1、胀管设备&烘干设备

1.1原有2台卧胀，按转移至指定位置放置；

1.2胀管机设备、烘干炉设备按照要求调整到指定位置，调试合格，满足正常生产功能；各防护功能不低于现有标准；

1.3烘干炉前端上料实现小件上料需求（最小宽度336、最短长度500、三层两层均有），下线实现自动夹取移栽；胀管下线位置机构实现自动回收与放置放泡沫垫板功能；

1.4设备移动，附属设备改造对接，使整体能正常移动以及整体机构能正常作业；

2、烘干下线&折弯成型

2.1对烘干箱 (略) 区域行架进行设计改造；烘干下线与折弯工序设置如下站点：泡沫摆放位、下线位、接驳位、上限位；满足以下工况的需求（A、B代表有外形差异的工件品）：①实现产品烘干折弯连续流（烘干→折弯）；②实现A烘干下线，成为库存；B产品上线折弯；③设置相关机构，实现自动放置/*取防护泡沫垫块的功能；④进入折弯机需求时间满足240件/9.5H需求；⑤夹爪实现按需自动调整夹持宽度，实现不同产品夹取需求（运行模式可参 (略) 图）；

2.2程序设置互锁防呆模式，实现自动与手动控制功能，避免误操作，造成工件损坏（可参 (略) 图）；

2.3出烘干炉侧，实现工件抓旋转与移动功能，转移至接驳下，接驳至下料行架，实现产品转换周期暂存， (略) 转换完成后持续上线；

3、两器焊接线

3.1折弯机与线体对接，实现折弯完成后可直接过渡至线体侧工装板上；

3.2新增一条两器焊接线，人 (略) 域线体长度约20米，前端预留安装自动 (略) 域与机构，机构占线体长度与4米；线体运载形式采用坦克链；

3.3根据作业需求，线体与折弯 (略) 实现回板与旋转功能，工件上工装板后随同线体一起移动；进真空箱前实现工件旋转；合格两器在出线前实行旋转功能；其余过渡采用顶升移栽过渡（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.4进真空箱逻辑已不堵线，不空线为基准，实现两个真空箱均衡运转，出箱汇流以先出先走逻辑为准，同时兼容人工控制需求，便于换产时人工判定清线（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.5针对不合格品管控，预留自动扫码进真空箱，与自动扫码判定功能，不合格自动传输至不 (略) ；同时实现对应程序的手动功能，可以实现人工判断与控制（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.6 (略) 理合格后，实现人工控制回流至主线体，进行检漏环节（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.6出线体已双层AGV承接方式进行接驳与回板，实现工件传输 (略) 域；

3.7工装板数量按承接半成品数量为准，工装板数量39件；

3.6该线体与真空箱设备串并联模式，控制逻辑由线体供方完成；

3.8出真空箱后，合二为一，在同一个点进行冷凝器下线，工装板自动回流至线体前端（ (略) 工位），进行循环作业；

3.11现场空调口改造，实现对应作业工位有空调可吹；

3.12除尘管道整改， (略) 、自 (略) 焊接烟尘进行吸排；

3.13各设备 (略) 域的安全防护做好；

1、胀管设备&烘干设备

1.1原有2台卧胀，按转移至指定位置放置；

1.2胀管机设备、烘干炉设备按照要求调整到指定位置，调试合格，满足正常生产功能；各防护功能不低于现有标准；

1.3烘干炉前端上料实现小件上料需求（最小宽度336、最短长度500、三层两层均有），下线实现自动夹取移栽；胀管下线位置机构实现自动回收与放置放泡沫垫板功能；

1.4设备移动，附属设备改造对接，使整体能正常移动以及整体机构能正常作业；

2、烘干下线&折弯成型

2.1对烘干箱 (略) 区域行架进行设计改造；烘干下线与折弯工序设置如下站点：泡沫摆放位、下线位、接驳位、上限位；满足以下工况的需求（A、B代表有外形差异的工件品）：①实现产品烘干折弯连续流（烘干→折弯）；②实现A烘干下线，成为库存；B产品上线折弯；③设置相关机构，实现自动放置/*取防护泡沫垫块的功能；④进入折弯机需求时间满足240件/9.5H需求；⑤夹爪实现按需自动调整夹持宽度，实现不同产品夹取需求（运行模式可参 (略) 图）；

2.2程序设置互锁防呆模式，实现自动与手动控制功能，避免误操作，造成工件损坏（可参 (略) 图）；

2.3出烘干炉侧，实现工件抓旋转与移动功能，转移至接驳下，接驳至下料行架，实现产品转换周期暂存， (略) 转换完成后持续上线；

3、两器焊接线

3.1折弯机与线体对接，实现折弯完成后可直接过渡至线体侧工装板上；

3.2新增一条两器焊接线，人 (略) 域线体长度约20米，前端预留安装自动 (略) 域与机构，机构占线体长度与4米；线体运载形式采用坦克链；

3.3根据作业需求，线体与折弯 (略) 实现回板与旋转功能，工件上工装板后随同线体一起移动；进真空箱前实现工件旋转；合格两器在出线前实行旋转功能；其余过渡采用顶升移栽过渡（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.4进真空箱逻辑已不堵线，不空线为基准，实现两个真空箱均衡运转，出箱汇流以先出先走逻辑为准，同时兼容人工控制需求，便于换产时人工判定清线（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.5针对不合格品管控，预留自动扫码进真空箱，与自动扫码判定功能，不合格自动传输至不 (略) ；同时实现对应程序的手动功能，可以实现人工判断与控制（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.6 (略) 理合格后，实现人工控制回流至主线体，进行检漏环节（可参 (略) 图实际尺寸以现场测量为准）；

3.6出线体已双层AGV承接方式进行接驳与回板，实现工件传输 (略) 域；

3.7工装板数量按承接半成品数量为准，工装板数量39件；

3.6该线体与真空箱设备串并联模式，控制逻辑由线体供方完成；

3.8出真空箱后，合二为一，在同一个点进行冷凝器下线，工装板自动回流至线体前端（ (略) 工位），进行循环作业；

3.11现场空调口改造，实现对应作业工位有空调可吹；

3.12除尘管道整改， (略) 、自 (略) 焊接烟尘进行吸排；

3.13各设备 (略) 域的安全防护做好；