技 术 协 议项目名称：抽油机用铸钢件 需求单位：吐哈油田公司机械厂供货单位： 抽油机用铸钢件技术协议需方：吐哈油田公司机械厂（简称需方）供方： 吐哈油田公司机械厂与 就抽油机用铸钢成品件、毛坯件采购项目（编号：）技术要求达成一致。第一部分总则1、 本协议作为合同附件，与合同具有同等法律效力。2、 本协议经双方签字盖章后生效，生效日期自签定之日起执行，任何一方应严格遵守本协议内容。如果需要修改，经双方协商后签订补充技术协议。补充技术协议与本协议具有同等效力。第二部分 技术条款1、 执行标准JB/T5939-1991工程机械铸钢件通用技术条件GB 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相GB 7233-1987 铸钢件超声波探伤质量评级方法2、 技术规范及要求2.1牌号和化学成分铸钢件牌号和化学成分应符合表1规定。铸件必须铸造随件金相检测试块（见具体图纸）以及随炉铸造2件标准试块。表1化学成分牌号元 素 最 高 含 量%CSiMnSP残 余 元 素NiCrCuMoVZG270-5000.32~0.400.3~0.500.6~0.900.040.040.300.350.300.200.05ZG310-5700.42~0.500.4~0.60注：① 对上限每减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰，最高至1.20%；② 残余元素总量不超过1.00%。如需方无要求，残余元素可不进行分析。2.2机械性能 铸钢件的机械性能应符合表2的规定。表2机械性能牌号最小值屈服强度σsN/mm2抗拉强度σbN/mm2延伸率δ%收缩率ψ%ZG230-4502304502232ZG270-5002705001825ZG310-5703105701521ZG340-64034064010182.3铸件几何形状、尺寸及尺寸公差2.3.1铸件几何形状、尺寸、尺寸公差等级及公差，应符合由需方提供的相应图样中规定的要求。2.3.2如果由需方提供的图样中未注明铸件的尺寸公差及公差等级，均按照标准JB/T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中规定的CT12～CT13级尺寸公差等级执行。2.3.3凡由需方提供的相应图样上未注明铸造圆角大小要求的均按R10～R15mm规定执行。2.4铸件毛坯的机械加工余量2.4.1若需方提供了铸件毛坯图样，其铸件毛坯的机械加工余量均应符合图样的要求。2.4.2若需方未提供铸件毛坯图样，其铸件毛坯的机械加工余量均应按照标准JB/T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中规定的MAJ级加工余量等级执行。2.5铸件的几何形状公差2.5.1铸件表面的平面度（包括弯曲、翘曲）按被检面的最大尺寸测定，在加工面上最凹处应保证有不小于1/2的机械加工余量（不小于1.5mm）；在非加工面上应符合表3的规定。表3弯曲、翘曲变形量被检查面最大尺寸≤250＞250－630＞630-1250＞1250-3150弯曲、翘曲变形量23572.5.2铸件的偏芯量，在加工面上保证有不小于1/3的机械加工余量（不小于1.5mm）；在非加工面上不超过相应的尺寸公差或壁厚尺寸公差的规定。2.5.3铸件的错型值不超过相应的尺寸公差或壁厚尺寸公差的规定。2.6铸件的重量公差 铸件的重量公差应符合标准JB/T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中的MT12～MT13级重量公差等级的规定。2.7铸件的表面质量2.7.1铸件表面粗糙度均应符合图样要求，若未注明，Ra取100～200μm。2.7.2铸件表面的凹凸量，在加工表面上，凹下处应保证有不小于1/3的机械加工余量（不小于1.5mm），凸起部分不超过5mm；非加工面上凹下或凸起的数值不得超过相应尺寸公差或壁厚尺寸公差，如果超过，允许修整。非加工面多肉的部位修磨后允许凸出量不大于1.5mm。2.7.3铸件的非加工面不允许存在有裂纹、缩孔铸造缺陷，不允许存在毛刺、型砂、芯砂、芯骨、粘砂等表面残留痕迹。2.7.4铸钢件毛坯在加工过程中(或铸钢件成品加工后)，加工面出现肉眼能够发现的平面缺陷（裂纹、冷隔、未熔合）、非平面缺陷（气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣）两种铸钢件外部缺陷，均按照GB7233-87《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》质量等级1（或2级）验收，见表4、表5。其中，连杆大小头为1级，其余曲柄、轴承座、支座等铸钢件均为2级。2.7.5对2.7.4项评定为相应等级以内的外部缺陷，其产品为合格产品，其中较小缺陷可不用修复直接使用，较大缺陷用金属修复剂填补修复后、并打磨至与已加工面平整后即可使用；对2.7.4项评定为超出相应等级的外部缺陷，该缺陷必须按照要求经过手工电弧焊补焊，重新加工至合格尺寸，并再次进行超声波探伤按照铸件的同等探伤级别进行验收2.7.6对铸钢件加工部位的内部缺陷，或需方提供图样上有要求探伤的，采用超声波探伤方式进行检测，同样按照GB7233-87《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》质量等级1（或2级）验收。其中，连杆大小头为1级，其余曲柄、轴承座、支座等铸钢件均为2级。2.7.7内部缺陷一般不得进行修复。确实需要修复的部件，必须将原有的缺陷完全清除后再进行手工电弧焊进行补焊修复。表4：铸钢件超声波探伤平面型缺陷评定要求序号项目评定指标1级2级1一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，mm052一个缺陷的面积，mm20753缺陷的总面积，mm20150说明：一个缺陷的面积，等于该缺点的最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）的最大尺寸之积。2.7.8铸钢件加工后，加工面出现未浇足造成的未加工到的凹坑缺陷时，按照下表6要求进行验收和处置。加工前，可提前对预计出现未浇足凹坑缺陷的待加工面进行补焊处理。经过补焊修复的未浇足凹坑缺陷，在加工后须进行超声波探伤，仍按照铸件的同等探伤级别进行验收。表5：铸钢件超声波探伤非平面型缺陷评定要求部位项目评定指标1级2级外层一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸占厚度的百分数，%2020一个缺陷的面积，mm22501000缺陷的总面积，mm2500010000内层一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸占厚度的百分数，%1010缺陷的总面积，mm21250020000说明：1）一个缺陷的面积，等于该缺点的最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）的最大尺寸之积。2）位于外层的间距小于25mm的两个或多个缺陷，在计算一个缺陷的面积时，视为一个缺陷。其“一个缺陷的面积”等于这些缺陷面积之和。表6：铸钢件加工面未浇足凹坑缺评定要求序号凹坑深度占加工面厚度百分比（％）凹坑面积占加工面面积百分比（％）验收和处置后继检验1≤5%≤5%合格，不用修复直接使用-2＞5%，≤10%＞5%，≤15%不合格，但可焊接修复后使用超声波探伤3＞10%＞15%不合格，焊接修复后也不能使用-说明：凹坑深度、凹坑面积百分数，只要有一项达到最大值时，既按照最大值对应的要求进行验收和处置。2.8铸件机加工缺陷检验及修复2.8.1铸件机加工缺陷（包括扎刀、表面拉伤和划伤等缺陷）按照表7要求进行检验、修复和验收，修复方法及要求同上。表7：加工缺陷评定要求 序号缺陷深度占加工面厚度百分比（％）缺陷面积占加工面面积百分比（％）检验结果判定验收1≤5%≤2%合格不用修复直接使用2＞5%，≤10%＞2%，≤5%不合格修复后使用3＞10%＞5%不合格修复后也不能使用说明： 缺陷深度、面积百分数，只要有一项达到最大值时，既按照最大值对应的要求进行验收和处置。2.8.2对于抽油机铸钢曲柄的键槽尺寸超差的加工缺陷，可采用手动电弧焊方式对键槽进行补焊后再加工。补焊加工后对其进行探伤检验，并按照仍按照铸件的同等探伤级别进行验收。2.9铸件缺陷金属修复剂修复方法及验收标准2.9.1采用金属修复剂进行铸造缺陷的填补修复。2.9.2金属修复剂完全固化、保证足够的粘接后，再对修复表面进行锉削、砂纸打磨处理，直至与已加工面平整。2.10铸钢件缺陷手工电弧焊补焊修复方法及验收2.10.1采用母材与熔敷金属等强度补焊原则，并进行半热补焊，焊后保温缓冷。2.10.2铸钢件选择低氢型焊条实施补焊，焊条选用碱性焊条E5016（牌号J506）或E5015（牌号J507），焊条直径φ2.5～φ4，采用直流、反接、短弧焊接。2.10.3焊接前准备工作：（1）采用铲削、磨削、碳弧气爆、气割或钻削方式，彻底清除缺陷。（2）彻底清除待补焊缺陷周围20mm以内的油、水、锈等污物。（3）焊前将焊条经350～400℃烘干1～2h后使用。2.10.4铸件补焊前对焊接区域进行局部火焰预热，并严格控制预热温度。各材料预热温度见下表8。表8：铸件预热温度铸件类型材料预热温度备注铸钢ZG270-500100～150℃氧乙炔焰进行局部预热ZG310-570200～350℃2.10.5严格按照规定焊接参数进行焊接，焊接参数见下表9。表9：焊接参数表焊条直径（mm）2.53.24.0焊接电流（A）50～80100～130160～210焊接电压（V）16～2519～2621～30焊接速度（cm/min）6～206～2010～352.10.6采用多层、多道堆焊，每焊接一道、层后锤击焊缝，防止焊缝开裂并去除焊接应力。2.10.7焊后焊缝保温缓冷。2.10.8焊缝不得有未焊透、未熔合、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。2.10.9补焊加工后对其进行后继超声波探伤检验，仍按铸件同等探伤级别验收。2.10.10铸件缺陷手工电弧焊补焊修复后按照要求填写不合格品修复记录，并存档保留。2.11铸件的热处理2.11.1铸钢件必须按照需方提供的图样或技术协议中规定的要求进行正火热处理。2.11.2铸件热处理后的金相组织应符合标准GB 8493-87《一般工程用铸造碳钢金相》中的规定要求。2.12成品铸件的加工成品铸件的各加工面尺寸及公差均满足图样设计要求，未注尺寸公差按照IT14级加工。3、 标志 3.1 每个铸件应在非加工面且易于观察位置处铸造出下列永久性标志，字体型号及具体铸造位置由供、需双方共同决定，但不得影响产品使用性能，标志清晰、可见。a)供方厂标；b)产品生产批号；c)铸件图号。3.2在铸造图号时，可按表10要求简写铸造。表10：铸件图号简写实例序号完整图号简写1ⅡC1460.06-6ⅡC14-62ⅡC1460.06-6AⅡC14-6A3ⅡC1460C.06-6ⅡC14C-64ⅡC1460C.06-6AⅡC14C-6A说明：如果是下偏复合平衡抽油机铸件：只需将简写要求中的ⅡC换成CF，如：CF1850.08-10A，简写：CF18-10A；其余要求同上。4、表面防护4.1产品制造检验合格后，对于未加工表面喷涂铁红色防锈底漆，对于加工表面涂抹ZL-3锂基润滑脂。4.2在产品运输过程中有序摆放、轻拿轻放，相互接触表面要有必要的防护垫物，防止产品机械砸伤。5、 资料文件5.1每件出厂铸件应由供方提供检验合格证或质量证明书。其中必须注明：a)供方名称；b)铸件名称；c)铸件图号、材质牌号及必要的检验结果；d)制造日期（或编号）或生产批号。5.2在每批次铸件产品供应时，需提供相应的以下资料文件各一份：a)化学成分分析报告；b)金相组织分析报告；c)力学性能检验报告；d)产品工艺验证报告。第三部分 权利与义务1、 铸件在质保期内出现任何质量问题，供方无条件给予更换。2、 供方必需保证其提供的铸件成品合格率为97%，铸件毛坯合格率≥90%。3、 铸件在下列情况之一时而导致抽油设备发生质量事故，供方除了无条件给予更换铸件外，还必须承担相应质量事故所发生的费用。a)铸件在质保期内发生质量问题；b)铸件在质保期外由于严重铸造质量缺陷而发生质量问题。4、 对于铸件成品，需方在对其入厂检验时所判定的不合格品，供方应对不合格品无条件退货并承担发生的一切退货费用。5、对于铸件成品，检测到同一批成品合格率＜97%时的，进行无条件全部退货处理，同时供方应承担该批不合格品无条件退货承担发生的一切退货费用，并在不影响需方使用期限内重新供货。6、对于铸件成品，检测到同一批成品合格率≥97%的，供方应对该批中不合格品无条件退货并承担发生的一切退货费用，并在不影响需方使用期限内重新供货。7、对于铸件毛坯，需方在对毛坯加工时，检测到同一批毛坯合格率＜90%的，供方应承担需方对该批中不合格品毛坯加工产生的所有费用，同时供方应对该批中不合格品毛坯无条件退货并承担发生的一切退货费用，并在不影响需方使用期限内重新供货。8、对于铸件毛坯，需方在对毛坯加工时，检测到同一批毛坯合格率≥90%的，供方应对该批中不合格品毛坯无条件退货并承担发生的一切退货费用，并在不影响需方使用期限内重新供货。9、 需方在对供方提供的铸件毛坯进行加工时，若存在对符合评定指标以内的铸件外部缺陷允许进行修补时，应由供方进行修补；若需要需方进行修补，供方应承担相应的修补、检验费用。10、在加工或使用过程中产品出现问题，需方负责及时通知供方，供方技术人员接到通知后必须在12个小时内给予答复问题，3天内解决问题。11、在产品制造过程中，需方有权利对供方的产品制造工艺、操作规程、工艺验证及产品检验记录等资料进行确认或抽检，同时需方有权利到供方产品制造现场进行监造。第四部分 其它1、 未尽事宜按照国家或行业相关标准、技术协议及图样的要求执行。2、 铸件具体供货型号、数量以商务协议为准。3、 铸件质量是否合格，最终以需方检验为准，如果发生争议，根据相关标准、图样或技术协议要求进行协商解决。4、在签订本协议时，供方需向需方提供一份关于供方企业基本情况、企业资质、人员资质、生产设备、技术实力、制造工艺、产品范围、销售业绩、用户产品质量评价及上年度质量分析及改进措施等方面的报告。5、本协议一式五份，需方持四份，供方持一份。 需方：吐哈油田公司机械厂供方：技术代表签字：技术代表签字： 主管领导签字：主管领导签字： 签字 日 期：签字 日 期：