2021年地铁1号线电客车部分系统设备委外维修补遗文件招标变更-采招网

2021年地铁1号线电客车部分系统设备委外维修补遗文件招标变更

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四川省
发布：2021-07-22
截止：2021-08-16

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2021年地铁1号线电客车部分系统设备委外维修补遗文件招标变更

补遗文件

* 、第 * 章投标须知前附表投标保证金

原文：

3.4.1

投标保证金

□不要求投标人提交投标保证金。

不要求投标人提交投标保证金。

投标保证金的金额： * 万元

更正为：

3.4.1

投标保证金

□不要求投标人提交投标保证金。

■要求投标人提交投标保证金。

投标保证金的金额： * 万元

* 、第 * 章评标办法（综合评估法）附件 * ：投标报价评分细则

1.评标基准价的计算方法

原文：“（2）评标基准价=（各参与评标基准价计算投标人的评标价去掉最高和最低各N家评标价后的算术平均值）×评标价；

X=各参与评标基准价计算的投标家数

当 X＞5时，N= 1 ；

当 X 1 时，N= 0 。”

更正为：“（2）评标基准价=（各参与评标基准价计算投标人的评标价去掉最高和最低各N家评标价后的算术平均值）× * %；

X=各参与评标基准价计算的投标家数

当 X＞5时，N= 1 ；

当 X≤5 时，N= 0 。”

2.报价评分计算规则

原文：“（1）投标报价偏差率= * % 差（投标人评标价-评标基准价）/评标基准价。投标报价偏差率计算结果保留到小数点后两位，小数点后第 * 位“ * 舍 * 入”。

（2）报价评分计算规则：投标报价偏差率=0时，投标报价得分= * 分；

投标报价偏差率＞0时，投标报价得分= * 分-投标报价偏差率×标报价偏差率分；

投标报价偏差率＜0时，投标报价得分= * 分+投标报价偏差率×标报价偏差率×；”

更正为：“（1）投标报价偏差率= * %×（投标人评标价-评标基准价）/评标基准价。投标报价偏差率计算结果保留到小数点后两位，小数点后第 * 位“ * 舍 * 入”。

（2）报价评分计算规则：投标报价偏差率=0时，投标报价得分= * 分；

投标报价偏差率＞0时，投标报价得分= * 分-投标报价偏差率×1.0× * ；

投标报价偏差率＜0时，投标报价得分= * 分+投标报价偏差率×0.5× * ；”

* 、第 * 章 (略) 分

（ * ）附件1《地铁1号线电客车油压减振器、制动系统阀件、TBU维修技术标准》

1.原文：4.1.2重 (略) 性能试验，每个油压减振器须带有示功图，示功图须平滑，无畸形。示功图其拉伸和压缩的不对称率≤新组装。

更正为：4.1.2重 (略) 性能试验，每个油压减振器须带有示功图，示功图须平滑，无畸形。示功图其拉伸和压缩的不对称率≤ * %。

2.原文：4.1.3依据《机车车辆油压减振器》TB/T 点击查看>> (略) 阻尼力试验和泄漏试验,满足阻尼系数为( * 尼系数为试验和泄漏，泄漏试验后减振器无泄漏。

更正为：4.1.3依据《机车车辆油压减振器》TB/T 点击查看>> (略) 阻尼力试验和泄漏试验,满足阻尼系数为( * ±5)KN.s/m，泄漏试验后减振器无泄漏。

3.原文：4.2.1.8 检查闸瓦反轮缘侧厚度≥查闸瓦反，对存在表面贯穿裂纹、纵向裂纹或有缺 (略) 更新。

更正为：4.2.1.8 检查闸瓦反轮缘侧厚度≥ * mm，对存在表面贯穿裂纹、纵向裂纹或有缺 (略) 更新。

4.原文：4.2. * .3风源系统实验

（2）测定Z * B压力开关的动作值，启动压力： * 关的动作值，，停止压力 * 压力动作值。

（3）测定安全阀动作压力：安全阀动作压力 * 安全阀动作压，停止排气压力应＞ * kpa。

更正为：4.2. * .3风源系统实验

（2）测定Z * B压力开关的动作值，启动压力： * ± * kpa，停止压力 * ± * kpa。

（3）测定安全阀动作压力：安全阀动作压力 * ± * kpa，停止排气压力应＞ * kpa。

5.原文：4.2. * .4制动性能试验（静态）

（2）检查总风欠压压力开关SPS-8WP动作值，总风压力＜ * ，总风压力＜触发紧急制动，总风压力＞ * 急制动，总风缓解紧急制动。

（5）检查AS压力，Tc车 * 验界面，进行制，Mp车 * 验界面，进行制，M车 * 验界面，进行。

更正为：4.2. * .4制动性能试验（静态）

（2）检查总风欠压压力开关SPS-8WP动作值，总风压力＜ * ± * kpa触发紧急制动，总风压力＞ * ± * kpa缓解紧急制动。

（5）检查AS压力，Tc车 * ± * kPa，Mp车 * ± * kPa，M车 * ± * kPa。

6.原文：4.2. * .5制动性能试验（动态）

（2）TMS加、减速度测定：列车在最大牵引工况下，从0加速到 * km/h时加速度加速度m/h：列；在 * km/h时实施最大常用制动，减速度≥实施最大常用制动；各动车牵引电制 (略) 无异常显示。

更正为：4.2. * .5制动性能试验（动态）

（2）TMS加、减速度测定：列车在最大牵引工况下，从0加速到 * km/h时加速度 ≥1.0m/s2；在 * km/h时实施最大常用制动，减速度≥1.0m/s2；各动车牵引电制 (略) 无异常显示。

7.原文：附表1：《TG型踏面制 (略) 分应磨损限度表》

图内号码	(略) 位	品号	设计尺寸	磨损限度	对应措施
*	壳体　衬套	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙 0.6mm	更新衬套
*	推杆　衬套	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.7mm
*	闸瓦托　衬套	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.7mm
*	吊架　衬套（上）	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.6mm
*	吊架　衬套（下）	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.7mm
*	锥形导销凹面	点击查看>>	深度A0	1	更新新品
*	闸瓦托螺栓	点击查看>>	外径φ径φ	φ径φ5-
*	吊架螺栓	点击查看>>	外径φ径φ	φ径φ5-
*	摩擦板	点击查看>>	厚度　5	1.5
*	棘轮	点击查看>>	外径B * -	φ 6　注①
*	棘轮	点击查看>>	齿顶倒角0	C0.7
*	滑动衬套	点击查看>>	宽C　 * . *	* . *	更新新品

更正为：附表1：《TG型踏面制 (略) 分应磨损限度表》

图内号码	(略) 位	品号	设计尺寸	磨损限度	对应措施
*	壳体　衬套	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙 0.6mm	更新衬套
*	推杆　衬套	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.7mm
*	闸瓦托　衬套	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.7mm
*	吊架　衬套（上）	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.6mm
*	吊架　衬套（下）	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.7mm
*	锥形导销凹面	点击查看>>	深度A0	1	更新新品
*	闸瓦托螺栓	点击查看>>	外径φ *	φ * .6
*	吊架螺栓	点击查看>>	外径φ *	φ * .7
*	摩擦板	点击查看>>	厚度　5	1.5
*	棘轮	点击查看>>	外径B φ *	φ * 　注①
*	棘轮	点击查看>>	齿顶倒角0	C0.7
*	滑动衬套	点击查看>>	宽C　 * . *	* . *	更新新品

8.原文：表5：《电空转换中继阀尺寸检查标准》

电空转换中继阀尺寸检查标准

(略) 各间隙尺寸标准
部位或图内号码	部件名	限度	标准
*	衬套的内径	φ * .2	φ * . * ～φ * . *
*	衬套的内径	φ * .2	φ * . * ～φ * . *
*	供给阀导向的内径	φ * .2	φ * H8 +0. * 0
*	衬套的内径	φ * .2	φ * +0. * +0. *
空 (略) 各间隙尺寸标准
部位或图内号码	部件名	限度	标准
*	阀导向的间隙	φ8. *	φ8H9 +0. * 0
*	衬套的内径	φ * . *	φ * H8 +0. * 0
*	轴承的内径	φ * . *	φ * . * +～φφ0. * +

更正为：表5：《电空转换中继阀尺寸检查标准》

电空转换中继阀尺寸检查标准

(略) 各间隙尺寸标准
部位或图内号码	部件名		限度		标准
*	衬套的内径		φ * .2		φ * . * ～φ * . *
*	衬套的内径		φ * .2		φ * . * ～φ * . *
*	供给阀导向的内径		φ * .2		φ * H8 +0. * 0
*	衬套的内径		φ * .2		φ * +0. * +0. *
空 (略) 各间隙尺寸标准
部位或图内号码		部件名		限度	标准
*		阀导向的间隙		φ8. *	φ8H9 +0. * 0
*		衬套的内径		φ * . *	φ * H8 +0. * 0
*		轴承的内径		φ * . *	φ * . * ～φ * . *

9.原文：附表8：《E-1-L安全阀试验标准》

序号	试验项目	试验标准
3	泄漏试验	充入 * ～ * kpa的压力，保持 * 秒，压力下降≤，压力下降

更正为：附表8：《E-1-L安全阀试验标准》

序号	试验项目	试验标准
3	泄漏试验	充入 * ～ * kpa的压力，保持 * 秒，压力下降≤ * kpa

（ * ）附件2《地铁1号线电客车备用受电弓及备用转向架维修技术标准》

1.原文：4.1. * 受电弓试验

4）检测落弓保持力和升弓静态接触压力：符合标准。落弓保持力≥检测落弓。静态接触压力 * 接触压力。

5）在工作高度范围，检查碳滑板铝托架和止挡杆的间隙，两端间隙基本保持 * 致，如果止挡杆低于受电弓上阶梯铝管时，需保证碳滑板铝托架与阶梯铝管的间隙符合标准，且检查碳滑板表面距上框架顶管上表面距离符合标准。碳滑板铝托架和止挡杆的间隙：5～ * mm;铝托架与阶梯铝管的间隙：5～ * mm。碳滑板表面距上框架顶管上表面距离 * .5表面距上。

更正为：4）检测落弓保持力和升弓静态接触压力：符合标准。落弓保持力≥ * N。静态接触压力 * ± * N。

2.原文：4.2.1.4 部件清洗采用水和中性清洗液（温度不超过 * 清）。清洗时须对各管口、部件装配安装面、构架工 (略) (略) 理，防止生锈。构架清洗后无积垢、无油脂，清 (略) 有外露装配表面涂防锈油脂。

更正为：4.2.1.4 部件清洗采用水和中性清洗液（温度不超过 * ℃）。清洗时须对各管口、部件装配安装面、构架工 (略) (略) 理，防止生锈。构架清洗后无积垢、无油脂，清 (略) 有外露装配表面涂防锈油脂。

3.原文：4.2.3.1 车轮

2）踏面状态正常，不得有剥离、擦伤及沟槽等，车轮直径不得小于Ф踏面状态正，同轴轮径差不得大于1mm、同转向架轮径差不得大于2mm、同车辆轮径差不得大于3mm。轮缘尺寸、踏面有缺陷或参数超过前述标准的，按TB/T 点击查看>> 《机车车辆车轮轮缘踏面外形》的相关标准对车轮 (略) 最小镟修量的经济型镟修，恢复车轮原型并保留轮径最大尺寸。镟修后车轮径跳值≤机车车辆车，轮缘厚度≥轮缘厚度；轮对尺寸修复公差范围按照GB/T * 《 * 般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》中的 (略) 。

3）车轮磨耗后车轮直径减小到规定值时需在空簧与空气弹簧座之间加调整垫调整车体高度，牵引销与车体枕梁之间也相应的加相同厚度的调整垫并记录加垫厚度： * mm＜车轮直径≤车轮直径≤ (略) 加4mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤车轮直径≤ (略) 加8mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤车轮直径≤ (略) 加 * mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤车轮直径≤ (略) 加 * mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤车轮直径≤ (略) 加 * mm总厚度的垫。

5）车轮直径不小于Ф车轮直径不。

6）更新车轮时，须满足以下要求：

d）轮对组装后，轮对内侧距符合 * 后，轮对，内侧距 * 点差不大于1mm，轮位差（|L1差（点差）不大于1mm。

更正为：2）踏面状态正常，不得有剥离、擦伤及沟槽等，车轮直径不得小于Ф * mm，同轴轮径差不得大于1mm、同转向架轮径差不得大于2mm、同车辆轮径差不得大于3mm。轮缘尺寸、踏面有缺陷或参数超过前述标准的，按TB/T 点击查看>> 《机车车辆车轮轮缘踏面外形》的相关标准对车轮 (略) 最小镟修量的经济型镟修，恢复车轮原型并保留轮径最大尺寸。镟修后车轮径跳值≤0.1mm，轮缘厚度≥ * mm；轮对尺寸修复公差范围按照GB/T * 《 * 般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》中的 (略) 。

3）车轮磨耗后车轮直径减小到规定值时需在空簧与空气弹簧座之间加调整垫调整车体高度，牵引销与车体枕梁之间也相应的加相同厚度的调整垫并记录加垫厚度： * mm＜车轮直径≤ * m (略) 加4mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤ * m (略) 加8mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤ * m (略) 加 * mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤ * m (略) 加 * mm总厚度的垫， * mm＜车轮直径≤ * m (略) 加 * mm总厚度的垫。

5）车轮直径不小于Ф * mm。

6）更新车轮时，须满足以下要求：

d）轮对组装后，轮对内侧距符合 * ±2mm，内侧距 * 点差不大于1mm，轮位差（|L1—L2|）不大于1mm。

4.原文：4.2.3.3 轴箱组成

2）各安装配合面除锈彻底。在室温时轴箱体内孔内径尺寸须满足φ室温时mm，圆柱度不大于0. * mm。轴箱体内孔加工面纵向擦伤或划痕深度不大于0.5mm时，允许将边缘棱角消除后使用，局部锈蚀（磨耗）深度不大于0.2mm，超限时更换。

4）轴箱探伤发现缺陷，立板与叠簧 (略) 位超出附表中的缺 (略) 焊修， (略) 位允许对超出限 (略) 焊修，修焊后需满足附表中的缺陷限度要求。缺陷在 * cm2内不得多于2个，缺陷间距不小于2cm，缺陷深度不得大于壁厚的 * 分之 * ，且单个缺陷清理后面积不得超过3cm2，出现超出以上范围的缺陷时， (略) 理。轴箱体修复按表- (略) 。

表-1 轴箱体缺陷修复技术要求表

(略) 在部位	缺陷名称	缺陷直径或周长		缺陷深度≤陷深	缺陷数 ≤个	缺陷间距≥陷间	缺陷离边（孔）距≥陷离	单个缺陷面积≤个缺陷	缺陷总面积≤陷总面	备注
(略) 在部位	缺陷名称	直径≤径≤	周长≤长≤	缺陷深度≤陷深	缺陷数 ≤个	缺陷间距≥陷间	缺陷离边（孔）距≥陷离	单个缺陷面积≤个缺陷	缺陷总面积≤陷总面	备注
非加工表面（铸件表面重要区域）	砂眼、气孔	1.5	5	2	3个/ * cm2	*	*	—	—	—
非加工表面（铸件表面重要区域）	凸起、凹下	—	—	1	—	—	*	—	—	—
非加工表面（除重要区域外）	气孔、缩松、局部缩松	3	*	2	5个/ * cm2	*	*	—	—	—
非加工表面（除重要区域外）	凸起、凹下	—	—	1	—	—		—		—
(略) 轴承接触面	探伤缺陷	渗透探伤符合GB/T * 1级要求限度内
圆筒内表面	砂眼、气孔	2	6	1.5	2	*	*	—	—	限度内的缺陷需将砂粒清除干净，用金属填补剂涂平
其余加工表面	砂眼、气孔	3	*	2	1个/ * cm2	—	*	—	—	限度内的缺陷需将砂粒清除干净，用金属填补剂涂平
其余加工表面	黑皮	—	—	1	—	—	*	4	(略) 在表面总面积的1/ *	(略) 在位置不得影响装配、使用

7）清洗及检查轴箱后盖有无裂纹、变形等缺陷，不允许焊修。用细砂纸（≥清洗及检）清除后盖上的锈蚀。

9）检查轴箱前盖5检查槽，去除锐边毛刺， (略) 位。

更正为：2）各安装配合面除锈彻底。在室温时轴箱体内孔内径尺寸须满足φ * mm，圆柱度不大于0. * mm。轴箱体内孔加工面纵向擦伤或划痕深度不大于0.5mm时，允许将边缘棱角消除后使用，局部锈蚀（磨耗）深度不大于0.2mm，超限时更换。

表-1 轴箱体缺陷修复技术要求表

(略) 在部位	缺陷名称	缺陷直径或周长		缺陷深度≤mm	缺陷数 ≤个	缺陷间距≥mm	缺陷离边（孔）距≥mm	单个缺陷面积≤cm²	缺陷总面积≤cm²	备注
(略) 在部位	缺陷名称	直径≤mm	周长≤mm	缺陷深度≤mm	缺陷数 ≤个	缺陷间距≥mm	缺陷离边（孔）距≥mm	单个缺陷面积≤cm²	缺陷总面积≤cm²	备注
非加工表面（铸件表面重要区域）	砂眼、气孔	1.5	5	2	3个/ * cm2	*	*	—	—	—
非加工表面（铸件表面重要区域）	凸起、凹下	—	—	1	—	—	*	—	—	—
非加工表面（除重要区域外）	气孔、缩松、局部缩松	3	*	2	5个/ * cm2	*	*	—	—	—
非加工表面（除重要区域外）	凸起、凹下	—	—	1	—	—		—		—
(略) 轴承接触面	探伤缺陷	渗透探伤符合GB/T * 1级要求限度内
圆筒内表面	砂眼、气孔	2	6	1.5	2	*	*	—	—	限度内的缺陷需将砂粒清除干净，用金属填补剂涂平
其余加工表面	砂眼、气孔	3	*	2	1个/ * cm2	—	*	—	—	限度内的缺陷需将砂粒清除干净，用金属填补剂涂平
其余加工表面	黑皮	—	—	1	—	—	*	4	(略) 在表面总面积的1/ *	(略) 在位置不得影响装配、使用

7）清洗及检查轴箱后盖有无裂纹、变形等缺陷，不允许焊修。用细砂纸（≥ * #）清除后盖上的锈蚀。

9）检查轴箱前盖5×4槽，去除锐边毛刺， (略) 位。

5.原文：4.2.5.2 横向油压减振器

2）重 (略) 性能试验，每个油压减振器须带有示功图，示功图须平滑，无畸形。示功图其拉伸和压缩的不对称率≤新组装。

3）依据《机车车辆油压减振器技术条件》TB/T 点击查看>> (略) 阻尼力试验和泄漏试验,满足阻尼系数为( * 尼系数为试验和泄漏，泄漏试验后减振器无泄漏。

更正为：2）重 (略) 性能试验，每个油压减振器须带有示功图，示功图须平滑，无畸形。示功图其拉伸和压缩的不对称率≤ * %。

3）依据《机车车辆油压减振器技术条件》TB/T 点击查看>> (略) 阻尼力试验和泄漏试验,满足阻尼系数为( * ±5)KN.s/m，泄漏试验后减振器无泄漏。

6.原文：4.2.6.3 安装要求:

动、拖车叠层橡胶弹簧性能参数值不同，须标识区分，装车时，注意动、拖车之分（动车转向架装带“M” 标识的叠簧，拖车转向架装带“识的标识的叠簧），左右件之分（左体弹簧带有“识的标识，右体弹簧带有“识，标识）。
更正为：a）动、拖车叠层橡胶弹簧性能参数值不同，须标识区分，装车时，注意动、拖车之分（动车转向架装带“M” 标识的叠簧，拖车转向架装带“T”标识的叠簧），左右件之分（左体弹簧带有“L”标识，右体弹簧带有“R”标识）。
7.原文：4.2.7 驱动装置
超过了使用（磨损） (略) 件须更新，详见表-2所示。
表-2 使用（磨损）限度 * 览表

零件名称	(略) 位驱动装置说明书(2-E-E- * )图号	部件代号或名牌	使用(磨损)期限	备注
安全悬吊用橡胶垫	图 2-3-（7）用于悬吊装置	G 点击查看>>	a) 厚度≤度≤ * 以下；b) 出现裂纹	新件

更正为：超过了使用（磨损） (略) 件须更新，详见表-2所示。

表-2 使用（磨损）限度 * 览表

零件名称	(略) 位驱动装置说明书(2-E-E- * )图号	部件代号或名牌	使用(磨损)期限	备注
安全悬吊用橡胶垫	图 2-3-（7）用于悬吊装置	G 点击查看>>	a) 厚度≤ * mm以下；b) 出现裂纹	新件

8.原文：4.2.7.1 齿轮箱组成

4）齿轮箱大、小齿轮齿面磁粉探伤，无裂纹、剥离和异常磨耗。检查传动大齿轮磨耗情况，对磨耗严重件用靠模和公法线尺复测，齿形磨耗量≤轮箱大、小。

更正为：4）齿轮箱大、小齿轮齿面磁粉探伤，无裂纹、剥离和异常磨耗。检查传动大齿轮磨耗情况，对磨耗严重件用靠模和公法线尺复测，齿形磨耗量≤0.3mm。

9.原文：4.2.8.3 检查喷嘴位置，喷口距轮缘距离在 * ㎜～ * ㎜之间， (略) 与车轮内侧面的夹角应为 * 为～ * 为。

更正为：4.2.8.3 检查喷嘴位置，喷口距轮缘距离在 * ㎜～ * ㎜之间， (略) 与车轮内侧面的夹角应为 * °～ * °。

* .原文：4.2. * .7 检查闸瓦厚度≥查闸瓦厚，闸瓦表面无贯穿裂纹，无大面积缺陷。

更正为：4.2. * .7 检查闸瓦厚度≥ * mm，闸瓦表面无贯穿裂纹，无大面积缺陷。

* .原文：4.2. * .4 转向架的状态

1）进行轮重差调整，每根轴实际测得的轴重与两轴平均轴重之差，不超过实际平均轴重的±进％，每个车轮的实际轮重与该轴两轮平均轮重之差不超该轴两轮平均轮重的±，每。

表1转向架构架尺寸检查表单位：mm

位置

?A1-A2?

?B1-B3?

?B2-B4?

?C1-C1?

?D1-D2?

公差

≤. *

* ±1.5

≤. *

* ±3

≤9

位置

?A1-A2?

?B1-B3?

?B2-B4?

?C3-C4?

公差

≤. *

* ±1.5

≤. *

* ±3

更正为：1）进行轮重差调整，每根轴实际测得的轴重与两轴平均轴重之差，不超过实际平均轴重的±2％，每个车轮的实际轮重与该轴两轮平均轮重之差不超该轴两轮平均轮重的±4%。

表1转向架构架尺寸检查表单位：mm

位置

?A1-A2?

?B1-B3?

?B2-B4?

?C1-C1?

?D1-D2?

公差

≤2.5

≤1. *

* ±1.5

≤1. *

* ±3

≤3

位置

?A1-A2?

?B1-B3?

?B2-B4?

?C3-C4?

公差

≤2.5

≤1. *

* ±1.5

≤1. *

* ±3

* .原文：附表3：车轴轴颈参数

表1 尺寸精度（单位：mm）

项目	A 尺寸
车轴直径	φ轴直径颈参
圆度与圆柱度	≤度与圆柱度

更正为：附表3：车轴轴颈参数

表1 尺寸精度（单位：mm）

项目	A 尺寸
车轴直径	φ * p6
圆度与圆柱度	≤0. *

* .原文：附表6：齿轮传动装置跑和试验

试验前测量小齿轮轴和轴承间隙，符合0. * -0. * mm。测量齿轮游隙，符合0. * -0. * mm。测量齿轮箱轴向偏移量，允许值≤测量齿轮箱轴。

更正为：附表6：齿轮传动装置跑和试验

试验前测量小齿轮轴和轴承间隙，符合0. * -0. * mm。测量齿轮游隙，符合0. * -0. * mm。测量齿轮箱轴向偏移量，允许值≤0. * mm。

* .原文：附表7：《TG型踏面制 (略) 分应磨损限度表》

图内号码	(略) 位	品号	设计尺寸	磨损限度	对应措施
*	壳体　衬套	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙 0.6mm	更新衬套
*	推杆　衬套	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.7mm
*	闸瓦托　衬套	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.7mm
*	吊架　衬套（上）	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.6mm
*	吊架　衬套（下）	点击查看>>	内径φ径φ	与连接销的间隙0.7mm
*	棘轮	点击查看>>	外径B *	φ 8　注①
*	棘轮	点击查看>>	齿顶倒角0	C0.7

更正为：附表7：《TG型踏面制 (略) 分应磨损限度表》

图内号码	(略) 位	品号	设计尺寸	磨损限度	对应措施
*	壳体　衬套	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙 0.6mm	更新衬套
*	推杆　衬套	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.7mm
*	闸瓦托　衬套	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.7mm
*	吊架　衬套（上）	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.6mm
*	吊架　衬套（下）	点击查看>>	内径φ *	与连接销的间隙0.7mm
*	棘轮	点击查看>>	外径B φ *	φ * 　注①
*	棘轮	点击查看>>	齿顶倒角0	C0.7

* .原文：附表9：《牵引电机检修标准》

序号	部位		图样尺寸或制造时的标准
1	机座和端盖、轴承座	机座和端盖的配合(轴伸端)	机座直径公差φ座直径公差（）端盖直径公差φ盖直径公差（）
1	机座和端盖、轴承座	机座和轴承座的配合(非轴伸端)	机座直径公差φ座直径公差（）轴承座直径公差φ承座直径公（）
2	端盖和轴承、轴承座	滚柱轴承(外圈)和端盖的配合	端盖轴承室直径公差φ盖轴承室直（）滚柱轴承外圈直径公差φ柱轴承
		球轴承(外圈)和轴承座的配合	轴承座轴承室直径公差φ承座轴承室（）球轴承外圈直径公差φ轴承外
		球轴承(外圈)和轴承座的配合	轴承座轴承室直径公差φ承座轴承室（）球轴承外圈直径公差φ轴承外
3	轴承和转轴	滚柱轴承(内圈)和转轴的配合	滚柱轴承内圈直径公差φ柱轴转轴直径公差φ轴直过盈量0. * ～0. *
3	轴承和转轴	球轴承(内圈)和转轴的配合	球轴承内圈直径公差φ轴承转轴直径公差φ轴直过盈量0. * ～0. *
4	轴承	滚柱轴承的径向间隙球轴承的径向间隙	0. * ～0. * 0. * ～0. *
5	转轴	(略) 位尺寸	标准直径公差φ准直径公（）锥度1： *
6	转轴	转轴和轴承配合超 (略) 理	磨削粗糙和变形,表面粗糙度达到Ra6.3以上，镀硬铬使尺寸达到公差范围内，镀层厚度为（0.1mm～0.4）mm，（镀层厚度也可以到0.8mm，但最好在上述厚度以内）

更正为：附表9：《牵引电机检修标准》

序号	部位		图样尺寸或制造时的标准
1	机座和端盖、轴承座	机座和端盖的配合(轴伸端)	机座直径公差φ * H7（）端盖直径公差φ * m6（）
1	机座和端盖、轴承座	机座和轴承座的配合(非轴伸端)	机座直径公差φ * H7（）轴承座直径公差φ * h6（）
2	端盖和轴承、轴承座	滚柱轴承(外圈)和端盖的配合	端盖轴承室直径公差φ * M5（）滚柱轴承外圈直径公差φ *
		球轴承(外圈)和轴承座的配合	轴承座轴承室直径公差φ * K5（）球轴承外圈直径公差φ *
		球轴承(外圈)和轴承座的配合	轴承座轴承室直径公差φ * K5（）球轴承外圈直径公差φ *
3	轴承和转轴	滚柱轴承(内圈)和转轴的配合	滚柱轴承内圈直径公差φ * 转轴直径公差φ * 过盈量0. * ～0. *
3	轴承和转轴	球轴承(内圈)和转轴的配合	球轴承内圈直径公差φ * 转轴直径公差φ * 过盈量0. * ～0. *
4	轴承	滚柱轴承的径向间隙球轴承的径向间隙	0. * ～0. * 0. * ～0. *
5	转轴	(略) 位尺寸	标准直径公差φ * u6（）锥度1： *
6	转轴	转轴和轴承配合超 (略) 理	磨削粗糙和变形,表面粗糙度达到Ra6.3以上，镀硬铬使尺寸达到公差范围内，镀层厚度为（0.1mm～0.4）mm，（镀层厚度也可以到0.8mm，但最好在上述厚度以内）

* .原文：附表 * ：必换件清单

牵引电机

序号

名称

图号

数量

台车数量

序号

名称

图号

数量

台车数量

硅橡胶热收缩管

W3B2（4X）- * /8

* mm

安装螺栓

M * 栓m缩

受电弓

PUN管φφN囊1

W 点击查看>>

* m

降弓位置指示器

PUN管φφN置指示器0

W 点击查看>>

快排阀

TG型踏面制动单元分解检修配件更新清单

代号

名称

型号

数量

台车数量

代号

名称

型号

数量

台车数量

TG * -3-R型（不带停放制动）和TG * -3-LP型（带停放制动）通用的更新配件

以下是TG * -3-LP型（带停放制动）专用

耐磨环

序号	项目	指标	试验方法
4	实干时间	≤干时（找补用≤找补）	GB/T *
5	涂刮性	易涂刮，不产生卷边	GB/T *
6	双组分涂料适用期	≥ * min (整车用) （4~6）min (修补用)
7	柔韧性	≤韧性 m	GB/T *
8	划格试验	≤格级	GB/T *
9	耐冲击性	≥冲击	GB/T *

序号	项目		技术指标	测试标准
1	涂料外观		搅拌后呈均匀状态	GB/T 点击查看>>
2	不挥发物含量		≥挥发物	GB/T 点击查看>>
3	涂料适用期		≥料适用	——
4	干燥时间	表干	≤干时间	GB/T 点击查看>> 表干时间采用表面干燥时间测定法中的 * 法;实干时间采用实际干燥时间测定法中的 * 法。
		实干	≤干时间采
		强制干燥（ * 燥采用）	≤0 燥
5	涂膜颜色和外观		颜色符合设计或合同要求，表面色调均匀 * 致，无颗粒、针孔、气泡、皱纹	GB/T 点击查看>>
6	弯曲性能（圆柱轴）		≤曲性能（	GB/T 点击查看>>
7	杯突试验		≥突试验 *	GB/T 点击查看>>
8	划格试验		≤格试级	GB/T 点击查看>>
9	* 酮擦拭试验（往复擦拭 * 次）		涂膜无漏底、无溶解，拭布上不应粘附过多颜料粒子	ASTM D 点击查看>> （ * ）
*	耐冲击性		≥冲击性 D	GB/T 点击查看>>

油漆涂料有害物质限量	项目		限量值
硝基漆类			聚氨酯漆类	醇酸漆类
挥发性有机化合物（VOC） g/L		≤g/L	光泽（ * 。）≥）≥，≤≤≥L 光泽（ * 。）＜ * ，≤≤＜L	≤≤＜L
苯 %		≤%＜L
* 苯和 * * 苯总和%		≤苯和	≤苯和	≤苯和
游离 * 苯 * 异氰酸酯（TDT）%			≤DT苯
重金属（限色漆）mg/kg	可溶性铅	≤溶性
	可溶性嗝	≤溶性
	可溶性铬	≤溶性
	可溶性汞	≤溶性
阻尼涂料有害物质限量	挥发性有机化合物（VOC）g/L		≤/L有
	游离 * 醛g/kg		≤/kg

相关附件
	* 年地铁1 (略) 分系统设备委外维修项目补遗文件 * .pdf

序号	项目	技术指标	测试标准
1	涂膜颜色和外观	颜色符合设计或合同要求，表面色调均匀 * 致，无颗粒、针孔、气泡、皱纹	GB/T 点击查看>>
2	弯曲性能（圆柱轴）	≤曲性能（圆	GB/T 点击查看>> ，其中底漆厚度应为（ * 底漆）μμ，面漆（ * （漆）μμ；两道漆间隔 * h以上
3	*划格/X-切割试验	≤割级	GB/T 点击查看>> ISO 1 * *
4	拉开法附着力	≥开法附着力	GB/T 点击查看>>
9	耐热性（ * * ，1 h）	涂膜无明显变化	GB/T 点击查看>>
*	耐冷热交替试验（ * 周期）	无起泡，不开裂，不分层，无脱落，划格/X-切割试验≤割级，拉开法附着力≥，拉开法附，刀片撬动附着力无明显降低	在程序控制高低温湿热 (略) 。试验条件为：（ * 序控）℃、（ * （（）%RH保持 4h，以1以h（制高的变温速率至- * 速，（- * 速率）℃保持4h，以1以持持率至的变温速率至 * 温、 * %RH，以上 * h为 * 周期。试板按 (略) 试验后取出，目测观察颜色和外观变化，标准环境条件下状态调节 * (略) X-切割试验和拉开法附着力试验；用刀片沿底材表面插入并撬动涂膜，根据涂膜剥离情况判断附着力变化。
*	耐人工气候加速试验（ * h）级	≤级0级	GB/T 点击查看>> 8
备注：当涂膜厚度为小于或等于 μ (略) 划格试验，大于 * μ (略) X-切割试验。

序号	项目	技术指标	测试标准
1	涂膜颜色和外观	颜色符合设计或合同要求，表面色调均匀 * 致，无颗粒、针孔、气泡、皱纹	GB/T 点击查看>>
2	弯曲性能（圆柱轴）	≤ * mm	GB/T 点击查看>> ，其中底漆厚度应为（ * ±5）μm，面漆（ * ±5）μm；两道漆间隔 * h以上
3	*划格/X-切割试验	≤1级	GB/T 点击查看>> ISO 1 * *
4	拉开法附着力	≥4 Mpa	GB/T 点击查看>>
9	耐热性（ * ±2℃，1 h）	涂膜无明显变化	GB/T 点击查看>>
*	耐冷热交替试验（ * 周期）	无起泡，不开裂，不分层，无脱落，划格/X-切割试验≤1级，拉开法附着力≥4 MPa，刀片撬动附着力无明显降低	在程序控制高低温湿热 (略) 。试验条件为：（ * ±2）℃、（ * ±5）%RH保持 4h，以1℃/min的变温速率至- * ℃，（- * ±2）℃保持4h，以1℃/min的变温速率至 * ℃、 * %RH，以上 * h为 * 周期。试板按 (略) 试验后取出，目测观察颜色和外观变化，标准环境条件下状态调节 * (略) X-切割试验和拉开法附着力试验；用刀片沿底材表面插入并撬动涂膜，根据涂膜剥离情况判断附着力变化。
*	耐人工气候加速试验（ * h）级	≤2 级	GB/T 点击查看>> 8
备注：当涂膜厚度为小于或等于 μ (略) 划格试验，大于 * μ (略) X-切割试验。

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