职业技术学院空压站及附属工位管道施工招标公告
职业技术学院空压站及附属工位管道施工招标公告
济宁职业技术学院空压站及附属工位管道施工 项目询价表
项目名称：济宁职业技术学院空压站及附属工位管道施工
项目编号：JNGP/2012/X0165(S)
报价单位名称： （公章） 单位：元
序号
产品名称
规格要求
品牌型号
数量
单价
总价
1.
空压站及附属工位管道施工
见附件
1宗
合计
小写： 大写：
交货及完工时间
免费质量保证期
备注：
欲响应或参与济宁市政府采购活动的未注册的供应商,应首先阅读政府采购文件中的“供应商注册须知”，然后在“济宁市政府采购网”办理网上登记注册，随后提供工商注册相关原件、税务登记相关原件、法人证书原件、组织机构代码原件（以上证照均为通过相关部门年检的有效证书，非法人无需提供法人证书原件及组织机构代码原件）以及表格、电子文档等（详见济宁政府采购网站“办公指南”），由济宁市政府采购中心核对无误后，方可提交报价文件。否则，不予受理。
本项目报价供应商须经济宁市检察院行贿犯罪记录查询系统查询并审核通过。如供应商提供虚假资质证书及材料谋取成交的；依据《中华人民共和国政府采购法》的规定，处以采购金额千分之五以上千分之十以下的罚款，列入不良行为记录名单，在一至三年内禁止参加政府采购活动，有违法所得的，并处没收违法所得，情节严重的，由工商行政管理部门吊销营业执照；构成犯罪的，依法追究刑事责任。
1. 供应商不可拆包响应，且只能报出一次价格，不得更改；
2. 供应商报价时须注明所报产品的详细品牌、型号及配置；报价中应包含运输、装卸、安装以及因签署合同和供货产生的差旅费用等；
3. 报价单必须加盖公章并以密封形式报送；否则不予评审。与报价单一同递交并密封的还应当有递交保证金时银行出具的缴费凭证复印件（加盖公章）、供应商开具的退还报价保证金的收据及账号信息。
4. 报价文件的密封袋上必须写清项目名称、项目编号，不得出现供应商的信息，否则不予接收；不在服务台备案的不予接收；项目名称及项目编号书写有误的，责任自负。
5. 报价有效期自报价截止之日起30天；
6. 本项目预算金额为人民币200000元；
7供应商报价时须提交报价保证金2000元整；
8在报价截止时间前，确保报价保证金汇入济宁市政府采购中心账户；
9供应商在递交报价文件时须同时递交银行缴费凭证复印件（加盖公章），不提供的不予评审；；
10缴费账户：
账 户：济宁市政府采购中心
开户银行：中国农业银行济宁市运河支行
地 址：济宁市琵琶山北路贵和花园酒店向北路西
11报价保证金必须由供应商账户交纳，否则其报价文件将被拒绝；
12 未成交供应商的报价保证金在成交供应商与采购人签订合同后5个工作日内无息退还，成交供应商的报价保证金转为履约保证金。退还报价保证金时须携带供应商开具的退还报价保证金收据，并注明：
交款单位名称：济宁市政府采购中心
收款事由：退还JNGP/2012/X0165(S)项目报价保证金
13合同价款在设备安装调试验收合格后，付合同金额90％，剩余部分在一年后设备无任何质量问题四周内一次付清。合同价款凭市政府采购中心验收单及付款通知书由采购人通过济宁市财政集中支付核算中心向成交供应商支付；
14.其它未尽事宜严格按照国家相关法律、法规执行。
报价截止时间：2012年 7 月 24 日15︰00
采购单位联系人：王子山 联系电话：*******
济宁市政府采购中心联系人：王正东 联系电话：****-*******
济宁市政府采购中心服务窗口电话：******* ******* *******
地 址：济宁市建设北路147号市直综合集中办公区5号楼一楼服务窗口
济宁职业技术学院（新校区）空压站及附属工位管道施工技术措施
一、工业管道工程施工工艺标准
本工艺标准适用于输送流体介质且设计压力P≥10MPa 的工业管道工程施工。
1 施工准备
1.1 材料要求
1.1.1 主要材料必须具有制造厂的质量证明书和出厂合格证。
1.1.2 管子、管件及附件、阀门的规格、品种应符合设计要求，表面应光滑，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷，不允许有尖锐划痕。中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查，并做出材质标记。
1.1.3 阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验（当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查），规格、型号应符合设计要求，开关灵活、严密，合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个（同制造厂、同规格型号、同时到货）。
1.1.4 管道支吊架的弹簧、管道附件应符合设计要求。
1.1.5 使用的焊条必须符合设计要求，存放焊条的库房应保证干燥和通风良好，库房内温度应保持在10~25°之间，相对湿度低于60%。焊条应放置在离墙、离地300MM 以上的货架上。使用前应按照说明书规定的烘干温度进行烘干。
1.2 主要机具
1.2.1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道破口机、中频煨弯机。
1.2.2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向摸光机。
1.2.3 焊条烘干箱、X 射线探伤仪、光谱分析仪、热处理仪、超声波仪、测厚仪。
2 操作工艺
2.1 工艺流程
图纸会审、编制施工方案、施工准备、材料检验、管道预制、焊材发放回收、管道焊接、支吊架制作、管件加工、管道预制、焊缝返修、管道安装、外观检查、无损检验、支吊架安装、调整阀门安装管道、安装强度试验、系统吹扫、清洗涂漆、防腐绝热、保温、竣工验收
2.2 技术准备
2.2.1 根据设计单位提供的施工图纸，了解、掌握其工艺流程，管材规格、型号、流体介质、温度、压力等技术参数，在图纸会审中搞清疑难问题。
2.2.2 根据施工图纸及有关施工规范、标准，针对性地编制施工方案、措施及技术交底。
2.3 施工准备
2.3.1 做好施工现场的三通一平工作。
2.3.2 按照施工总平面图，做好施工材料、机具的进场工作。
2.3.3 根据已确定的施工方案，做好施工前施工人员培训工作。
2.4 材料检验
材料检验主要是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观检查和品质检查。不合格产品不得使用。
2.5 管道预制
2.5.1 弯管加工，采用中频加热弯管。
2.5.1.1 弯制低碳钢管的加热温度为850~1000℃当管壁厚度不大于25mm 时，采用喷用冷却方式，否则，宜采用强迫风汽的冷却方式，弯后可不进行热处理。
2.5.1.2 弯制合金刚时，管子背弧处加热温度不得超过900℃，采用强迫风冷式冷却，弯后应进行正火加回火处理。
2.5.1.3 弯管制作后，其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量应符合下列规定：
⑴弯曲部分不圆度不得大于5%。
⑵允许角度偏差为±0.5°
⑶弯管外弧部分测壁厚不得小于直管最小壁厚。
2.5.2 支吊架制作
2.5.2.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。
2.5.2.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、多焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬连等缺陷。
2.5.2.3 滑动支吊架的工作面应平滑、灵活，无卡涩现象。
2.5.2.4 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求:
⑴弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷.
⑵弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求.
⑶弹簧工作圈数偏差应不应超过半圈.
⑷在自由状态时,弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的±10%.
⑸弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度的2%.
2.5.3 根据施工现场的具体情况,管道安装尽量在地面进行预制,增加地面的活动焊口,减少高空及地沟作业的固定焊口.
2.6 管道安装
2.6.1 管道安装应具备以下条件:
2.6.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求.
2.6.1.2 与管道连接的设备找正合格,固定完毕.
2.6.1.3 管子、管件、阀门、支吊架已按设计要求核对无误,管子、管件、阀门内部已清理干净,无杂物.
2.6.2 管道预制的组合件应具备足够刚性,吊装后不产生永久变形,临时固定应牢固可靠.
2.6.3 管道连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷.
2.6.4 应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段.监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子.监察管段上不得开孔,安装仪表插座及装设支吊架.蠕胀测点焊接应在管道冲洗前进行.每组测点应装设在管道的同一横断面上,并沿圆周等距离分布.
2.6.5 支吊架安装
2.6.5.1 在混凝土或梁上装设支吊架,应先将支吊架根部预埋件钢板找正、找平后再固定.
2.6.5.2 管道的固定支架要严格按照设计图纸安装,不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架.
2.6.5.3 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整,滚珠、滚柱、托滚等活动零件与其支承件应接触良好,以保证管道能自由膨胀.
2.6.5.4 对于热管管道的支吊架安装,要严格按照设计图纸的要求,调整其支吊点的偏移方向和尺寸.
2.6.5.5 管道安装完毕后,对支吊架进行整体检查与调整.
⑴支吊架安装位置是否正确;
⑵支吊点的偏移方向与尺寸是否与设计相吻合;
⑶核定支吊架的高度是否与设计要求相一致;
⑷固定支架的焊接部分无漏焊、欠焊、气孔、裂纹等现象;
⑸取掉所有的临时支撑.
2.6.5.6 管道受热膨胀后,对支吊架进行检查与调整.
⑴活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求;⑵管托有无脱落现象;
⑶固定支架是否牢固可靠;
⑷弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求.
2.6.5.7 管道预拉伸量应符合设计要求,并按施工规范的规定进行.
2.6.6 阀门、法兰安装
2.6.6.1 阀门安装前,按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向.
2.6.6.2 阀门安装前应清理干净,保持关闭状态.
2.6.6.3 所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷.法兰周围紧力应均匀,以防止由于附加应力而损坏阀门.
2.6.6.4 对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行焊缝底层采用氩弧焊,保证内部清洁,焊接时,阀门不宜关闭,防止过热变形.
2.6.6.5 法兰安装前,应对法兰密封面和密封垫片进行外观检查,不得有划痕、斑点等影响密封性能的缺陷.
2.6.6.6 法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,且焊后应清除氧化物等杂质.
2.6.6.7 合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧.
2.7 管道焊接
2.7.1 焊前准备
2.7.1.1 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法,在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平外打磨平整.
2.7.1.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷.
2.7.1.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对.
2.7.1.4 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边境量不宜超过管壁厚的10%,且不应大于2mm.
2.7.1.5 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁最大错边量不应超过2mm.
2.7.1.6 焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形.
2.7.1.7 不锈钢焊件坡口两侧各100mm 范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施.
2.7.1.8 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥,焊丝使用前应清除其表面油污、锈蚀等.
2.7.2 焊接工艺
2.7.2.1 焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工施焊.
2.7.2.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材.
2.7.2.3 焊接过程中应做主起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满.多层焊层间接头应错开.
2.7.2.4 焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施.再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊.
2.7.3 焊前预热及焊后热处理
2.7.3.1 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3 倍;焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的3 倍,加热带以外部分应进行保温.
2.7.3.2 焊前预热及焊后热处理过程中,焊件内外壁温度应均匀.
2.7.3.3 焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度应符合设计或焊接作业指导书的规定.
2.7.3.4 焊前预热和焊后处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定.
2.7.4 焊接检验
2.7.4.1 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查.
2.7.4.2 焊缝应按GB50236-98、GB50235-97，按不同管道类别规定、探伤数量及压力等级进行检验.
2.7.4.3 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷,应消除后进行补焊,并对焊处用原规定的方法进行检查,直至合格.
2.8 强度试验
2.8.1 强度试验,必须严格按照经甲、乙双方审批的试验方案进行.
2.8.2 强度试验一般以符合要求的洁净水为介质,试验环境温度尽量保持在±5℃以上,(当环境温度低于＋5℃时,采取防冻措施).
2.8.3 强度试验前应具备的条件
2.8.3.1 试验范围内的支、吊架的弹簧、恒作用力支吊架已按要求锁死.
2.8.3.2 按试验要求,管道已经加固.
2.8.3.3 不在试验范围内的支、吊架的弹簧、恒作用力支架已按要求锁死.
2.8.3.4 试验用的压力表已经校验,并在周检期间.
2.8.3.5 按照强度试验方案,所有试验用设备、管子、阀门、电源线路等均已布置完毕.
2.8.3.6 试验以符合设计文件或有关规范规定的标准为合格.
2.9 系统吹扫、清洗
2.9.1 管道试验完毕后进行水冲洗,冲洗时应保证足够的压力和流量使管道系统内的杂物能够冲洗干净,以达到规定的水质洁净要求.
2.9.2 管道吹扫前,对于孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等,采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施.
2.9.3 按照吹扫方案对管道进行临时加固,保证吹扫期间安全.
2.9.4 蒸汽管道吹扫可采用铝板刨光作为靶片检查吹扫的质量.
2.10 涂漆、防腐、绝热、保温
管道强度试验、冲洗、吹扫工作完毕后,进行防腐、绝热、保温、油漆工作.
3 质量标准
3.1 主控项目
3.1.1 焊口的焊接质量,必须符合设计要求和施工规范规定.
3.1.2 管道强度试验结果,必须符合设计要求和施工规范规定.
3.1.3 管道冲洗、吹扫,必须符合有关规定.
3.2 一般项目
3.2.1 管道的坡度应符合设计要求.
3.2.2 管道支吊架安装应符合设计要求,支架与管子接触紧密.
3.2.3 阀门安装型号、规格、严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定,进出口方向正确,连接牢固、紧密,启闭灵活,朝向合理.
3.2.4 管道的法兰连接按要求对接平行、紧密与管子中心线垂直,螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝,紧固后的螺栓与螺母宜齐平,安装方向一致.
3.2.5 蒸汽管道安装的膨胀测点径向距离应一致,其误差值不应大于0.1mm.
3.2.6 管道、支架刷油、涂漆,要求油漆种类和涂刷遍数符合设计要求,附着良好、无脱皮、起泡和漏涂.漆膜厚度均匀,色泽一致,无流淌及污染缺陷.
3.2.7 管道保温、要求保温材料、保温厚度与保温形式符合设计要求,保温后应紧贴管子包,无空鼓,封口不严等缺陷.
4 成品保护
4.1 管道、阀门、管件运输堆放安全,避免碰撞损伤.
4.2 安装好的管道支吊架严防承受外力.
4.3 试压完毕后要及时泄水,防止受冻.
4.4 管道吹扫洁净后,要及时封闭管口,更换阀件,防止二次污染.
5 注意事项
5.1 应注意的质量问题
5.1.1 阀门的阀杆处漏气.填料未压紧或填料材质不符合要求.
5.1.2 法兰处漏气.螺栓未热紧或热紧不均匀;使用垫片不符合设计要求.
5.1.3 吊杆偏移或断裂.
5.2 应注意的安全问题
5.2.1 室外施工,严禁在八级以上的大内环境风吊装,雨、雪天不宜施工.
5.2.2 吊装预制管道和大重量组件时应编制吊装方案.
5.2.3 施工用电要按照施工总平面布置图设置,设备及线路不得乱用乱拉,施工现场要安排专职安全员监督.
6 质量记录
6.1 隐蔽工程检查验收记录.
6.2 材料、设备及附件合格证、质量证明书.
6.3 焊接记录.
6.4 焊口表面质量检查记录.
6.5 无损探伤检查记录.
6.6 管子及零部件检验记录.
6.7 阀门试验检查记录.
6.8 工艺管道安装检查记录.
6.9 管道补偿装置安装记录.
6.10 安全阀调试记录.
6.11 管道系统压力试验记录.
6.12 管道系统吹扫及清洗记录.
6.13 管道油漆防腐施工检查记录.
6.14 管道保温(保冷)施工记录.
6.15 质量验评记录.
6.16 工程竣工图等.
管道压力试验、严密性试验操作作业指导书
管道安装完毕后,进行压力试验、严密性试验,以全面检查管道的接口、管材及施工质量.
1 压力试验应具备的条件
1.1 试验方案已编制并经审核批准,并进行了技术交底.
1.2 试验范围内管道安装工程除涂漆、绝热工程外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关标准和规定,热处理和无损检验合格.
1.3 试验管道及附件的固定、稳定设施已妥善设置。
1.4 试验设备、管路、压力表已安装完毕且其参数符合有关规定。
1.5 符合要求的试验介质已齐备。
1.6 有关的管道安装记录、无损检验记录、热处理记录、材料质量证明等文件全并经建设单位复查。
1.7 与试验管道无关的系统及不参与试验的管路附件已拆除或采取隔离措施。
1.8 试验介质的排放、疏导设施已准备就绪,并经检查符合要求。
1.9 已采取了可靠的安全措施。
2 压力试验一般规定
2.1 压力试验采用的介质应符合设计文件及有关规范的规定，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
2.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，应由建设单位、设计单位共同商定替代方法。
2.3 进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
2.4 压力试验完毕后，不得在管道上进行修补。
2.5 建设单位应参加压力试验，试验合格后，有关各方应共同签署试验记录。
3 液压试验
3.1 试验用介质的品质、参数应符合设计文件及有关规范规定。
3.2 试验前，加注液体时应排尽管道内的空气。
3.3 试验时，环境温度不宜低于5℃，否则，应采取可靠的防冻措施。
3.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
3.5 试验压力应为设计文件规定的试验压力。如设计文件未作规定，则应按有关的规定取定或计算试验压力，计算过程应在试验方案中给出。
3.6 试验时，升压速度应符合试验方案的规定，稳压、停压时间，试验的合格标准应
符合设计文件或有关规范的规定。
3.7 试验结束时，应及时拆除隔离、临时固定及限位设施，排尽管道内积液。排液时应防止管道内形成负压，且不得随意排放。
3.8 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行压力试验。
4 气压试验
4.1 气压试验压力应符合设计文件或有关规范的规定。当管道的设计压力大于0.6Mp时，必须有设计文件规定，方可用气体进行压力试验。
4.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
4.3 试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mp。
4.4 试验时，应逐步缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，则继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
5 严密性试验
5.1 管道的严密性试验按设计文件及有关规范的规定进行。
5.2 严密性试验在压力试验合格后进行。
5.3 严密性试验介质应符合设计文件或规范的有关规定。
5.4 试验压力应符合设计规定，一般应为工作压力。
5.5 严密性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。
5.6 严密性试验标准应符合设计文件的规定，或以发泡剂检验不泄漏为合格。
5.7 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行严密性试验。
5.8 当设计文件规定以除空气以外的介质进行严密性试验时，尚应执行相关的技术规定。
6 操作要点
6.1 按照试压方案确定的试压范围作好隔离工作，隔离工作完成后应进行一次全面的检查、确认。
6.2 试压设备及临时管路的规格、型号、材质等参数应符合试压方案的要求，其安装、敷设应严格按试压的规定进行。临时管路的支吊架安装必须牢固、可靠。试验介质的排放管路应接至指定的排放地点。
6.3 试验用的压力表已经过校验，并在检定周期内。压力表的精度不得低于 1.5 级，压力表的满刻度值为试验压力的1.5~2 倍，数量不少于两块，并按试压方案规定的位置安装。
6.4 试压前应准备好便于检查的设施，如：通讯设施、临时照明、临时平台、走道等。
6.5 试压前，对整个进行试压的管道系统、场地及试压设备及试压临时管路等进行一次全面、细致的检查，确认各项工作已按试压方案的要求完成后方可进行试压。
6.6 液压试验注液时，应打开排气阀门,并检查排气口是否排气。如不见排气，应停止注液并查明原因、解决问题后再继续注液。系统内注满液体后，应在排气口向外排液3~5分钟后再关闭排气阀门。
6.7 管道内充满试验介质后，应对系统作一次检查，确认无异后方可升压。
6.8 升压过程应缓慢。试压方案给出了升压曲线时，升压速度不应超过升压曲线规定的速度。
6.9 试压的稳压、停压时间及试压的合格标准应符合设计文件及有关规范的规定。
6.10 在试压过程加上发现泄漏时，严禁带压处理。应将系统卸压、消除卸陷后再重新试压。在管道系统带压情况下检查时，严禁用任何物体或工具敲击受压管道系统的任何部位。
6.11 试压合格后，不得在管道系统的管子、管件及管路附件在同志进行焊接操作。
6.12 试压完毕后，应排尽系统内的液体。排液时，应打开排气阀，并控制排液速度，避免使管道系统内形成负压。液体必须排至指定地点。如设计或试压方案有要求时，应用压缩空气将管道系统内的残存液体吹尽。
6.13 气压试验应严格按照试压方案规定的程序进行。
6.14 试压过程中，参加试压的人员要统一安排、听从指挥、分工明确、认真操作，并及时作好有关记录。试压现场应划定禁区，取有效的隔离措施，防止无关人员进入。
6.15 试压时要求采取有效的安全措施，包括对人员的防护和对设备、物资的保护等。必要时，配备足够的消防设施，以确保试压安全有序进行。
压力管道理化检验操作作业指导书
在确认了管道材料的焊接性，并在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定的过程中，需要进行理化检验这一重要环节。
1 拉伸和弯曲试验试样的种类和数量试样的类别和数量（个）
拉伸试验 弯曲试验评定试件母材厚度T（mm） 拉伸试样 面弯试样 背弯试样 侧弯试样
1.5T≤T<10 2 2 2
10≤T<20 2 2 2
T≥20 2 4
2 拉伸试样应采用机械加工去除焊缝余高。试样应符合下列规定:
⑴厚度小于或等于30mm 的试件,应采用全厚度试样。
⑵厚度大于30mm 的试件，根据试验机条件可采用全厚度试样，也可将全厚度试年用机械切割成厚度相同且数量最少的分试样。全部分试样合格，可代替一个全厚度试样。
⑶板状试件及外径大于76mm 的管状试件应采用带肩板形拉伸试样。
⑷外径小于或等于76mm 的管状试件应采用管接头带肩拉伸试样，也可采用全截面拉伸试样。
3 弯曲试样应采用机械加工去除焊缝余高。面弯和背弯试样的拉伸面应保留至少一侧
母材的原始表面，加工刀痕应与试样的纵轴平行，尺寸应符合下列规定：
⑴当试件厚度大于10mm 时，应从试样的受压面去除多余厚度。
弯曲试样尺寸（mm）
试件厚度T 试样厚度t
1.5≤T<10 t=T
T≥10 t=10
⑵横向侧弯试样试件厚度小于40mm 时,应采用全厚度侧弯试样,试样宽度应等于试件厚度;试件厚度大于或等于40mm 时,可沿试件厚度方向切成宽度为20~40mm 等宽的多个试样代替一个全厚度试样。
⑶纵向弯曲试样的纵向轴线应平行于焊缝。
4 当设计文件和相关标准要求进行冲击试验时，焊缝和热影响区均应取3 个冲击试样。试样应采用机械加工。试样应垂直于焊缝轴线，缺口轴线应垂直于母材表面；焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上；热影响区试样的缺口轴线与试样轴线的交点应位于热影
响区内。
5 力学性能试验方法应符合下列规定：
⑴拉伸试验方法应符合GB228《金属拉伸试验方法》的规定。
⑵弯曲试验方法应符合GB232《金属弯曲试验方法》的规定。
⑶冲击试验应符合GB2106《金属夏比（V 型缺口）冲击试验方法》或GB4159《金属低温夏比冲击试验方法》的规定。
6 工艺评定力学性能试验的合格指标应符合下列规定：
⑴拉伸试验的试样母材为同种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于母材抗拉强度标准值的下限；试样母材为两种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于两种材料中抗拉强度较低材料的标准值下限。当试样断在焊缝或熔合线以外的母材上时，其抗拉强度不低于母材抗拉强度标准规定值下限的，可评为试验合格。
⑵弯曲试验的弯曲角度为180°。当试样绕弯轴弯曲到规定角度后，其拉伸面的任意方向上不得有长度大于3mm 的裂纹，试样棱角处出现的开裂可不计，但由于夹渣或其它内部缺陷造成的棱角上裂纹长度应计入。弯曲试验时，试样上的焊缝中心应对准弯轴轴线，焊缝的热影响区应全部在试样受弯范围内。
7 当设计文件对焊接接头有金相、抗腐蚀、硬度等试验要求时，在焊接工艺评定中应按要求增加试验项目，试验方法及合格指标应符合设计文件的要求。
8 合金钢管材、管件等应作光谱分析。
9 检验操作安全技术要求：
⑴试验前操作人员要侧身合电闸，然后再开启设备开关。试验完毕应先关闭设备开关，然后再拉闸。
⑵拉伸、弯曲试验时，压头、试件要夹紧，经检查确实无松动后，方可操作。
压力管道安装焊缝无损检验作业指导书
本工艺指导书适用于压力管道无损检验。
1 无损检验方法的选择
根据压力管道规格进行选择.
1.1 管壁厚度δ≤20mm 的压力管道可采用X 射线进行检验。
1.2 管厚度δ≥20mm 的压力管道，可采用X 射线检验；待焊至20mm 处进行第二次X射线检验，盖面完成后进行超声波检验。
2 检验数量的确定
2.1 下列管线焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。
2.1.1 输送设计压力大于等于10Mpa 或设计压力大于等于4Mpa 且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道。
2.1.2 输运设计压力大于等10MPa 且设计温度大于400℃的非可然流体、无毒流体的管道。
2.1.3 设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
2.1.4 输送剧毒流体的管道。
2.2 输送设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于400℃的非可然流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
2.3 其它管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
3 抽检检验位置的确定
规定进行局部射线检验或超声波检验的焊缝，其检验位置应由质检人员指定。
4 标准的适用
碳素钢和合金钢焊缝的射线照相应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB1134-5 的规定。
5 返修后的无损检验
5.1 返修后按原检验方法进行检验。
5.2 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批爆缝。
5.3 当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，并应在返修的焊缝透照部位作出返修标记。
5.4 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
6 X 射线检验的透照方法
6.1 外透法
6.1.1 单壁透照时，射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源一侧的钢管内壁相应的区域上，并与焊缝贴紧。
6.1.2 双壁单投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上并与焊缝贴紧。
6.1.3 双壁双投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上，且使射线的透照方向与环行焊缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的形象呈椭圆形。
6.2 内透法
6.2.1 中心全周透照时，射线源置于钢管环缝中心，胶片放置在钢管外表面环行焊缝上，并与之贴紧。
6.2.2 偏心透照时，射线源置于钢管环缝中心以外的位置上，胶片放置在钢管外表面相应焊缝的区域上，并与之贴紧
7 X 射线的透照工艺
7.1 胶片：透照胶片应选用GB3323 中规定的J1 或J2 型胶片，其固有灰雾度不大于0.3 。
7.2 增感屏：一般选用金属增感屏，在特殊情况下经合同双方同意也可使用金属荧光增感屏。
7.3 射线源的选择：以管电压为400KV 的X 射线透照焊缝时，应根据透照厚度选取管电压值。超过38mm 透照厚度时，可选用γ射线源。
7.4 像质计的放置
7.4.1 外径大于89 mm 的钢管，选用R10 系列像质计，一般 放在胶片一端与管表面间。
7.4.2 外径小于和等于89 mm 的钢管，选用Ⅰ型专用像质计.一般放置于被检区一端的胶片与管表面之间.
7.4.3 外径小于和等于76mm 的钢管,采用双壁双投影法时,应采用Ⅱ型专用像质计,一般放置在环缝上余高中心处.
7.5 焊缝透照部位应有中心标记( )和搭接标记( ).
7.6 透照的几何条件
7.6.1 射线源至钢管外表面最小距离L1：像质等级 透照距离L1
A L1≥7.5L2*2/3
AB L1≥10L2*2/3
B L1≥15L2*2/3
7.6.2 在特殊情况下，采用中心全周透照法时，其射线源至钢管内表面最小距离L1的确定可由合同双方协商确定，但对焊缝根部质量必须具备有效监控措施。
7.7 分段透照数量
7.7.1 采用双壁单投影法时，射线源在钢管外表面的距离：当小于等于15mm 时，可分为不少于3 段透照，每段中心角为120°；当大于15mm 时，可分为至少4 段透照，即每段中心角为90°。
7.7.2 对外径大于76mm 且小于和等于89mm 的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分2 段透照，两次间隔90°。
7.7.3 对外径小于和等于76mm 的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时,允许椭圆一次成像，但须保证其检出范围不少于周长的90%。
8 防散射线的措施
8.1 暗盒后面应放置厚度为2~3mm 的铅板，以消除反向散射线对胶片感光的影响。
8.2 采用双壁双投影法透照时，必须采用适当的铅罩遮挡，以屏蔽散射线，扩大检出范围，提高成像质量。
9 评片
9.1 评片时应在光线较暗的室内进行，并避免使用使底片表面产生反射光源。
9.2 评片时应选用专用的观片灯，其应具有可调观察底片成像区最大黑度为3.5 的亮度,照明区域应能遮蔽至所需的最小面积。
9.3 评片时允许使用低倍放大镜(小于5 倍)辅助观察底片的局部部分。
10 X 射线检验时的安全防护
10.1 进行X 射线检验前，必须划出安全防护区域，并设置危险标志，必要时设专人警戒。
10.2 放射性同位素不得与易燃、易爆、腐蚀性物品放在一起，其贮存场地必须采取有效的防火、防盗、防泄漏的安全防护措施，并指定专人负责保管。
10.3 严格执行国家对放射工作人员个人剂量监测和健康管理的规定。
11 检验报告及底片保存
检验报告和底片必须妥善保存至少5 年，以备随时查核。
焊缝返修作业指导书
本工艺指导书适用于压力管道安装施工中的焊缝返修。
1 焊接缺陷检查
表面气孔、表面夹渣、咬边及未焊透，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。
2 缺陷原因分析
2.1 若焊工技术不熟练或无合格证，应对其进行技术培训，合格后准许上岗。
2.2 若焊接材料不合格，应更换焊接材料。
2.3 若焊机出现故障，应对焊机进行养护。
2.4 若焊接工艺制定不严密，应重新修订焊接工艺。
2.5 若焊接环境温度不适宜，应调整焊接环境温度。
2.6 若母材材质不合格，应提出申请并经鉴定更换。
3 缺陷的清除
按焊缝缺陷所在的部位和大小等情况，可分别采用碳弧气刨、手工铲、砂轮机加工和气割等方法来清除。
3.1 碳弧气蚀：低碳钢、低合金钢（12CrMo，15CrMo 等）气刨后要打磨刨层，并经检验确认无缺陷后才能再次焊接。
3.2 手工铲磨：凡是对冷裂纹敏感的σs>400Mpa 的普通低合金钢、高合金铬钼钢、耐腐蚀性能要求高的不锈钢等当存在有表面缺陷的返修量小的内部缺陷时，可使用扁铲、风铲、风动或电动砂轮去除缺陷并修磨坡口。返修部位表面要圆滑，不能有尖锐棱角。对不锈钢进行风铲时，允许用乙炔进行局部加热，但加热温度不应大于450℃，以防敏化。
3.3 气割：产品环缝若需整条返修，可用气割将其割开，并割出坡口,再用砂轮修磨平整。对于易淬火的低合金高强度钢等应将其坡口打磨出金属光泽，着色检查无缺陷后才能预热并重新组装焊接。
4 返修操作要点
4.1 采用焊接产品所用的焊接材料和焊接工艺进行补焊。焊接时，宜采用多层多道焊，小电流快速不摆动焊接。第一层的焊接电流可大些，以保证焊透。焊接时不要用单道焊和大电流、慢速、横向摆动焊法。
4.2 严格控制层间温度，注意起弧与收弧处的质量。每道焊缝的起弧、收弧处应错开，每焊一层应仔细检查，确定无缺陷后再焊下一层。
4.3 返修后不需要处理的焊件在焊接过程中可采用锤击焊缝法释放应力，以减少焊接应力。对于要求进行热处理的焊件，焊后应采用与产品焊接相同的焊后热处理。
4.4 返修部位的焊缝必须修磨表面，使其外形与焊缝基本一致。
5 返修后的焊缝按原焊缝的探伤要求进行严格检验。如发现不允许的缺陷，应重新修补，补焊次数不能超过设计规定的允许返修次数。
6 要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修。若在热处理后进行返修，则返修后还应重新热处理。
二O一二年七月
二、工作量清单（购进）
名称规格型号数量生产厂家
空压机30KW1台
冷冻式干燥机HSD-6HTF1台
前后级过滤器HF9-005\HF5-0052台
储气罐4立方1台
无缝钢管（空压站内用）Φ76×426.8米国标
无缝钢管（空压站及车间用）Φ57×3.5435米国标
无缝钢管（空压站及车间用）Φ32×3156米国标
法兰球阀DN1252只
法兰球阀DN5012只
法兰球阀DN2528只
配气集水器DN10026套国标
法兰DN1254片国标
法兰DN5024片国标
法兰DN2556片国标
法兰盲板DN508片国标
冲压弯头DN1254个国标
冲压弯头DN5038个国标
冲压弯头DN2586个国标
型钢200kg国标
防锈漆16kg2桶
调和漆16kg2桶
施工设计图纸（具有国家相关设计资质设计院）质检报检用1套
安检手续质量技术监督局、特检院协调办理
三、设备参数
1、空压系统设备参数明细单
型号
项目AS3008AC
排气量m3/min6
额定排气压力（bar）8.0
最大排气压力（bar）8.6
主机类型喷油双螺杆
轴承耐磨损型
电机标准美国NEMA标准4级电机
电机功率(KW)30
电源(V/50Hz)380
转速（rpm）1480
启动方式Y-△
传动方式直连
噪音dB69
控制方式电脑板
整机外型尺寸（mm）1600×860×1440
出气口管径DN40
整机重量(Kg)900
冷却方式风冷
质保主机五年整机一年（无运行时间限制）
2、 高温冷冻式干燥机参数明细单
型号
项目HSD-6HTF
处理量m3/min6.5
压力露点2℃—10℃
工作压力（Mpa）0.6Mpa —1.0Mpa
功率(HP)2.0
电源(V/50Hz)220V/50Hz
整机外型尺寸（mm）1200 x700x 1100
进出口管径DN40
整机重量(Kg)250
质保整机一年
3、过滤器参数明细单
型号HF9-005HF5-005
处理量m3/min55
过滤精度μm10.01
含油量ppm10.01
外形尺寸宽133mm高420mm
接口管径DN40
重量kg10
4、储气罐参数明细单
型号C-1.0/0.8
容积4m3
工作压力0.8Mpa
直径ф1400
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