招标项目：时效炉

信息有效期：2012年5月15日前

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信息发布日期：2012年5月11日

注：如有兴趣请提供 (1)营业执照（带最新年检标记的）（2）税务登记证（3）组织机构代码证（4）企业概况及产品制造公司或其销售机构的授权代理证书（5） 产品质量合格证明文件及产品质量检测报告（6）相关的销售业绩。用传真的形式发送到招标中心。业务方面请与我公司技术及商务联系人进行沟通洽谈。

时效炉技术要求

16000×5500×4500mm时效炉主要技术要求（一台）

一、用途:

用于对大型焊接件的时效处理。

二： 主要技术要求

1．额定温度： 650℃

2．正火炉有效装料尺寸： 16m×5.5m×4.5m（炉口宽度：5.7米）

垫铁采用普通铸铁，尺寸由需方根据技术要求确定，高度不低于450MM，垫铁数量12块。需方提供技术图纸。

3．最大装炉量： 220T（不含垫铁）

4．最大加热功率： 由供方设计确定（燃烧功率）

5．升温速度： 升温速度40～80℃/h，升温速度根据工艺要求可任意调节；

6．降温速度： 降温速度20～80℃/h，降温速度根据工艺要求可任意调节；（150-400℃之间降温速度20-50℃/h任意可调）不允许采用喷冷风冷却

7．炉温均匀度： ≤±12℃

8．控温精度: ±1℃

9．炉体表面温升: ≤40℃

10．加热控温区数: ≥12区

11．烧嘴： ≥18个

12．加热方式：燃气 ； 种类：天燃气（热值8400Kcal/Nm3）

13．台车行走速度: 3-8m/min（变频调速，选用三菱产品）

14．炉门提升方式: 采用电动起升，炉门压紧采用自重和气动双重压紧方式，要求结构设计须满足需方使用要求。

15．台车与炉体的密封机构: 采用汽缸压紧方式并辅助机械压紧两套方式。

16．炉温控制方式: 计算机+PLC控制系统（选用西门子）+无纸记录仪，配一台电脑，并具有安全保护功能。（配远程接口）。控制系统使用的低压电器件选用西门子或施耐德。按钮类使用上海二工产品。计算机配有 UPS不间断电源，在紧急停电或短时停电时可保持计算机数据不丢失。

三：炉体要求

1：炉体部分

炉体尺寸由制造厂家按时效炉有效尺寸设计，炉体采用全纤维结构，由硅酸铝纤维毯组成，采用纤维模块+平铺毯组成，厚度δ≥270mm，纤维要求选用密度≥230kg/m3±5%。材料选用鲁阳产品，炉体和纤维要求生产厂在厂家制作，现场组装并在组装完后在衬体的表面涂有一层高温固化剂，以提高衬体的表面强度，并起到辐射作用。铆固件选用不锈钢材质。炉壳由型钢和优质钢板焊接而成，炉顶钢结构横梁选用≥[22#槽钢或同规格工字钢构成，纵向加强拉筋选用≥14#槽钢或工字钢构成。炉侧立柱选用≥22#槽钢或同规格工字钢制作，立柱间隔≤1200mm，纵向加强筋选用≥14#槽钢制作。炉壳钢板厚度δ≥6mm。炉体槽钢（工字钢）和钢板在制作前需作校平直、抛丸处理，保证支柱的平直度和炉壳表面的平整。焊缝要求型钢与型钢之间采用连续密焊，型钢与钢板采用断续焊形式，焊缝要求长度50mm，间隔≤150mm。炉门、后墙设有工件观察孔。为提高炉口的耐火强度要求炉口面板采用铸铁，厚度δ≥25mm。整个炉体设计要坚固，尤其是炉顶设计更要考虑安全、坚固。炉体纤维结构纤维毯使用两个月后须进行重新压紧。并设计有防爆机构。

2：炉门及炉门升降部分

2.1、炉门：炉门由型钢及钢板组成箱体框架，型钢选用≥[20#槽钢或同规格工字钢，钢板采用≥δ8mm厚的钢板。炉门槽钢（工字钢）和钢板在制作前需作校平直处理，焊缝要求型钢与型钢之间采用连续密焊，型钢与钢板采用断续焊形式，焊缝要求长度50mm，间隔≤150mm。内衬采用优质硅酸铝纤维块体组成，纤维密度≥230kg/m3±5%。炉门边框护板采用耐热铸铁材料制作，厚度≥25mm。炉门焊接后要求进行去应力处理。炉门护板采用RQTSi-5.5耐热铸铁用螺栓固定在钢结构框架上.

2.2、炉门与炉体密封不允许跑火，并有自锁功能。

2.3、炉门升降采用上下升降方式，通过电动机械传动、平衡重锤完成炉门升降，要求双平衡重锤结构。炉门设有上、下行程双保险限位机构及与台车限位的连锁机构，并与炉车进、出联锁。要求运行可靠、维修方便，同时顶部设有维修平台。

2.4、炉门升降滑动道轨采用厚度δ16mm Q235钢板制成，用槽钢焊制成道轨托架，道轨固定在托架上。

2.5、炉门设在立柱支撑的铸铁轨道上，轨道下方设可调重力压紧块。炉门两侧上下采用自重式压紧方式，同时炉口左右设置有气动辅助压紧装置。

3：台车部分

3.1、台车行走采用自驱动式，变频调速3-8m/min，要求台车行走平稳、定位准确，并设有台车进出安全限位及台车行走时声光警示。

3.2、台车载重200t（不含垫铁），最大载重按220吨设计，并考虑偏载（按偏载50%设计），台车设计要有较高的刚度，采用鱼腹梁结构。上平面用≥δ20mm钢板焊制，钢板与型钢连接处采用断续焊形式，焊缝要求长度50mm，间隔≤150mm。车架全部焊接后进行除应力处理。台车周边护板采用耐热铸铁，护板厚度≥δ30mm。在炉门工件观察测温孔处应设有观察平台及上下梯台，平台及上下梯台应符合国家安全要求。

3.3、台车衬体采用多种耐火砖材料分层砌筑而成型。上层采用重质粘土砖现场配砌（横竖两层），即有足够的强度承受压力，又有很好的耐高温性能，保证工件的正常加热，要求耐火材料选用强度高、热稳定性好的重质耐火砖+隔热保温砖。在放置垫块的位置，保温层中焊有耐热钢立柱或按单位面积承载达最大承重要求（即：放置的铸铁垫块与车体接触总面积/最大载荷），保证垫铁承载区域不下沉变形。

3.4、铸铁垫块数量：12根（附图）

3.4、砌体周圈安装耐热铸铁台车边框，以保持耐火层整体性能，增加其强度，单件边框最小厚度≥30mm，与车架用螺栓连接，设计、制作时会尽可能的保证其统一、互换性。

3.5、台车与炉体密封采用气动压紧方式，并有自锁功能。为保证在气动密封失灵情况下仍可生产，再增加一套机械密封配合使用。台车端部与炉体密封要设有缓冲防撞。同时配备一台小型空气压缩机满足各密封装置需求。

3.6、合理设计轮压，保证轨道及基础经久耐用。台车轮材料选用ZG55或45#钢锻造，淬火，踏面下20㎜处硬度HB300～380；70㎜处≥HB200，且应有硬度检测记录。车轮不低于16个，其中一半车轮为驱动轮，驱动电机的选择参数相同，有一个变频器控制，保证各驱动轮转速相同。

3.7、台车轨道规格选择QU120及以上重轨。道轨、地脚螺栓、螺母、道轨垫板、压板等所有与轨道安装有关的部件，均有供方提供并现场安装，需方按要求进行土建设计施工。

4：燃烧系统

4.1、为保证温度均匀性，控温采用不少于12区控温，每个测温区烧嘴数由供方根据技术要求确定。由于炉体较大，设计时充分考虑炉子底部和上部炉温。

4.2、每套烧嘴都配有智能型燃烧控制器进行自动点火、自动检测火焰、断火报警等操作控制，并具有点火前自动吹扫功能，具备故障显示与安全互锁保护功能。烧嘴火焰负荷大小控制都由PLC可编程序控制器输出信号控制，即控制燃烧器配备的大、小燃气切断阀和助燃空气电磁脉冲阀的切换。上述调节也可脱开计算机在现场手动操作进行。

4.3、烧嘴布置与选用设计合理，要保证炉内温度均匀，无局部过烧现象。

4.4、燃烧控制器、燃气电磁阀、空气调节阀、点火器等各种点火及控制阀门要求采用进口产品（霍科德）。烧嘴采用广州施能。

4.5、燃气、空气主管配置按照国标安全标准配备，主管路一用一备，装有过滤器、燃气电动调节稳压阀、压力传感器、快速切断阀、放散阀、泄漏测控装置，以上为霍科德产品；手动阀、压力表并配有燃气计量表。

4.6、助燃空气压力控制：由PLC可编程序控制器及上位计算机与压力检测、现场执行器件组成闭环自控单元，能够按照设定的压力参数要求自动调节助燃空气压力。

4.7、燃气实现燃气高、低压力超限报警。当发生燃气压力异常报警时能快速切断主燃电磁阀。

4.8、助燃风机及电机选用知名品牌，系统具备风量调节、自动调节助燃空气压力功能。同时实现助燃风高、低压超限报警，当发生风机或助燃风异常报警时能快速切断主燃电磁阀。并实现助燃风与燃烧系统的联锁。

5：烟气排放系统

5.1、高温烟气经空气换热器将助燃空气加热至200-300℃以上，然后排入大气。排放的烟气应达到国家GB/T9078-1996《工业炉窑烟尘排放标准》排放标准，有害气体的排放含量低于国家环保标准规定值。

5.2、换热器至排烟管道之间设有排烟蝶阀，蝶阀由炉内炉压控制器控制，根据炉内压力自动调节排烟量。为保证设备正常运行时自动调节阀失灵后仍可正常使用，应设计手动调节功能。

5.3、为保证炉体及烟道在发生烟气爆喷时不致损坏，在烟气排放系统增加一防爆泄压装置。

5.4、烟囱离炉体中心约30米，安装有支撑固定装置，顶部设有避雷针、防雨帽。

5.6、所有的型刚、板材下料前必需做喷砂或抛丸处理，并喷刷防锈底漆。面漆要求使用耐高温漆。

5.7、由于设备安装位置离居民去太近，要求设备运行噪音低于75分贝，为此要求风机落到地下，上面加隔音板房。经隔音距离设备30米处噪音不得高于55分贝。

四. 时效炉控制系统

1.燃烧控制系统

时效炉燃烧控制系统、温度控制检测系统、动作控制系统等采用全自动控制，控制系统类型为PLC+计算机+无纸记录仪控制模式。系统操作应具备手动和自动双重功能。并根据工艺设定可自动完成升温--保温--降温全工艺过程。另外为保证在热电偶、仪表失灵或损坏时不致发生冲温现象，在每一个加热温区内还需配有一监控仪表，以防止炉内温度过高，从而避免冲温现象的产生。

2.同时采用二种方式炉温记录（也可单独记录使用）：一种是无纸记录，一种是电脑记录。

3. 时效炉各温度控制系统由PLC可编程序控制器及上位计算机与燃烧器装置和温控热电偶组成的闭环自控单元，能够按照加热工艺曲线要求自动控制正火炉各控温区温度、升降温速度（温度--时间曲线）、烟气温度、助燃空气温度、天然气小时耗量等能连续测量，可在显示器（屏幕）上显示、微机储存数据，具备打印备查功能。

4. 炉膛压力控制系统：炉膛压力控制由PLC可编程序控制器及上位计算机与压力检测、现场执行器件组成闭环自控单元，能够按照设定的压力参数要求自动控制炉膛压力。

5.设置过程报警系统，如工艺参数超限报警、燃烧系统安全报警等。

6.各机械运行机构（风机、台车、炉门等驱动电机）动作要互锁、联锁、安全保护及信号报警。机械动作由PLC系统程序控制，具备整体联动功能和至少双重以上安全限位和故障报警功能确保安全运行。这些设备的操作都具备手动/自动控制功能。机械动作的状态都显示在上位工控机上，动作过程及故障报警要准确直观，必要的操作和故障处理还在工控机上显示操作提示。同时为便于观察炉内炉况需在炉前增加一控制台或遥控按钮站，可以用来控制台车行走及炉门升降。

7．系统须有远程监控接口，可满足远距离设备监控

8、为保证控制系统稳定，操作室配备空调一台。根据工艺平面布置图提供操作室图纸。

五．验收、安装调试

1：供方设计完成后须通知需方审查方案认可。设计造应符合国家环保、工业卫生、消防的有关要求。并提供相关的热处理炉技术要求以及国家相关行业标准、规定和国家有关环保、工业卫生、消防的标准文件。

2、供方至少提前一周通知需方，有需方对设备按以上技术要求进行预验收，预验收合格后，由供方发货至设备现场，进行现场安装调试；

3、安装调试完毕后，设备正常运行一个月后进行终验收；

4、设备安装调试期间，供方负责其员工的人身安全等相关事宜，其员工需遵守需方的企业规章制度，并佩戴好劳动护品，不准现场吸烟、不随地吐痰，高空操作时须扎安全带，相关操作人员（如电气焊工）须提供相关操作资格证书；

5、安装调试期间，若发生其它费用，在设备总价中扣除；

6、设备安装调试时，供方须考虑设备起吊安装条件。由此发生的费用由供方承担。

7、设备安装调试时间以双方商定时间为限，供方确保设备安装调试期间，不影响需方其它设备的基本生产。

六、培训

1、供方为需方提供设备上岗操作人员操作培训，培训内容包括：设备基本原理与常识、设备的主要构成、设备控制原理、设备操作、使用守则、设备常规保养维护方法、常见故障的处理方法。

2、电气控制设计原理的培训（包括：电气设计中的保护、监测、故障显示等）；

3、供方对需方的生产维修及电气人员免费进行技术培训，保证需方人员经培训后能进行设备正常维修。

七、售后服务

1、时效路验收后，质量保修期1年，在质保期内的更换件不包含在备品备件之内；

2、在保修期内设备出现故障，供方接到需方故障信息后必须在6小时内予以响应，维修人员需在24小时内到达需方现场，提供及时有效的服务，免费排除故障和更换损坏零件；

3、设备保修期满后，仍可提供技术支持及备件供应，仅收取零件的维修成本费。

八、供方所提供的技术文件

①：供方提供全套设备（包括说明书、设备安装地基图、电控部分）的技术资料及图纸各3份。

②：提供保证设备正常运行两年所必需的易损件及备品备件。并提供设备易损件、备品备件明细表。

③：提供指导设备安装、调试、使用等相关技术服务。

九、设备报价明细

十、设备制作、安装周期：3个半月（须具备点火条件）