1、球墨铸铁管及管件技术要求1.1、球墨管管材及消失模管件采用T型接口，K9级，单根有效长度为6米。1.2、设计、制造应符合如下标准：《水及燃气管道用球墨铸铁管、管件和附件》　　GB/T 13295-2008《橡胶密封制品标志、包装、运输、贮存的一般规定》　GB/T 5721《生活饮用水配水设备及防护材料的安全性评价标准》　GB/T 17219《球墨铸铁管　水泥砂浆离心法衬层》　GB/T 17457《球墨铸铁管　沥青涂层》　GB/T 17459《橡胶密封件　供水　排水和污水管道用密封圈　材料规范》　ISO4633卫生性能必须通过国家GB/T17219卫生标准，并按上述要求的基础上在水泥砂浆内衬上增加环氧陶瓷内衬。1.3、尺寸、外型、重量应符合GB/T13295-2008，长度误差不得超过±30mm，重量偏差不得超过－5%。T型承口深度允许偏差为±3mm，管材的不圆度在GB/T 13295-2008规范要求范围内，壁厚偏差不得超过(1.3+0.001)mm。1.4、球墨铸铁管管件的尺寸、外型、重量应符合GB/T13295-2008标准的规定。1.5、橡胶圈执行《橡胶密封件供水、排水、污水管道用密封环材料规范》ISO4633，最大压缩比42.7%，最小压缩比3.1%。卫生性能必须通过国家GB/T17219卫生标准,并且提供橡胶材质名称、生产厂家、材料来源。1.6、球墨铸铁管及管件材质应为铁素体基体的球墨铸铁。球化级别在四级以上。组织细密，易于切削、钻孔，磷的含量不得大于0.06%，硫含量不得大于0.03%。并出具相应的检验报告。1.7、球墨铸铁管、管件内外表面不允许有裂纹、重皮。1.8、承、插口密封工作面，应当光滑平整，轮廓清晰，不允许有密封性能的铸造缺陷存在。1.9、球墨铸铁管及管件外防腐要求执行GB/T17459标准（《球墨铸铁管　沥青涂层》，外表面应用沥青质的涂料涂覆。涂前管体表面应光洁、无铁锈、铁皮及杂质。涂后，涂层表面光洁、均匀、粘附牢固，不得因气候变化而发生异常。沥青涂层平均厚度大于0.07mm,平均喷锌量大于130g/m2. 1.10、球墨铸铁管及管件的内防腐，采用水泥砂浆内衬，要求达到附着力强、渗水率小、化学稳定性好，施工简便。水泥涂衬执行GB/T17457标准，内涂衬应符合GB/T17219-1998《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》和GB6566-86《建筑材料放射卫生防护标准》，，环氧陶瓷内衬应符合以下要求：涂层表面光滑、平整；涂层厚度不小于400μm对涂层进行附着力检验，剥离强度不小于5N/mm..并出具省级以上卫生部门的检验报告。1.11、每根管道和管件上应有清晰持久的标记，标记至少包括以下九项内容：制造厂名称或商标、生产年份、铸铁材质、规格（公称直径DN和法兰PN值）、标准编号；插口插入深度标识、产品批号、气密性试验合格标识、铸铁管可切割标识。（以上前五项须铸出或冷冲，后四项可用任何方法进行喷印或打印）1.12、每批管道应附有产品质量证明书，其上应注明制造厂名称、制造标准编号、产品名称、规格、产品批号、水压试验数值、力学性能数值、内外涂层种类、每批数量、制造标准要求的各项分析检验结果，以及球化检验照片。 1.13、球墨铸铁管、管件化学分析按GB223.1－223.881、GB223.9－223.24－80《钢铁及合金化学分析方法》的规定进行。1.14、球墨铸铁管、管件的保修和拒收球墨铸铁管、管件自到达目的地之日起，保修期为二年。球墨铸铁管 。管件到货经检验发现损坏或不符合本标书要求，买方有权提出变换、拒收和索赔的要求，由此所产生的费用由卖方负责。1.15、运输和储存球墨铸铁管在搬运过程中应防止碰伤摔坏。球墨铸铁管装车时，管体伸出车体外部分不得超过管道长度的四分之一。储存管道的地面应松软平坦，硬地面应垫好木块。管垛的每层球墨铸铁管应将承口、插口相同平放，并用木块垫好，上下相邻的二层球墨铸铁管方向成90度。管垛高度不得超过3米，垛旁应设支柱，防止管道滚动运输途中发生的损失和锈蚀由卖方负责1.16、出厂检验管道生产出来后，先由卖方技术监督部门进行检查和验收组批规则钢管应按批进行检查和验收，每批应由同一公称口径、同一接口形式、同一厚度级别、同一定尺长度及同一退火制度的球墨铸铁管组成。管子的尺寸、表面质量、水压试验和涂覆质量应逐根进行检查。管子的力学性能应根据相应标准的要求进行试验。管子的尺寸和形状，按国家有关标准执行。管子表面质量和涂覆质量用国家检验规范进行检查。球墨铸铁管、管件化学分析按GB223.1~223.8,GB223.9~223.24-82《钢铁及合金化学分析方法》的规定进行。水压试验应在涂覆前进行。当达到规定的压力时，稳压时间不小于30秒，此时不得出现渗漏。2、螺旋钢管技术要求2.1适用条件0～40°C冷水，水中含氯，PH值7.0以上。表面环境为户外酸性环境，抗震烈度为六度。2.2设计、制造应符合如下标准《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（螺旋缝钢管）SY/T5037-2000《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T 986-1988《碳素结构钢》 GB/T 700-2006《碳素焊条》 GB/T 5117-1995《热轧钢板和带钢的尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB/T 709-2006《碳素钢埋弧用焊剂》GB/T 5293-1999《熔化焊用钢丝》 GB/T 14957-1994《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219-1998卫生性能必须通过国家GB/T17219卫生标准。以及不低于上述标准的其他现行标准。2.3螺旋钢管质量要求（SY／T5037—2000）1尺寸、外形和重量1.1 外径和壁厚（本次采购φ426，壁厚10mm）1.1.1钢管标称外径、标称壁厚应符合（SY／T5037—2000）的规定。1.1.2钢管标称外径允许偏差应符合（SY／T5037—2000）的规定，且用周长法测量。注：钢管标称外径允许偏差换算为周长后，可修约到最邻近的1mm。1.1.3 钢管标标壁厚充许偏差应符合表3的规定。可采用壁厚千分尺或其他具有相应精度的无损检测装置测量。对标称壁厚测量结果发生争议或进行仲裁检测时，应以壁厚千分尺则量的结果为准。1.2钢管长度1.2.1 通常长度：6～12ｍ。经购方和制造厂协议，可将钢管的通常长度加长或缩短。1.1.2 定尺长度：定尺长度应在通常长度范围内，其极限偏差为±500ｍｍ。1.3 圆度在管端100ｍｍ长度范围内，钢管最大外径不得比标称外径大1％，最小外径不得比标称外径小1％。采用能够测量最头和最小外径的卡尺、杆规或其他测量工具测量。1.4 直度钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2％。可从钢管侧表面的一端至另一端，平行于钢管轴线拉一根细绳或细金属丝，测量拉紧的细绳或细金属丝至钢管侧表面的最大距离。1.5 管端1.5.1 钢管管端应加工坡口。坡口角度为， 钝边尺寸为1.6ｍｍ±0.8ｍｍ。。以钢管轴线的垂线为基准测量坡口佃。管端梭边上不允许有毛刺。根据购方的要求，可以按平头状态交货。经供需双方协议，也可以采用其他坡口角。1.5.2 钢管管端面应垂直于钢管轴线，极限偏差（切斜）规定为：对标称外径小于813ｍｍ的钢管，极限偏差为1.6ｍｍ；对标称外径大于或等于813ｍｍ的钢管，极限偏差为3.0ｍｍ。1.6钢管重量1.6.1 钢管线质量按表1或按式（1）计算：Ｍ＝0.*******(Ｄ－Ｔ）Ｔ- - - - - - （1）式中：Ｍ——钢管线质量，Ｋｇ／ｍ；Ｄ——钢管标称外径，ｍｍ；Ｔ——钢管标称壁厚，ｍｍ；1.6.2 本标准范围的钢管按理论重量交货，经购方和制造厂协议，也可按实际重量交货。2技求要求2.1制造方法2.1.1标准范围内的钢管采用热轧钢带做管坯，经常温螺旋成型，螺旋缝采用自动埋弧焊法焊接，内外埋弧焊缝各不少于一道。2.1.2 允许将钢带对头焊缝的余高铣去，但铣削处或焊缝原始表面不得低于母材表面。2.1.3 对焊接长钢管：2.1.3.1允许将同一规格、同一钢号的两段短管对焊接长成一根钢管，每段短管的长度不得小于2m。2.1.3.2环向焊缝两侧的螺旋焊缝应错开，其环向距离不得小于150mm。2.1.3.3对接环向焊缝可采用埋弧焊或手工焊法焊接。2.2 钢的种类：采用GB/T 700—1988中的Q235钢焊制。2.3 无损检验：焊缝应进行X射线或超声波检验抽查。2.4 外观质量2.4.1钢管表面质量钢管表面不得有裂缝、结疤、折叠以及其他深度超过标称壁厚下偏差的缺陷。2.4.2分层和夹杂钢管上不允许有扩展到管端面或坡口面上且横向尺寸超过6.4mm的分层或夹杂。2.4防腐要求1）钢管内、外壁采用喷砂或化学方法除锈时，应达到GB8923-88的Sa2.5级标准的要求，使管壁呈现金属本色。2）外防腐技术要求见表一。厚度采用测厚仪检测，防腐耐压值采用电火花检漏仪进行检验，外观由检验人员目测，粘附性用小刀检验。表一.外防腐层质量材料种类构造检查项目厚度（mm）外观电火花试验粘附性环氧煤沥青涂料四油二布≥0.6涂层均匀无褶皱、空泡、凝块≥5KV用电火花检漏仪检查无打火花现象以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍然为漆皮所覆盖，不得露出金属表面，只可断裂不可大面积剥落3）内防腐技术要求见表二。厚度采用测厚仪检测，防腐耐压值采用电火花检漏仪进行检验，外观由检验人员目测。内防腐材料必须具有“卫生许可批件或卫生许可证”（不含管件）表二.内防腐层质量材料种类构造检查项目总厚度（mm）外 观电火花试验饮用水防腐涂料IPN8710-1底漆一遍IPN8710-2A面漆两遍≥0.13涂层均匀无褶皱、空泡、凝块＞1.5KV用电火花检漏仪检查无打火花现象2.5交货和运输1.本合同材料的交货期及交货顺序应满足工程建设进度和顺序的要求，应保证质量，及时和足够数量供应。2.交货地点：需方指定的地点。3.合同材料交货日期以到施工现场交货(交货地点)的日期为准。此日期即本合同计算迟交货物违约金时的根据。(以该批计划材料全部到交货地点，并完善相关交货手续时的时间为准)4.供方须向承运部门办理申请发运材料所需要的运输工具计划，负责合同材料从供方到交货地点的运输。5.在每批货物备妥及装运车辆发出24小时内，供方应以电报或传真将该批货物的如下内容通知需方。(1)合同号；(2)材料名称、规格型号；(3)货物备妥发运日期；(4)货物名称及编号和价格(5)货物总毛重；(6)货物总体积；(7)总包装件数；(8)交运车站、车号和运单号；(9)重量或尺寸超标的每件货物的名称、重量、体积和件数。对每件该类重量或尺寸超标的每件货物的名称、重量、体积和材料（部件）必须标明重心和吊点位置，并附有草图。(10)对于特殊物品(易燃、易爆、有毒物品及其它危险品和运输过程中对温度等环境因素和震动有特殊要求的材料或物品)必须特别标明其品名、性质、特殊保护措施、保存方法以及处理意外情况的方法。（11）对防潮货物的运输必须采取防雨（雪）措施。6.供方应向需方分批提供满足工程建设需要的该批材料的技术资料3套。7.因需方原因要求供方推迟材料发货时〈材料已制造完毕〉，推迟时间不得超过10天，若推迟时间超过本约定，则由需方负担超储时的仓储及必要的保养费。8.收货单位: 9.技术资料交接方式:供、需双方代表现场面交。10. 重的管子放在下层，轻的或管件放上层。11. 用柔软、光滑的材料包在管材外围，以免管材表面受损。如有悬空部份，应妥善处理。2.6包装与标记1.供方交付的所有货物要符合铁路、公路包装储运指示标志的规定及国家主管机关的规定具有适合长途运输、多次搬运和装卸的坚固包装。包装应保证在运输、装卸过程中完好无损，并有减振、防冲击的措施。若包装无法防止运输、装卸过程中垂直、水平加速度引起的材料损坏，供方要在材料的设计结构上予以解决。包装应按材料特点，按得要分别加上防潮、防霉、防锈、防腐蚀的保护措施，以保证货物在没有任何损坏的和腐蚀的情况下安全运抵合同材料安装现场。产品包装前，供方负责按部套进行检查清理，不留异物，并保证货物齐全。2.供方对包装箱内和捆内的各散装部件在装配图中的部件号、零件号应标记清楚。3.供方应在每件包装箱的两个侧面上，用不褪色的油漆以明显易见的中文字样印刷以下标记或按国家和行业有关规定进行标记： 合同号； 目的站；供货、收货单位名称：材料名称；箱号/件号；毛重/净重（公斤）；体积(长×宽×高，以毫米表示)。 凡重量为二吨或超过二吨的货物，应在包装箱的侧面以运输常用的标记和图案标明重心位置及起吊，以便于装卸搬运。按照货物的特点，装卸和运输上的不同要求，包装箱上应明显地印刷有“轻放”、“勿倒置”和“防雨”等字样。4.对裸装货物应以金属标签或直接在材料本身上注明上述有关内容。大件货物应带有足够的货物支架或包装垫木。5.每件包装内，应附有包括分件名称、数量、价格等详细装箱单、合格证。外购件包装箱内应有产品出厂质量合格证明书、技术说明各一份。另随货提供清单各二份。6.凡由于供方包装或保管不善致使货物遭到损坏或丢失时，不论在何时何地发现，经证实，供方均应按本合同条款的规定负责及时修理、更换或赔偿。在运输中如发生货物损坏和丢失时，供方负责与承运部门及保险公司交涉，同时供方应尽快向需方补供货物以满足工期需要。2.7技术服务和联络1.供方应及时提供与本合同材料有关的相应的技术指导、技术配合服务。2.供方有义务在必要时邀请需方参与供方的技术设计，并向需方解释技术设计。3.如遇有重大问题需要双方立即研究协商时，任何一方均可建议召开会议，在一般情况下，另一方应同意参加。4.供需方有权将对方所提供的一切与本合同材料有关的资料分发给与本工程有关的各方，并不由此而构成任何侵权，但不得向任何与本工程无关的第三方提供。5.对盖有“密件”印章的供需方的资料，双方都有为其保密的义务。6.供方的配套商需要合同材料的部分技术服务或去现场工作，应由供方统一组织并征得需方同意，费用应由其自行负担。7.供方须对一切与本合同有关的供货、材料及技术接口、技术服务等问题负全部责任。8.凡与本合同材料相连接的其它材料装置，供方有提供接口和技术配合的义务，并不由此而发生合同价格以外的任何费用。9.供方派到现场服务的技术人员应是有实践经验、可胜任此项工作的人员。需方有权提出更换不符合要求的供方现场服务人员，供方应根据现场需要，重新选派需方认可的服务人员。10.由于供方技术服务人员对技术指导的疏忽和错误以及供方未按要求派人指导而造成的损失应由供方负责。2.8质量监造与检验1监造1.1需方认为必要时可进行材料监造。供方有配合监造的义务，在监造中及时提供相应资料和标准，并不由此而发生任何费用。1.2供方必须为需方驻厂代表和监造代表的监造检验提供下列资料及条件：1.2.1本合同材料投料时提供整套材料的生产计划及每一个月度实际生产计划和月度检验计划。1.2.2与本合同材料监造有关的标准（包括工厂标准）、图纸、资料、工艺及实际工艺过程和检验记录(包括中间检验记录和/或不一致性报告〉及有关文件以及复印件。1.3向监造代表提供工作、生活方便。1.4监造代表在监造中如发现材料和材料存在质量问题或不符合本规定的标记或包装要求时，有权提出意见并暂不予以签字，供方须采取相应改进措施，以保证交货质量。无论监造代表是否要求和是否知道，供方均有义务主动及时地向其提供合同材料制造过程中出现的较大的质量缺陷和问题，不得隐瞒，擅自处理。2工厂检验与现场开箱检验2.1由供方供应的所有合同材料/部件（包括分包与外购)，在生产过程中都须进行严格的检验和试验，合格者才能出厂发运。供方还应在随机文件中提供产品检验合格证和质量证明文件。 2.2 货物到达目的地后，供方在接到需方通知后应及时到现场，与需方一起根据运单和装箱单对货物的包装、外观及件数进行清点检验。如发现有任何不符之处经双方代表确认属供方责任后，由供方处理解决。当货物运到现场后，需方应配合供方尽快开箱检验，检验货物的数量，规格和质量。需方应在开箱检查前7天内通知供方开箱检验日期，供方应派遣检验人员参加现场检验工作，供方检验人员在现场的工作和生活由供方自行负责。如检验时，供方人员未按时赴现场，需方有权自行开箱检验，检验结果和记录对双方同样有效，并作为需方向供方提出索赔的有效证据。如需方未通知供方而自行开箱或每一批材料到达现场三个月后仍不开箱，产生的后果由需方承担。2.3现场检验时，如发现材料由于供方原因(包括运输〉有任何损坏、缺陷、短少或不符合合同中规定的质量标准和规范时，应做好记录，并由双方代表签字，各执一份，作为需方向供方提出修理和/或更换和/或索赔的依据；如果供方委托需方修理损坏的材料，所有修理材料的费用由供方承担；如果由于需方原因，发现损坏或短缺，供方在接到需方通知后，应尽快提供或替换相应的部件，但费用由需方自负。2.4供方如对上述需方提出修理、更换、索赔的要求有异议，应在接到需方书面通知后7天内提出，否则上述要求即告成立。如有异议，供方在接到通知后14天内，自费派代表赴现场同需方代表共同复验。2.5如双方代表在会同检验中对检验记录不能取得一致意见时，可由双方委托权威的第三方检验机构/双方权威检验机构联合进行检验。检验结果对双方都有约束力，检验费用由责任方负担。2.6需方对到货检验的货物提出索赔的时间，按经济法和合同法的相关规定，应在货物抵达现场双方交验之日起半年内。2.7上述各项检验仅是现场的到货检验，尽管没有发现问题，或供方已按索赔要求予以更换、修理，均不能被视为供方按合同规定应承担的质量保证责任的解除。2.9使用和验收1.本合同材料由需方根据供方提供的技术资料、检验标准、图纸及说明书进行使用。2.合同材料使用中，供方应派人参加并应尽快解决使用中出现的材料问题。3.在合同执行过程中的任何时候，对由于供方责任需要进行的检查、试验、再试验、修理或调换，在供方提出请求时，需方应作好安排进行配合以便进行上述工作。供方应负责修理或调换及其人员，并承担相应的费用。如果供方委托需方施工人员进行加工和/或修理、更换于供方设计图纸错误或供方技术服务人员的指导错误造成返工，供方应按下列公式向需方支付费用。3 管道阀门技术要求管道阀门、三通等管件必须符合中华人民共和国国家标准GB/T13663-2000 《给水用聚乙烯(PE)管材》、中华人民共和国国家标准GB/T13663.2-2005《给水用聚乙烯管道系统第2部分：管件》以及GB12238-89 《通用管道阀门、法兰和对夹连接蝶阀》的要求。3.1管道阀门通用要求3.1.1全部管道阀门都应具备下述的符号，符号应浇铸成凸出的字体于壳体上。3.1.2工作压力、公称直径；3.1.3必要时标明箭头方向，以表明管道阀门只允许水单向流动。3.1.4除非有明确要求，管道阀门的两端都应做成法兰接口，法兰接口的尺寸及连接孔的个数、位置、大小等均应符合ISO标准。3.1.5所有的材料应符合ISO标准的规定。3.1.6阀体、阀瓣与阀体的密封、控制系统应符合最新有关国家标准、行业标准或最新国际通用标准的要求3.1.7铸体不允许有影响机械性能的气孔、砂眼、夹渣、裂纹等。管道阀门面漆颜色由需方指定。3.1.8供方应列出重要外协及外购部件的名称、数量及制造厂商，并须征得需方的认可。3.1.9管道阀门试验压力按GB/T 13927-2008《通用管道阀门压力试验》执行。3.1.10管道阀门法兰应与阀体整体铸成。铁制法兰的型式和尺寸应符合GB/T 17241.6-2008《整体铸铁管法兰》的规定，技术条件应符合GB/T 17241.7-2008《铸铁管法兰 技术条件》的规定；钢制法兰的型式和尺寸应符合GB/T 9113.1-2000《平面、突面整体钢制管法兰》的规定，技术条件应符合GB/T 9124-2000《钢制管法兰 技术条件》的规定。3.2法兰式软密封蝶阀3.2.1 主要特点(1)设计新颖、合理，结构独特，重量轻，启闭迅速。(2)操力矩小，操作方便，省力灵巧。(3)可以任何位置安装、维修方便。(4)密封件可以更换，密封性能可靠达到双向密封零泄漏。(5)密封材料耐老化、耐腐蚀，使用寿命长等特点。3.2.2采用标准 :设 计 标 准： GB/T12238-1989；lS0 10631-1994或BS EN593-1998法兰连接尺寸GB/T17241．6-1998： IS0 7005-2或BSEN 1092-2002结 构 长 度 : GB/T1 2221-1989： lS0 5752-1988或BS EN558-1压 力 试 验： GB/T13927-1 992；JB/T9092-1999；lS0 5028-1993或BS 6755-l-19863.2.3技术要求（1）蝶阀的设计、制造符合GB12238-89标准规定。（2）蝶阀的结构形式为中线式、一维偏心或二维偏心。（3）工作压力：1.0MPa。（4）试验压力PsMPa：强度试验为1.5MPa，密封试验为1.1 MPa。（5）适用介质：水。（6）驱动方式 ：蜗轮传动，管道阀门应当向左(即反时针方向)进行开启，操作机构上应当浇铸箭头，以指明开启管道阀门的旋转方向。（7）阀销采用柱楔销结构或蝶板轴孔内径对称交叉分布（骑缝销），销不得位于阀轴的中心线上，销的数量不得多于两根，可将阀瓣阀轴紧密结合一起不致松动不致削弱阀轴的强度且具有良好的互换性。（8）工作压力下的启闭力矩蝶阀控制在240N.m左右，且于手轮上操作仅需以一人之力约20kgf/cm2。（9）管道阀门启闭转数（DN≥600）控制在400转以下。3,2.4主要零件的材料（1）阀体：球墨铸铁。（2）阀板：球墨铸铁。（3）密封圈：丁睛橡胶。（4）阀杆：碳钢。（5）填料： 0 型 圈。4排气阀（P41X）技术要求4.1排气阀主要用途:本阀适用于工业介质为水的管路上，作为快速排除管道内气体，减少阻力节约能源和保护管道不致变形破裂的设备。阀为圆桶状式阀体，共内部主要有不锈钢浮球及塞头。本阀装设于泵埔出口处或送配水管线中，用以大量排除管道中的集结之空气。4.2排气阀主要技术参数和性能指标：7.2.1.介质：清水7.2.2.温度：常温7.2.3.阀体：灰铸铁HT2007.2.4.浮球与塞头：不锈钢7.2.5.密封材料：丁晴橡胶7.2.6.阀体试验打压：1.5mpa7.2.7.浮球、密封试验打压：0.05-1.1MPA不漏水。5伸缩器技术要求也称伸缩节、膨胀节、补偿器、伸缩接头。伸缩器在一定范围内可轴向伸缩,也能在一定的角度内克服管道对接不同轴向而产生的偏移,能极大的方便阀门管道的安装与拆卸，在管道允许伸缩量中可以自由伸缩,一旦越过其最大伸缩量就起到限位,确保管道的安全运行。主要为保障管道安全运行，具有以下作用：补偿吸收管道轴向、横向、角向热变形；吸收设备振动，减少设备振动对管道的影响；吸收地震、地陷对管道的变形量。制造标准(GB/T12465-2002)安装标准(GB/T12456-2007)法兰连接尺寸GB4216.4-84;GB4216.5-84;压力试验GB/T13927-92;ZBJ16006-90主要技术参数公称压力PN(MPa)0.61.01.62.5试验压力Ps（MPa）强度试验0.91.52.43.75密封试验0.661.11.762.75适用介质水、轻质油品等适用温度≤65℃~200℃主要零部件材料名称材料阀体QT400-15、Q235A、ZG230-450、20压盖QT400-15、Q235A、ZG230-450、20、限位短管法兰Q235A、20、16Mn密封圈NBR、FPM螺母Q235A、20、1Cr18Ni9Ti长螺栓Q235A、35、1Cr18Ni9Ti螺栓Q235A、35、1Cr18Ni9Ti6法兰盘技术要求“*”号为必须满足的强制性条款1、*法兰类型必须符合国家标准《钢制管法兰 类型与参数》GB/T 9112-2010的规定，工程压力采用欧洲系列的Ⅱ系列。2、*法兰的基本技术要求必须达到《钢制管法兰 技术条件》GB/T9124-2010的要求。3、* 法兰形式采用凸（突）面板式平焊钢制管法兰。4、法兰盘的连接尺寸和法兰盘的厚度必须符合国家标准GB/T 9119－2010的要求，并出具相关的检验报告。5、*法兰盘的材质采用碳素钢，其含碳量小于等于0.3%，钢材的牌号采用GB/T700－2006中的Q235－B，并出具相应的检验报告6、法兰密封面应和管中心线垂直，其偏差不得大于法兰盘凸台外径的0.5%，并不得超过2mm。7、*螺孔位置准确，符合GB/T 9119－2010的要求，上螺母端部平整，螺栓孔必须与管道主轴线或者铅垂线跨中布置，螺栓孔中心位置的偏差不得大于0.5mm。8、*法兰盘的盘面应平整带水线，无裂纹，密封面上不得有斑疤、砂眼及辐射状沟纹，表面应当光滑平整，轮廓清晰。9、法兰密封面和背面加工必须符合JB/T 74－94的相关技术要求，法兰盘加工后的厚度偏差不得大于1.5mm，并出具相应的检验报告。10、锻造表面光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。环连接面法兰的密封面应全部检查，槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。11、每个法兰的外圆柱表面上必须标明制造商的商标、材料牌号、公称压力PN及通径DN。