9月2日，鲁西化工公告，*吨/年己内酰胺·尼龙6项目一期工程生产流程已全线打通，于近日安全顺利投产，生产出合格产品，目前正在进一步优化各项工艺指标，持续提升运行质量，确保达产达效。

一期工程计划投资33亿元，建设项目主要包括*吨/年己内酰胺、*吨/年尼龙6及配套生产设施和公用工程等辅助设施。

据悉，鲁西化工此前有*吨/年己内酰胺和*吨/年尼龙6，此次一期工程投产后鲁西化工己内酰胺和尼龙6产能双双达*吨/年。

8月29日，利 (略) 国内首套ASA树脂一体化生产装置启动建设。该项目总投资22亿元，被列入2024年山东省重大项目。

ASA树脂是由*烯酸酯、苯*烯和*烯腈组成的接枝共聚物，具有优良的耐老化、耐候、色彩稳定和着色性能，更适用于户外等特殊应用环境，广泛应用于汽车、建材、电子电器、户外用品等领域。对比ABS，ASA具有相似的分子结构，但其耐候性比ABS树脂高出10倍左右。

该项目依托利华益苯*烯、*烯腈、MMA等现有产品基础，采用美国德希尼布国际领先的乳液接枝-本体SAN掺混法工艺技术，建设国内首套一体化高性能先进材料*吨/年ASA树脂装置，将构建起“炼油-*烯/*苯-*烯腈/苯*烯/AMS-ASA特种工程树脂”全产业链条。

海外方面，目前全球ASA树脂生产商主要有：INEOS Styrolution (Luran?S)、SABIC(GeloyTM)、Techno-UMG (DiaLac?)、韩国锦湖(KUMHO)、韩国LG化学、韩国乐天、日本A&L（住友），以及我国台湾地区的台湾奇美、台湾化学纤维（TAIRILAC? ASA Resin）等。

国内方面，我国ASA树脂行业起步较晚，但发展势头迅猛，已有部分企业具备产品量产能力。我国ASA树脂主 (略) 、中国化学、青岛未来、瑞丰高材、金发科技、普利特、创美科技等。创美科技为我国ASA树脂代表企业，具备耐热耐候ASA树脂、环保型ASA膜量产能力，产品在汽车制造领域应用较多。

近日，新疆宝 (略) 煤炭清洁高效转化耦合植入绿氢制低碳化学品和新材料示范项目环境影响评价公众参与第一次公示。

项目名称：新疆宝 (略) 煤炭清洁高效转化耦合植入绿氢制低碳化学品和新材料示范项目；项目性质：新建；项目地点：新疆准东经济技术开发区将军庙矿区5号化工产业园区；项目组成：包括4×*吨/年*醇（含空分、气化、变换、净化、*醇合成单元）、4×*吨/年*醇制烯烃、4×*吨/年烯烃分离、3×*吨/年聚*烯、3×*吨/年聚*烯，1套*吨/年C4制1-*烯装置，1套*吨/年蒸汽裂解装置，1套*吨/年超高分子量聚*烯装置，1套*吨/年EVA装置，1套*吨/年MMA/PMMA装置及配套的公用工程、辅助工程和储运设施等。

产品方案：生产聚*烯、聚*烯、超高分子量聚*烯、EVA和PMMA等主要产品及硫磺、重碳四、*烯焦油、煤基混合戊烯、MTBE等副产品。

9月1日，上海赛科 (略) *烯工程原料结构与产品优化项目环境影响报告书报批前公示。

项目建设地点：上海化工区上海化工区上海化学工业区赛科现有厂区内；

项目建设内容：*烯原料轻质化、多元化改造；聚*烯装置产品优化；

20世纪90年代中后期，中国加入WTO（世界贸易组织）。为满足石化行业国际化、市场化竞争需要，促进长三角地区经济发展，中国石化、上海石化、 (略) 共同建设了上海赛科*吨/年*烯项目。

上海赛科*吨/年*烯工程项目是我国投产最早的*烯合资项目。该工程通过中外合资合作方式，引进先进技术、管理理念，在建设规模、项目管理、工艺技术、市场化运作等方面领行业之先，开创了我国大型石化装置多项工艺技术应用先例，提供了多项成熟可靠的新技术选择，带动了上海化工区基础设施和下游其他项目的建设，是新世纪中国石油化工产业改革开放的一次成功实践。

截至2022年底，以*烯装置为龙头的上海赛科累计为社会提供商品总量超*吨，实现销售收入超4400亿元。

未来，上海赛科将着眼于节能降耗与产品结构升级，持续提升产业链竞争力，更好体现合资合作成效。

9月3日，齐 (略) 发布公告，对中国 (略) 齐鲁分公司鲁油鲁炼转型升级技术改造项目环境影响评价进行第二次公示。

项目名称：鲁油鲁炼转型升级技术改造项目；建设单位：中国 (略) 齐鲁分公司；建设性质：改扩建；建设地点： (略) 临淄区齐鲁 (略) 现有厂区内，其中临齐管线来自临淄101油库沿董东 (略) 由敷设，输送至胜利炼油厂至新建原油罐区及老原油罐区。建设总投资：*万元。建设周期：2年7个月。

项目建设内容：

1. 炼油部分

新建1000 万吨/年常减压装置、新建210 万吨/年高端碳材料装置、新建200 万吨/年加氢裂化装置、新建100 万吨/年连续重整装置、新建8 万Nm3/时干气制氢装置、新建8 万吨/年硫磺回收装置、新建100 万吨/年焦化汽油加氢装置、SSOT 装置异地改造，与上述新建和改造装置相应配套的储运、公用工程、辅助设施的新建或改造，以及临齐线扩能改造。

2. 化工部分

新建100 万吨*烯裂解装置，下游配套20 万吨/年环氧*烷装置、60 万吨/年裂解汽油加氢、100 万吨/年芳烃抽提装置、15 万吨*二烯抽提装置、20 万吨离子膜烧碱产能恢复技术改造、废碱液处理装置、18 万吨/年芳烃吸附分离装置、1#氯*烯装置安全隐患治理共9 套装置（单元）及储运、公用工程及辅助设施等系统改造。

100 万吨/年*烯裂解装置

100 万吨/年*烯裂解装置包含*烯裂解装置（原料预热、裂解单元、急冷单元、裂解气压缩单元、冷分离单元、热分离单元、*烯制冷单元、*烯制冷单元）及设置在装置界区内为该装置服务的辅助设施和公用工程（界区内蒸汽及凝液系统、化学品注入系统、燃料气系统及其它界区内辅助生产设施，除氧器和锅炉给水泵布置在装置界区内）。

置设计规模为*吨/年，年开工时数为8000小时，操作弹性为70%~110%。装置主要原料为石脑油、加氢尾油、*烷和液化气、富*烷气、富*烯气。装置产品及副产品为氢气、*烷氢、*烯、*烯、混合碳四、裂解汽油、轻裂解燃料油（PGO ）、重裂解燃料油（PFO）、循环*烷、循环*烷。装置裂解技术选择中石化ST的CBL裂解技术，分离技术选择中石化ST的低能耗*烯分离技术（LECT）。

近日，浙江传化化学集团和杭州星传新材料科技共同开发的超支化聚烯烃弹性体中试装置在浙江上虞经过验证，运行稳定，产品质量达标，中试实验成功，并于2024年8月通过专家鉴定。

中试装置情况

据悉，该中试装置设计产能达到1000吨/年，采用先进的溶液法*烯均聚工艺，整个中试项目的催化体系与生产工艺均为自主开发，设备国产化率高达90%以上。

此次中试的成功，标志着全球首个拥有成套自主知识产权的超支化聚烯烃弹性体项目，在催化体系、工艺技术及关键设备方面均取得了重大技术突破。

据介绍，该中试产品在光伏胶膜和增韧改性两大应用领域内，已顺利通过多家头部企业的严格测试，物性指标全面达标。这一创新成果有望大幅替代传统的*烯与α- (略) 线的POE产品，展现出广阔的应用前景。

传化化学战略投资的星传新材料已确定作为本项目万吨级产业化的实施主体。目前，并且已完成万吨级装置的工艺包编制工作，为该产品实现万吨级量产奠定了基础。

聚烯烃弹性体和超支化聚烯烃弹性体的区别

常规聚烯烃弹性体通常至少需要2种单体共聚得到，如**橡胶、*烯/α-烯烃无规共聚物、*烯/α-烯烃多嵌段共聚物具有优异的力学性能和加工性能。

如聚烯烃弹性体POE的生产采用了茂金属催化体系，以*烯为原料，高碳α-烯烃（1-辛烯等）为共聚单体，在均相金属催化剂作用下聚合形成的无规共聚弹性体。

超支化聚烯烃弹性体通过烯烃特别是*烯均聚的方式直接制备聚烯烃弹性体，具有超支化结构的一种特殊聚烯烃弹性体，这种特殊的结构具有独特的力学和流变特征。

这种均聚的合成工艺方式不仅可以大幅度简化生产工艺，降低生产成本，实现聚*烯的高附加值化，还可以制备出新型结构的聚烯烃材料，赋予聚烯烃材料新的功能和用途。

工业化面临的主要问题

聚烯烃弹性体通常需要昂贵的长链α-烯烃作为共聚单体或多步生产过程，而超支化聚烯烃弹性体直接均聚合成。

以超支化聚*烯（HBPE）为例，其弹性体不需要共聚单体，生产工艺更简单。对于聚烯烃润滑油，HBPE的优势更明显，因为它直接从*烯制备，省去了两步选择性合成工艺，简化了生产并提高了产量。

但HBPE在工业化应用前也面临着一些问题：

HBPE的合成主要是采用α-二亚胺镍钯催化剂通过*烯聚合得到，这种技术能以单一的*烯原料出发，通过链行走均聚的方式，制备出具有传统*烯/α-烯烃共聚物结构的产品。

1. 催化剂的性能及价格

现有合成HBPE的催化剂主要是α-二亚胺镍钯配合物，但其中钯催化剂价格昂贵、催化活性低且热稳定性差。

镍基催化剂（特别是α-二亚胺镍）因其潜在的低成本和较高的催化活性，被认为是更有希望的工业化催化剂。

2. 生产工艺：催化剂合成工艺及HBPE的生产工艺

催化剂的合成工艺复杂。为了得到性能优异且可控的HBPE材料，需要对催化剂结构进行复杂的分子设计，增加了生产成本。

HBPE的生产工艺需要优化。链行走聚合产物的生产工艺（特别是油状HBPE）与传统聚合工艺有显著差异，需要重新设计并优化。

3. 材料结构与性能的关系

对于传统聚*烯材料（如LDPE、HDPE、LLDPE），其链结构与材料性能、凝聚态结构与制品性能的关系已有成熟理论。

但HBPE型弹性体和润滑油的微观结构，特别是凝聚态结构与其使用性能之间的关系几乎一片空白。

近日获悉，杭氧集团承接的 (略) (简称振华石化)*吨/年*烷脱氢装置一次投料开车成功，顺利产出合格*烯产品。该装置是目前国内单体规模最大的XPO工艺*烷脱氢装置。装置的成功开车，标志着国内*烷脱氢制*烯装置迈上更低氢烃比的新台阶，为行业提质、降耗、增效奠定坚实基础。

*吨/年*烷脱氢项目是由振华石化投资123.6亿元建设的石油*烷脱氢及环氧*烷项目的一期工程。该项目是山东省“双招双引”重点签约项目、省重大项目，主要建设内容包括*吨/年*烷脱氢装置，30/*吨/年环氧*烷/苯*烯联合装置，*吨/年顺酐装置及配套公用系统、罐区、火炬等。

作为整个装置提纯分离核心的冷箱分离系统，运行过程中各项性能指标均达到或优于设计要求。据悉，该冷 (略) 自主研发的最新一代*烷脱氢低温分离工艺流程，具有能耗低、氢烃比范围广、工况适应性强等优点。

冷箱分离系统所需冷量绝大部分来源于液体*烷的汽化潜热，剩余少部分冷量通过制冷剂节流膨胀提供，极大降低了系统能耗;通过优化流程及结构方面的设计，冷箱分离系统能在很广的氢烃比范围内正常运行，并且通过自动调节来适应不同负荷要求及工况波动带来的影响。

冷箱分离系统是烷烃脱氢装置承上启下的一个子系统，其工艺流程复杂、技术含量高，目前仅有中国、美国、德国、法国等少数几个国家具备设计制造能力。作为石化深冷分离行业国产化先驱，杭氧集团深耕烷烃脱氢装置冷箱分离系统领域， (略) 场需求，不断开发新的更低氢烃比的工艺流程，致力于为用户提供质量更优、能耗更低的产品。冷箱分离系统的国产化，打破了国外技术垄断，极大降低了设备成本和企业投资成本。目前杭氧集团大型烷烃脱 (略) 场市场占有率稳居第一。不仅如此，冷箱分离系统配套的透平压缩机、低温泵全部实现国产化，且运行良好，带动了国内相关行业技术的共同进步。

目前，杭氧集团正在加紧制造满足超低氢烃比工艺要求的冷箱分离系统。

9月3日，在 (略) 召开的天然石墨高质化利用成果发布会上， (略) 王炯辉科研团队公布了攻克石墨高温纯化关键技术，成功开发出纯度达到99.*%以上的超高纯石墨产品，这一重大突破成果将破解我国在高纯石墨领域关键核心技术受制于人、超高纯石墨产品无法自主稳定供应的现状，对国家战略性新兴产业关键原材料发展具有重要意义。

超高纯石墨指含碳量达99.99%以上的石墨，具有自润滑性好、导电性好、耐腐蚀耐高温、化学稳定性优良等特点。

当前我国石墨产业发展仍面临采选资源利用率低、资源价值利用不充分、高质化技术较为落后、精深加工技术不足、共性关键技术亟待突破等问题，产品与技术难以满足我国战略性新兴产业发展需求。

近年来，五矿石墨聚焦天然石墨领域关键共性难题开展技术攻关，取得了一系列的成果。

今年年初，五矿石墨国内首台套连续式高温石墨纯化炉完成安装并启动运行。8月，五矿石墨提纯项目实现了石墨化学提纯和高温 (略) 径同步推进布局，真正打造了我国石墨纯化领域的技术新高地，成为我国天然石墨领域唯一家完成从采矿、选矿、球形到高纯石墨、负极材料及材料研发全产业链布局的“链长”企业。

尤其是王炯辉科研团队突破行业传统设计，联合业内领先装备制造企业自主研制开发连续式石墨纯化工艺及装备，通过物理化学提纯、低温高温连续提纯、超高真空提纯，多种技术组合的梯次提纯，将石墨纯度从95%提升到99.*%以上，并保持产品质量稳定。难能可贵的是合理的 (略) 径使产品在生产成本上具有显著优势。

在发布会上，王炯辉还对外发布五矿石墨产业链多项创新成果，包括石墨资源协同开采与固废源头减排、石墨“柱-机联合”分质分选鳞片保护、多盘高收率球形化、球形石墨尾料制备高容量负极材料、高纯石墨制备等新技术，闪速浮选机、高收率球形化成套设备、国内首台套连续式高温纯化炉等新装备，多项技术达到了国际领先水平。

据了解，五矿石墨自2019年成立以来，已初步建立起了“前沿基础研究-应用技术研发-工程产业化”的科创体系和“雁阵”科技创新人才团队，持续打造五矿石 (略) 、天然石墨应用技术研发中心、天然石墨应用技术研 (略) ，并顺利完成涵盖石墨材料制备室、负极材料制备室、高温实验室、污水处理化学工作站、电池测试实验室和物理化验室等实验体系规划。

9月2日，鲁西化工公告，*吨/年己内酰胺·尼龙6项目一期工程生产流程已全线打通，于近日安全顺利投产，生产出合格产品，目前正在进一步优化各项工艺指标，持续提升运行质量，确保达产达效。

一期工程计划投资33亿元，建设项目主要包括*吨/年己内酰胺、*吨/年尼龙6及配套生产设施和公用工程等辅助设施。

据悉，鲁西化工此前有*吨/年己内酰胺和*吨/年尼龙6，此次一期工程投产后鲁西化工己内酰胺和尼龙6产能双双达*吨/年。

8月29日，利 (略) 国内首套ASA树脂一体化生产装置启动建设。该项目总投资22亿元，被列入2024年山东省重大项目。

ASA树脂是由*烯酸酯、苯*烯和*烯腈组成的接枝共聚物，具有优良的耐老化、耐候、色彩稳定和着色性能，更适用于户外等特殊应用环境，广泛应用于汽车、建材、电子电器、户外用品等领域。对比ABS，ASA具有相似的分子结构，但其耐候性比ABS树脂高出10倍左右。

该项目依托利华益苯*烯、*烯腈、MMA等现有产品基础，采用美国德希尼布国际领先的乳液接枝-本体SAN掺混法工艺技术，建设国内首套一体化高性能先进材料*吨/年ASA树脂装置，将构建起“炼油-*烯/*苯-*烯腈/苯*烯/AMS-ASA特种工程树脂”全产业链条。

海外方面，目前全球ASA树脂生产商主要有：INEOS Styrolution (Luran?S)、SABIC(GeloyTM)、Techno-UMG (DiaLac?)、韩国锦湖(KUMHO)、韩国LG化学、韩国乐天、日本A&L（住友），以及我国台湾地区的台湾奇美、台湾化学纤维（TAIRILAC? ASA Resin）等。

国内方面，我国ASA树脂行业起步较晚，但发展势头迅猛，已有部分企业具备产品量产能力。我国ASA树脂主 (略) 、中国化学、青岛未来、瑞丰高材、金发科技、普利特、创美科技等。创美科技为我国ASA树脂代表企业，具备耐热耐候ASA树脂、环保型ASA膜量产能力，产品在汽车制造领域应用较多。

近日，新疆宝 (略) 煤炭清洁高效转化耦合植入绿氢制低碳化学品和新材料示范项目环境影响评价公众参与第一次公示。

项目名称：新疆宝 (略) 煤炭清洁高效转化耦合植入绿氢制低碳化学品和新材料示范项目；项目性质：新建；项目地点：新疆准东经济技术开发区将军庙矿区5号化工产业园区；项目组成：包括4×*吨/年*醇（含空分、气化、变换、净化、*醇合成单元）、4×*吨/年*醇制烯烃、4×*吨/年烯烃分离、3×*吨/年聚*烯、3×*吨/年聚*烯，1套*吨/年C4制1-*烯装置，1套*吨/年蒸汽裂解装置，1套*吨/年超高分子量聚*烯装置，1套*吨/年EVA装置，1套*吨/年MMA/PMMA装置及配套的公用工程、辅助工程和储运设施等。

产品方案：生产聚*烯、聚*烯、超高分子量聚*烯、EVA和PMMA等主要产品及硫磺、重碳四、*烯焦油、煤基混合戊烯、MTBE等副产品。

9月1日，上海赛科 (略) *烯工程原料结构与产品优化项目环境影响报告书报批前公示。

项目建设地点：上海化工区上海化工区上海化学工业区赛科现有厂区内；

项目建设内容：*烯原料轻质化、多元化改造；聚*烯装置产品优化；

20世纪90年代中后期，中国加入WTO（世界贸易组织）。为满足石化行业国际化、市场化竞争需要，促进长三角地区经济发展，中国石化、上海石化、 (略) 共同建设了上海赛科*吨/年*烯项目。

上海赛科*吨/年*烯工程项目是我国投产最早的*烯合资项目。该工程通过中外合资合作方式，引进先进技术、管理理念，在建设规模、项目管理、工艺技术、市场化运作等方面领行业之先，开创了我国大型石化装置多项工艺技术应用先例，提供了多项成熟可靠的新技术选择，带动了上海化工区基础设施和下游其他项目的建设，是新世纪中国石油化工产业改革开放的一次成功实践。

截至2022年底，以*烯装置为龙头的上海赛科累计为社会提供商品总量超*吨，实现销售收入超4400亿元。

未来，上海赛科将着眼于节能降耗与产品结构升级，持续提升产业链竞争力，更好体现合资合作成效。

9月3日，齐 (略) 发布公告，对中国 (略) 齐鲁分公司鲁油鲁炼转型升级技术改造项目环境影响评价进行第二次公示。

项目名称：鲁油鲁炼转型升级技术改造项目；建设单位：中国 (略) 齐鲁分公司；建设性质：改扩建；建设地点： (略) 临淄区齐鲁 (略) 现有厂区内，其中临齐管线来自临淄101油库沿董东 (略) 由敷设，输送至胜利炼油厂至新建原油罐区及老原油罐区。建设总投资：*万元。建设周期：2年7个月。

项目建设内容：

1. 炼油部分

新建1000 万吨/年常减压装置、新建210 万吨/年高端碳材料装置、新建200 万吨/年加氢裂化装置、新建100 万吨/年连续重整装置、新建8 万Nm3/时干气制氢装置、新建8 万吨/年硫磺回收装置、新建100 万吨/年焦化汽油加氢装置、SSOT 装置异地改造，与上述新建和改造装置相应配套的储运、公用工程、辅助设施的新建或改造，以及临齐线扩能改造。

2. 化工部分

新建100 万吨*烯裂解装置，下游配套20 万吨/年环氧*烷装置、60 万吨/年裂解汽油加氢、100 万吨/年芳烃抽提装置、15 万吨*二烯抽提装置、20 万吨离子膜烧碱产能恢复技术改造、废碱液处理装置、18 万吨/年芳烃吸附分离装置、1#氯*烯装置安全隐患治理共9 套装置（单元）及储运、公用工程及辅助设施等系统改造。

100 万吨/年*烯裂解装置

100 万吨/年*烯裂解装置包含*烯裂解装置（原料预热、裂解单元、急冷单元、裂解气压缩单元、冷分离单元、热分离单元、*烯制冷单元、*烯制冷单元）及设置在装置界区内为该装置服务的辅助设施和公用工程（界区内蒸汽及凝液系统、化学品注入系统、燃料气系统及其它界区内辅助生产设施，除氧器和锅炉给水泵布置在装置界区内）。

置设计规模为*吨/年，年开工时数为8000小时，操作弹性为70%~110%。装置主要原料为石脑油、加氢尾油、*烷和液化气、富*烷气、富*烯气。装置产品及副产品为氢气、*烷氢、*烯、*烯、混合碳四、裂解汽油、轻裂解燃料油（PGO ）、重裂解燃料油（PFO）、循环*烷、循环*烷。装置裂解技术选择中石化ST的CBL裂解技术，分离技术选择中石化ST的低能耗*烯分离技术（LECT）。

近日，浙江传化化学集团和杭州星传新材料科技共同开发的超支化聚烯烃弹性体中试装置在浙江上虞经过验证，运行稳定，产品质量达标，中试实验成功，并于2024年8月通过专家鉴定。

中试装置情况

据悉，该中试装置设计产能达到1000吨/年，采用先进的溶液法*烯均聚工艺，整个中试项目的催化体系与生产工艺均为自主开发，设备国产化率高达90%以上。

此次中试的成功，标志着全球首个拥有成套自主知识产权的超支化聚烯烃弹性体项目，在催化体系、工艺技术及关键设备方面均取得了重大技术突破。

据介绍，该中试产品在光伏胶膜和增韧改性两大应用领域内，已顺利通过多家头部企业的严格测试，物性指标全面达标。这一创新成果有望大幅替代传统的*烯与α- (略) 线的POE产品，展现出广阔的应用前景。

传化化学战略投资的星传新材料已确定作为本项目万吨级产业化的实施主体。目前，并且已完成万吨级装置的工艺包编制工作，为该产品实现万吨级量产奠定了基础。

聚烯烃弹性体和超支化聚烯烃弹性体的区别

常规聚烯烃弹性体通常至少需要2种单体共聚得到，如**橡胶、*烯/α-烯烃无规共聚物、*烯/α-烯烃多嵌段共聚物具有优异的力学性能和加工性能。

如聚烯烃弹性体POE的生产采用了茂金属催化体系，以*烯为原料，高碳α-烯烃（1-辛烯等）为共聚单体，在均相金属催化剂作用下聚合形成的无规共聚弹性体。

超支化聚烯烃弹性体通过烯烃特别是*烯均聚的方式直接制备聚烯烃弹性体，具有超支化结构的一种特殊聚烯烃弹性体，这种特殊的结构具有独特的力学和流变特征。

这种均聚的合成工艺方式不仅可以大幅度简化生产工艺，降低生产成本，实现聚*烯的高附加值化，还可以制备出新型结构的聚烯烃材料，赋予聚烯烃材料新的功能和用途。

工业化面临的主要问题

聚烯烃弹性体通常需要昂贵的长链α-烯烃作为共聚单体或多步生产过程，而超支化聚烯烃弹性体直接均聚合成。

以超支化聚*烯（HBPE）为例，其弹性体不需要共聚单体，生产工艺更简单。对于聚烯烃润滑油，HBPE的优势更明显，因为它直接从*烯制备，省去了两步选择性合成工艺，简化了生产并提高了产量。

但HBPE在工业化应用前也面临着一些问题：

HBPE的合成主要是采用α-二亚胺镍钯催化剂通过*烯聚合得到，这种技术能以单一的*烯原料出发，通过链行走均聚的方式，制备出具有传统*烯/α-烯烃共聚物结构的产品。

1. 催化剂的性能及价格

现有合成HBPE的催化剂主要是α-二亚胺镍钯配合物，但其中钯催化剂价格昂贵、催化活性低且热稳定性差。

镍基催化剂（特别是α-二亚胺镍）因其潜在的低成本和较高的催化活性，被认为是更有希望的工业化催化剂。

2. 生产工艺：催化剂合成工艺及HBPE的生产工艺

催化剂的合成工艺复杂。为了得到性能优异且可控的HBPE材料，需要对催化剂结构进行复杂的分子设计，增加了生产成本。

HBPE的生产工艺需要优化。链行走聚合产物的生产工艺（特别是油状HBPE）与传统聚合工艺有显著差异，需要重新设计并优化。

3. 材料结构与性能的关系

对于传统聚*烯材料（如LDPE、HDPE、LLDPE），其链结构与材料性能、凝聚态结构与制品性能的关系已有成熟理论。

但HBPE型弹性体和润滑油的微观结构，特别是凝聚态结构与其使用性能之间的关系几乎一片空白。

近日获悉，杭氧集团承接的 (略) (简称振华石化)*吨/年*烷脱氢装置一次投料开车成功，顺利产出合格*烯产品。该装置是目前国内单体规模最大的XPO工艺*烷脱氢装置。装置的成功开车，标志着国内*烷脱氢制*烯装置迈上更低氢烃比的新台阶，为行业提质、降耗、增效奠定坚实基础。

*吨/年*烷脱氢项目是由振华石化投资123.6亿元建设的石油*烷脱氢及环氧*烷项目的一期工程。该项目是山东省“双招双引”重点签约项目、省重大项目，主要建设内容包括*吨/年*烷脱氢装置，30/*吨/年环氧*烷/苯*烯联合装置，*吨/年顺酐装置及配套公用系统、罐区、火炬等。

作为整个装置提纯分离核心的冷箱分离系统，运行过程中各项性能指标均达到或优于设计要求。据悉，该冷 (略) 自主研发的最新一代*烷脱氢低温分离工艺流程，具有能耗低、氢烃比范围广、工况适应性强等优点。

冷箱分离系统所需冷量绝大部分来源于液体*烷的汽化潜热，剩余少部分冷量通过制冷剂节流膨胀提供，极大降低了系统能耗;通过优化流程及结构方面的设计，冷箱分离系统能在很广的氢烃比范围内正常运行，并且通过自动调节来适应不同负荷要求及工况波动带来的影响。

冷箱分离系统是烷烃脱氢装置承上启下的一个子系统，其工艺流程复杂、技术含量高，目前仅有中国、美国、德国、法国等少数几个国家具备设计制造能力。作为石化深冷分离行业国产化先驱，杭氧集团深耕烷烃脱氢装置冷箱分离系统领域， (略) 场需求，不断开发新的更低氢烃比的工艺流程，致力于为用户提供质量更优、能耗更低的产品。冷箱分离系统的国产化，打破了国外技术垄断，极大降低了设备成本和企业投资成本。目前杭氧集团大型烷烃脱 (略) 场市场占有率稳居第一。不仅如此，冷箱分离系统配套的透平压缩机、低温泵全部实现国产化，且运行良好，带动了国内相关行业技术的共同进步。

目前，杭氧集团正在加紧制造满足超低氢烃比工艺要求的冷箱分离系统。

9月3日，在 (略) 召开的天然石墨高质化利用成果发布会上， (略) 王炯辉科研团队公布了攻克石墨高温纯化关键技术，成功开发出纯度达到99.*%以上的超高纯石墨产品，这一重大突破成果将破解我国在高纯石墨领域关键核心技术受制于人、超高纯石墨产品无法自主稳定供应的现状，对国家战略性新兴产业关键原材料发展具有重要意义。

超高纯石墨指含碳量达99.99%以上的石墨，具有自润滑性好、导电性好、耐腐蚀耐高温、化学稳定性优良等特点。

当前我国石墨产业发展仍面临采选资源利用率低、资源价值利用不充分、高质化技术较为落后、精深加工技术不足、共性关键技术亟待突破等问题，产品与技术难以满足我国战略性新兴产业发展需求。

近年来，五矿石墨聚焦天然石墨领域关键共性难题开展技术攻关，取得了一系列的成果。

今年年初，五矿石墨国内首台套连续式高温石墨纯化炉完成安装并启动运行。8月，五矿石墨提纯项目实现了石墨化学提纯和高温 (略) 径同步推进布局，真正打造了我国石墨纯化领域的技术新高地，成为我国天然石墨领域唯一家完成从采矿、选矿、球形到高纯石墨、负极材料及材料研发全产业链布局的“链长”企业。

尤其是王炯辉科研团队突破行业传统设计，联合业内领先装备制造企业自主研制开发连续式石墨纯化工艺及装备，通过物理化学提纯、低温高温连续提纯、超高真空提纯，多种技术组合的梯次提纯，将石墨纯度从95%提升到99.*%以上，并保持产品质量稳定。难能可贵的是合理的 (略) 径使产品在生产成本上具有显著优势。

在发布会上，王炯辉还对外发布五矿石墨产业链多项创新成果，包括石墨资源协同开采与固废源头减排、石墨“柱-机联合”分质分选鳞片保护、多盘高收率球形化、球形石墨尾料制备高容量负极材料、高纯石墨制备等新技术，闪速浮选机、高收率球形化成套设备、国内首台套连续式高温纯化炉等新装备，多项技术达到了国际领先水平。

据了解，五矿石墨自2019年成立以来，已初步建立起了“前沿基础研究-应用技术研发-工程产业化”的科创体系和“雁阵”科技创新人才团队，持续打造五矿石 (略) 、天然石墨应用技术研发中心、天然石墨应用技术研 (略) ，并顺利完成涵盖石墨材料制备室、负极材料制备室、高温实验室、污水处理化学工作站、电池测试实验室和物理化验室等实验体系规划。