电磁阀组，并设置中间油压（OPC）就地压力表及压力变送器进行DCS监视。AST电磁阀应为常得电型号，电压等级应选用不间断220VAC等级。
2.2.1.13汽轮机的滑销系统应保证长期运行灵活，如滑销系统采用润滑剂则应能在机组运行时注入。卖方应提供对汽轮机滑销系统的详细说明。滑销系统必须有足够的强度保证汽缸在运行中不发生偏移。
2.2.1.14机组的设计应充分考虑到可能意外发生的超速、进冷汽、冷水、着火和突然振动。防止汽机进水的规定按ASME TDP-1《防止水对发电用汽轮机造成损坏的导则》标准执行。
2.2.1.15所有连接到汽缸上的管道对汽缸都会产生一定的推力和力矩，卖方设计时应考虑予以承受，卖方应及时提出允许外部作用力及力矩的要求及计算公式。
2.2.1.16卖方提供的系统内各部分垫床禁止使用纸柏垫及橡胶垫。
2.2.1.17机组配置两套功能独立的电超速保护装置，设计的电超速保护必须绝对安全可靠，机组沿转子轴向不同位置上安装足够的转速测量装置，共安装至少有8个转速探头及前置器， 3 进行调节控制； 3 个进行超速保护； 1个就地电子转速表显示，（就地转速需提供就地转速二次表及仪表箱，配220VAC电源），1个零转速。 2 个备用转速探头都由卖方供货，另外应配置1个键相。
2.2.1.18所有阀门的驱动机构由卖方成套供货，驱动机构与阀门应在工厂内组装后供货。
2.2.1.19汽轮机应整体装配完成之后交货。
2.2.1.20卖方应对提供的设备各方面特点作出详细介绍。
2.2.1.21卖方如发现技术协议内设计及供货范围有冲突时，应书面澄清，如无书面澄清，有冲突的地方由买方要求设计和供货。
2.2.2转子和叶片
2.2.2.1汽轮机转子应为彻底消除残余内应力。
2.2.2.2汽轮机转子为单轴，采用整锻转子，整锻转子应无中心孔。转子偏心率≤0.05mm。
2.2.2.3叶片设计应是高效、成熟的，采用不调频叶片，使叶片在所有运行工况范围内，均不致发生共振。
2.2.2.4应列表说明转子及叶片材料，提供转子重量﹑重心及转子的转动惯性矩值，转子FATT50≤116℃。
2.2.2.5叶片的尺寸应十分准确，具有良好的互换性，以便顺利更换备用叶片。
2.2.2.6汽轮机的转子在出厂前必须做高速动平衡，试验精度须小于1.2mm/s，转子的一阶和二阶临界转速应避开整个工作转速范围。
2.2.2.7汽轮机的设计应允许不揭缸进行转子动平衡。
2.2.2.8转子相对推力瓦的位置应设标记，以便容易地确定转子的位置。
2.2.2.9卖方应对机组产生的轴电流、轴电压采取相应措施，防止对汽轮机轴瓦的损伤。
2.2.2.10有关汽轮机各转子在出厂前所有的试验均需提供报告。
2.2.3汽缸
2.2.3.1汽缸应做到彻底消除残余内应力。
2.2.3.2汽轮机汽缸采用水平中分面，中分面应用金属对金属结合面，使用合适的结合面涂料，不得使用垫料(包括线型垫料)，并通过适当地拧紧螺栓保持紧密地贴合。
2.2.3.3所有喷嘴环为可更换结构。
2.2.3.4汽缸端部汽封及级间汽封应有适当的弹性和推让间隙，（汽缸端部汽封应选优用整体钢质侧齿汽封，并保证具有持久弹性），当转子与汽封偶有少许碰触时，可不致损伤转子或导致大轴弯曲，卖方应提供间隙的具体数据、漏汽量和改进汽封系统以减少漏汽量的方案，并加以说明。同时，卖方应提供相应的轴封加热器。
2.2.3.5蒸汽室和汽缸应设有具有全排放能力的疏水孔。
2.2.3.6汽缸的设计应能使汽轮机在启动、变负荷、连续稳定运行及冷却过程中，因温度梯度造成的变形量小，能始终保持正确的同心度。
2.2.3.7卖方提供汽缸铸件裂纹挖补、热处理的全部质量检测文件，汽缸铸件的同一部位挖补不允许进行两次，挖补前应通知用户。
2.2.3.8提供汽缸法兰螺栓的专用紧固工具（包括力矩扳手）及质量可靠的电加热装置，包括所有附件和控制设备。
2.2.3.9提供揭缸时分开汽缸结合面的装置（包括专用液压千斤顶和专用顶丝）和措施，扣缸时的导向杆或其他装置。
2.2.3.10汽缸上的压力（包括调节级）、温度测点必须齐全，位置正确，符合运行、维护、集中控制和试验的要求。第一级后和排汽口必须有蒸汽压力、温度测点，并应引入DCS。
2.2.3.11对汽缸的滑销系统有良好的设计以保持运行中的动静同心度和膨胀自如。
2.2.3.12汽缸在出厂前应按规定作水压试验，确保无缺陷。
2.2.3.13应设置汽轮机上下壁金属温度测点并具有温差高报警功能。
2.2.3.14下汽缸各附属接口选用法兰方式连接，并提供反法兰。
2.2.3.15提供汽缸法兰螺栓的专用紧固工具（包括力矩扳手）及质量可靠的电加热装置，包括所有附件和控制设备。
2.2.3.16提供揭缸时分开汽缸结合面的装置和措施，扣缸时的导向杆或其他装置。
2.2.4轴承及轴承座
2.2.4.1主轴承的形式应确保不出现油膜振荡，各轴承的设计失稳转速应避开额定转速的125%以上及全部工作转速范围，具有良好的抗干扰能力。
2.2.4.2主轴承应是水平中分面的，不需吊转子就能够在水平﹑垂直方向进行对中调整，同时应是自对中心型的。所提供的换轴瓦工具在更换轴瓦时可微微抬起转子。
2.2.4.3推力轴承应能承受在任何转速﹑任何工况下所产生的最大推力。
2.2.4.4卖方提供推力瓦工作面和非工作面装设双支三线制埋入式Pt100热电阻（用于投保护），并提供回油温度表。
2.2.4.5卖方应提供汽轮机支持轴承测温用双支三线制埋入式Pt100热电阻，并应提供回油温度表。
2.2.4.6用于测量汽机本体热电偶、热电阻的引线采用不锈钢铠装（或相当的结构）防护（轴承瓦温热电阻采用端面埋入式），以防止在轴承箱里擦伤、磨损及振动，中间连接电缆采用耐高温电缆，并分别引至本体所配供的接线盒（箱）内。
2.2.4.7轴承座上设置测量大轴弯曲（偏心），轴向位移、胀差和膨胀的监测装置。
2.2.4.8轴承座的适当位置上，应至少装设测量轴承在二个方向上以及测量轴在二个方向上振动的装置（包括两只45°正交布置的探头）。为了测量振动相位，在轴的外露部分装置固定的键相信号标志，该位置应便于测取键相信号传感器的安装和信号线的引出。所有汽轮机内部测点引线出汽缸位置须做好封堵处理，防止出现测点引线出口漏油现象。

2.2.4.9汽缸、轴承座油档设计应采取措施防止轴承座油档温度过高，避免运行时油档部位因油泥结炭而导致转子摩擦。卖方应说明采取的措施。
2.2.4.10轴承采取措施保证运行中不出现乌金脱胎现象。
2.2.4.11卖方应提供各轴承的结构形式、尺寸、承载面积、比压、工作载荷、最高工作温度、临界转速、失稳转速等轴承性能计算汇总表。
2.2.4.12轴承箱油挡采用气密油挡形式，每个轴承油挡配置独立的进气接口，外部设备及管道由工程自备，防止渗油及汽水进入油中。
2.3主汽阀﹑调节汽阀
2.3.1主汽阀﹑调节汽阀均应严密不漏，采用具有高强度的耐热钢材，水压试验压力为最大允许工作压力的1.5倍。
2.3.2主汽阀应具备在汽机运行中进行遥控活动试验的能力。并具备检修后进行单独开闭试验的能力。
2.3.3主汽门、调节汽阀执行机构应配有就地和远方显示阀门位置的机械指示装置。用于远方阀门开度指示的开、关方向的行程开关至少各有两副触点。主汽门应具有检修后单独试验开闭的装置及阀门遮断装置。同时调节汽阀应设置双支LVDT反馈至DCS内显示。
2.3.4主汽门、调节汽阀应整体供货，现场不需要组装。
2.3.5主汽门关闭时间不大于 0.5 秒，调节汽门关闭时间不大于0.5秒（包括延迟）。
2.4盘车装置
2.4.1卖方提供一套盘车装置，包括手动操纵机构和手动盘车工具、盘车电流表、转速表、电控箱等。
2.4.2既可远方操作（ITCC操作员站上），也可就地操作。在汽机转速降至零转速时，要求既能电动（或液压）盘车，也能手动盘车。
2.4.3卖方具体说明手动盘车投入使用的条件。
2.4.4盘车装置预留完善的ITCC远方监视和控制接口，使运行人员在控制室对盘车进行全部启停操作和监视。
2.4.5卖方的供货满足发包方控制的要求。
2.5疏水、汽封系统
2.5.1卖方提供汽轮机的主汽阀疏水和本体疏水系统图。
2.5.2汽轮机本体疏水系统须能排出所有汽轮机本体设备包括管道和阀门内的凝结水,系统能使随时可能投入运行的设备经常处于热备用状态。
2.5.3汽轮机汽缸提供足够数量的疏水点以能彻底疏水及预热。主汽阀后应有疏水点，疏水管道上的气动疏水阀及管道由卖方提供。
2.5.4买方有权根据设计情况对所有气动疏水阀、疏水隔离阀进行微量调整(如口径、流量等)，并不发生合同费用的变化。
2.5.5卖方应提供本体疏水扩容器及相应的疏水集管，该扩容器接收汽轮机的主汽阀疏水及本体疏水。
2.5.6汽封系统具备完善的汽封蒸汽系统和设备，包括轴封冷却器及其辅助设备等，防止运行中高压蒸汽从轴端漏入大气或串入轴承箱。
2.5.7设一套100％容量的轴封蒸汽冷却器。轴封冷却器的管材应选用不锈钢。轴封蒸汽冷却器上应该设置带远传功能的就地磁翻板液位计并送入DCS。
2.5.8轴封蒸汽冷却器上配置两台100％容量的电动排气风机以及配套电控箱，用以排出轴封蒸汽冷却器内的不凝结的气体，两台电动排气风机互为备用，在机组运行中可以检修备用风机。风机底部应设自动排水。轴封排气风机入口应该设置压力表。
2.5.9卖方提供所采用的疏水系统、轴封漏汽系统图和系统说明书。
2.6油系统要求
2.6.1汽轮机的调节油系统和润滑油系统分开设置。调节用油采用高压抗燃油。润滑油系统采用 * 标准规定的汽轮机油，润滑油的油压、油温、油量满足汽轮机所有轴承和减速机、离合器润滑、冷却用油的指标要求。汽轮机调节系统和润滑系统用油首次由承包方提供。
2.6.2 油系统的设备配置
2.6.2.1调节油系统设备配置：
a汽轮机润滑油油箱（采用 304 不锈钢材质）；
b100%容量交流电动油泵两台（互为备用）；
c 100%容量的管壳式冷油器冷油器两台（一用一备）；
d双联滤油器 1 台；
e排烟风机和除雾装置 1 套
f润滑油油站电加热器 1 套；
g (略) 1 套；
h一次仪表及所需全部附件 1 套。
i自力式调阀 1 台
2.6.2.2润滑油系统设备配置：
a汽轮机润滑油油箱（采用 304 不锈钢材质）；
b100%容量交流电动油泵两台（互为备用）；
c直流润滑油泵 1 台，主要为事故状态下供润滑油
d 100%容量的管壳式冷油器冷油器两台（一用一备）；
e双联滤油器 1 台；
f排烟风机和除雾装置 1 套
g润滑油油站电加热器 1 套；
h (略) 1 套；
i一次仪表及所需全部附件 1 套。
2.6.3油系统技术要求：
a油箱配有就地液位液温计，并设液位指示器，可远传，并有高、低油位报警；
b润油油箱容量考虑当厂用交流电失电时， 冷油器断水的情况下保证安全惰走、停机，油箱中的油温不超过 80℃;
c油箱所有接口可以防止外部水（如消防水）及其它杂物漏入；
d油箱底部设有放油、排污门；
e油箱内部设置 (略) 和油 (略) ；
f油箱需设置电加热器，采用恒温式加热器；
2.6.4油泵
a调节油系统和润滑油系统分别配置交流电动油泵 2 台，一用一备，其油泵油压应分别满足调节系统和润油系统油压要求， 要求工作可靠、运行平稳；当油压低于设定值时另一台油泵自动启动。
b润滑油系统另配置一台100%直流油泵，其油量满足汽轮机和超越离合器用油，用于交流油泵系统故障时向汽轮机组供润滑油。
2.6.5冷油器
a两个油系统分别设两台全容量的冷油器，一台工作， 一台备用（冷却水温过高时可并联使用);
b冷油器垂直安装，便于拆卸。
c换热管堵塞 5%情况下，可满足汽轮机供油温度要求；
d冷油器设置手动放水及放气阀， 油侧进口及出口为法兰连接，法兰规范按照中国标准；
e冷油器系统便于在汽轮机运行时任一台冷油器投入工作而另一台冷油器切除。阀门的布置合理，便于拆卸；
2.6.7润滑油用滤油器： (略) 设置双联滤油器，滤油器前、后配置压力表，当滤芯堵塞，压差大于规定值时可在线进行切换，以便清洗或更换滤芯。
2.6.7油系统设备与管道
a油系统应采用304不锈钢管及配件，油箱也应采用304不锈钢材质。随该系统提供的热工仪表及检测元件应选用不锈钢耐腐蚀产品。
b每台油泵容量应能满足机组满负荷时的用油量需要，当运行油泵发生故障或油压低时，备用泵应能自动启动。汽轮机供货商应提供冗余配置的低油压保护及自动停机保护用仪表，压 (略) 上应设置试验阀，汽轮机供货商提供油系统就地电控柜。
c汽轮机油系统所用管道及附件应是强度足够的厚壁管，并按照两倍以上的工作压力进行设计，同时应尽量减少法兰及管接头连接。对靠近蒸汽管道的油管道有防止可能漏油滴在蒸汽管道上的措施。
d油温调节装置应包括一次元件及调节设备。油泵的全套调节系统应包括一套就地调节盘、指示器、泵调节开关、开/关指示灯、就地/遥控选择开关及报警器等。
e油系统进管壳式换热器前设置循环水过滤器。冷油器的设计和管道布置方式应允许在1台运行时，另1台停用冷油器能在线排放、清洗或更换。油过滤器也应能够在运行中实现在 (略) 。冷油器能实现并联运行。
f汽轮机供货商提供油系统的全部设备、管道、阀门、滤网、反法兰及紧固密封件、仪表、仪表一次阀(包括仪表安装材料)等有关附属部件，同时提供油系统PID图，材料清单及系统运行说明书。
g油系统的所有电气设备的配电和调节由汽轮机供货商负责，其接口在油系统调节箱/柜的接线端/端子排处；买方为每台交流供油 (略) 380V电源，为油系统其它电气设 (略) 380/220V电源。油系统调节箱接入外部的信号应满足买方要求。
h油压监测采用双变送器信号送DCS系统，油压报警.联锁控制采用压力开关，油压低应停止汽轮机运行。
(略) 交接：油系 (略) 由卖方提供。
2.7设备材质要求
2.7.1汽轮机和辅助设备及附件所选用的材料，制造工艺及检验要求均应不低于国家相关标准和国际标准的有关规定。在买方确认后，也可按制造方国家(公司)标准进行制造和验收。各标准、规范有矛盾时按较高一级国际通用标准执行。
2.7.2制造厂选材时须注意到蒸汽中的钠盐、硫酸盐、磷酸盐、铜和铅等杂质可能促使应力腐蚀裂纹发生的情况。
2.7.3铸件应完好而无缩孔、气孔、裂缝、起皮、砂眼或其它有害缺陷。铸件表面应经喷砂、喷丸、酸洗或其它标准方法清理，所有铸模分型面上的飞边和残留的浇口及冒口应铲平，锉光或磨平。
2.7.4润滑 (略) 均采用不锈钢，并应减少法兰连接，应采用氩弧焊 (略) 。
2.7.5汽轮机设备应总装出厂，满足现场不解体安装的条件。
2.7.6卖方在设计时应充分考虑优化结构设计，尽量减少对现场检修的限制条件及通道的的要求，卖方随标书提供详细的检修方案说明。
汽轮机主要零部件的材质（以最终计算为准）：

部件名称 材质
汽缸 ZG15Cr1Mo1及以上
蒸汽室 ZG15Cr1Mo1及以上
汽轮机主轴 30Cr1Mo1V及以上
动、静叶片 2Cr11Mo1VNbN及以上
主汽门阀体 35CrMoA-5及以上
汽缸水平中分面用螺栓 35CrMo及以上
叶轮 30CrMoA及以上
汽封体 ZG15Cr1Mo1或Q235B及以上

2.8设备标牌要求
卖方提供的设备应在明显的、不影响检修、不易碰撞的位置设置永久性金属标牌：设备铭牌(包括设备名称、设备型号、额定功率、转速范围、介质压力、介质温度、生产厂家、出厂日期、出厂编号等内容)、转机(或轴)转动方向、介质流动方向、调整方向等。
2.9随供阀门的要求
2.9.1汽轮机本体及附属设备所使用的各种阀门，卖方配用提供的阀门均应符合国标，或ANSI B16.34，ANSI B31.1，MSS-SP-61以及AWWA标准。
2.9.2阀门的选用等级及工作参数应根据所提供的运行工况，符合系统设计要求及有关法规和标准。
2.9.3阀门的驱动装置应与阀门的要求相适应，安全可靠、动作灵活，并附有动态特性曲线，有足够数量满足控制要求的行程、力矩开关（在全开全关位置应配有四开四闭接点输出的行程开关）。
2.9.4所有阀门及附件都应操作灵活，开启、关闭速度稳定、灵活，阀门严密不漏。每个阀门都应有制造厂商的厂名或商标以及识别符号以标明制造厂商所保证的使用工作条件。
2.9.5对于压力大于等于4MPa或温度大于450℃的测点，要求配两个一次门。对于压力大于等于6.4MPa且温度大于450℃的测点，一次门采用工艺门，材质与工艺管道相同。卖方应提供三家可用于主汽压力测点的一次门厂家资料。所有成套提供的就地测量仪表应配供相应的安装附件（ (略) 、一次门、二次门及排污门等）。超高温超高压场合的一次门和二次门材质应与相连的工艺管道管材相适应；低温低压场合的一次门材质须与母材一致。主汽系统压力测 (略) 按美国ASME标准进行设计，其一次门后应有便于不同管径导管焊接的变径接头，具体材质及规格待设计联络会确定。
2.9.6所有阀门的电动装置，均应提供该装置的接线图和特性曲线。
2.9.7所有控制用调节阀、疏水阀泄漏要求达到ANSI Ⅴ级，均应提供电动或气动装置接线图、调节特性曲线及配备有关附件，并提供调节特性参数表和设备图纸。
2.9.8所有电动阀门的电动装置应采用智能一体化产品，即：电动装置内装设有接触器、热继电器等配电设备，买方只需提供三相三线380V动力电源和开/关信号就可驱动阀门。所有阀门均应提供装置的接线图和特性曲线。所有电动阀门在全开全关位置应配有四开四闭接点输出的行程开关，接点容量（安培数）应至少满足如下要求：
230V AC 115VDC 230VDC
接点闭合（ (略) ） 5A 10A 5A
连续带电 5A 5A 5A
接点分断 2.5A 2A 0.5A
2.9.9卖方应提供电动或气动装置接线图。对于气动阀应按系统控制要求配供所有附件如定位器、电磁阀、行程开关、二线制位置变送器等。气动执行机构及每个气动阀应配置型号统一的空气减压过滤器，发包方供气压力为0.4～0.8MPa。调节阀气动执行机构应具备失气、失信号保持功能；开关型气动阀门的执行机构在失气、失信号工况应使阀门向人员和过程安全方向动作。
2.9.10用于油系统的阀门不得采用铸铁门，应至少使用304不锈钢阀门，压力等级应比工作压力高一级，内壁均不得涂漆，而采取其他防腐措施。
2.9.11为防止电动阀门在开启或关闭时过调，所有阀门都应设置可调行程和力矩开关，电动阀在失电时应具有保位功能。
2.9.12每只阀门都应带有指示开启和关闭方向的铭牌，还应在阀门上明确标明流动方向，并且标识应为永久性标识。对于“锁于开启位置”或“锁于关闭位置”的阀门，应带有能将阀杆锁于开启或关闭位置的装置。
2.9.13汽轮机排汽管安全阀采用全启式弹簧安全阀。安全阀容量应能适应全工况100%容量。
2.9.14凡是由于热力过程的需要，启动或停止时经常操作、安装位置工作条件很差以及公称压力大于2.45MPa（a）公称直径大于300mm的阀门，公称压力小于0.98MPa（a）公称直径大于600mm的阀门，均须设有电动或气动操作机构。
2.9.15通用阀门、高温高压阀门、特殊用途阀门及其执行机构要求为国产优质产品，且至少应包括：排汽气动逆止阀、本体所有疏水阀、安全阀。卖方应列出各阀门的品牌、技术参数、选型规范、数量。
2.10汽轮机调节控制及保护系统
汽轮机调节控制及保护系统供货范围
卖方配套提供完整的液压执行部分和一次仪表及传感器，供货至汽轮机就地接线箱为止。卖方向买方或买方指定的控制系统承包方提供汽轮机控制逻辑和联锁要求，配合控制系统的承包商将汽轮机和空压机的控制系统集成，实现整个系统的功能完整。
2.11仪表控制要求
2.11.1一般要求
2.11.1.1仪表及控制设备要符合安全、可靠、成熟、技术先进的应用原则，不得采用淘汰或国家明令禁止使用的产品。
2.11.1.2卖方在设计汽轮机设备及其系统时， 同时考虑各种工况下的安全及合理的运行方式，用书面文件提出参数测点布置及控制和保护要求并成套供应必须的检测控制设备。
2.11.1.3卖方提供的仪表和控制设备应考虑最大限度的可用性、可靠性、可控性和可维护性，所有部件应在规定的条件下在额定容量内以令人满意的方式运行。
2.11.1.4卖方提供的仪表和控制设备，必须有在电厂同类汽轮机中使用二年以上的成熟经验，不准使用试验性的组件及装置。卖方应说明选用的设备的性能，包括精度、重复性及随时间及温度漂移等情况。
2.11.1.5所有系统及仪表应适合工厂所在地的环境条件及设备安装位置的运行条件，提供的仪表和控制设备应该是当今已证明先进的技术。
2.11.1.6随机提供的检测元件、仪表及控制设备应选用通用产品，并符合国家有关标准。
2.11.1.7本项目中，对于仪表设备的选型，应尽可能做到统一。在没有国家通用产品可选的情况下，卖方成套供应经实践证明质量可靠、性能符合工艺要求的产品。无论什么情况，均不应选择含水银等有毒物质的仪表以及国家宣布淘汰的产品。
2.11.1.8所有仪表均为检验合格的（非防爆）产品。
2.11.2汽轮机本体仪表
2.11.2.1提供完整的资料，详细说明对汽轮机测量、控制、联琐、保护等方面的要求。
2.11.2.2提供详细的热力运行参数，包括汽轮机运行参数的正常值、报警值及保护动作值。
2.11.2.3对随机提供的热工设备（元件），包括每一只压力表、测温元件等都要详细说明其安装地点、用途、型号规范。特殊检测装置须提供安装使用说明书。
2.11.2.4随机提供的指示表、测温元件必须符合国家现行标准， 应选择符合控制监视系统要求的产品,汽轮机就地压力表要求用316不锈钢耐震压力表。
2.11.2.5汽轮机本体所有测点必须设在介质稳定且具有代表性和便于安装的位置，同时预留安装位置，并符合有关规定。
2.11.2.6就地测温仪表，采用双金属温度计。
2.11.2.7测量汽轮机回油温度采用带 PT100 热电阻的远传温度计。
2.11.2.8测量轴承金属温度使用埋入式铂热电阻，带有 2 米电缆，直接引出汽轮机轴承箱。
2.11.2.9 汽轮机金属壁温测量应提供铠装双支热电偶，其长度应伸出保温层，以便于安装检查。
2.11.2.10随汽轮机本体提供的所有热工仪表（即上述 1～9 条内容）均应单独接线，引至汽轮机本体接线盒(接线盒由承包方供货)。
2.11.2.11汽轮机参数由 ITCC 完成监测，不设常规仪表盘， 汽轮机所带一次测量元件均为能进 ITCC 的信号，不需另配二次仪表。
2.11.2.12汽轮机本体重要参数的仪表采用国外知名品牌国内生产的产品。其中：压力开关采用 SOR 或 UE 欧姆龙产品。
2.11.2.13汽轮机停机电磁阀采用ATOS/peakr/asco/Herion 品牌产品，采用双电磁阀，接受各种停机信号。
2.11.2.14汽轮机本体轴系一次仪表采用进口本特利、申克、艾默生产品。
2.11.3汽轮机安全监测仪表系统（震动、胀差、轴向位移、键相、热膨胀等）现场接线柜的颜色、尺 (略) 统一要求配备。探头、前置器采用本特利、申克、艾默生品牌。
2.11.3.1要求监测项目齐全、性能可靠，与汽轮机同时运行。
2.11.3.2所配的安全监测装置与汽轮机所使用的信号，由承包方负责协调解决，使监测系统具有统一性和完整性，监测仪表及其输出到指示仪表的信号应准确可靠。
2.11.3.3该装置至少应包括如下功能，但不限于此：
a、转速测量：具有必要的转速报警连锁接点输出,转速探头数量为8个；可连续指示、记录、报警和超速保护（转速为磁阻式探头， 3 进行调节控制； 3 个进行超速保护； 1个就地电子转速表显示，就地转速需提供就地转速二次表及仪表箱，配220VAC电源，1个零转速。 2 个备用转速探头都由卖方供货）。
b、轴瓦振动：按汽轮机轴承数安装，测量轴承座垂直方向的绝对振动值，可连续指示、记录、报警、保护。
c、轴向位移：通过对大轴位移进行监测，可连续指示、记录、报警、保护。
d、汽缸膨胀(绝对膨胀、相对膨胀)：测量汽缸的胀缩值，装有就地仪表。
e、油箱油位：油箱液位采用浮筒液位计，带 UT-81 系列。液位计具有就地指示功能，能发出上下液位报警并输出 4-20MA 信号。
f、提供一套完整的包括一次元件、前置器、延长电缆在内的监测保护系统，同时负责指导该装置的现场调试。
2.11.3.4输出信号统一为 4～20mA，同一信号要 (略) ， (略) 信号时在 ITCC 中扩展。
2.11.3.5控制、报警、保护等接点输出，