一、工程概况
山东鲁丽钢铁有限公司炼钢车间为了提高产能，增加效益，须采取有效措施进一步优化结构，提高废钢比。但是废钢温度成为限制废钢加入量的主要因素。通过技术论证，决定在接钢水后对废钢进行深层高温加热，突破技术限制，提高废钢比。
1、技术要求
1.1 转炉炼钢吨位：120t
1.2 转炉冶炼周期：23min
1.3 年作业时间：330天
1.4 转炉煤气热值：1300kcal/Nm3
1.5 煤气压力：~7kPa
1.6 助燃氧气：~8kPa（厂家自行确定是否需要）

2、废钢预热参数（具体详细参数由厂家自行完善）

序号	名称	单位	形式、数值
1	废钢预热形式		采用水平振动加料、预热形式
2	每次下料能力	t	5-6
3	加热温度/≥	℃	900
4	预热时间	min	小于20
5	加料方式		电磁吊或加抓钢机(利旧)
6	给进速度	m/min	0~8
7	输送机振频调解范围	Hz	5~50
8	水平振幅	mm	20~28
9	垂直振幅	mm	0

二、设备功能描述
1、废钢加热工艺过程
1.1 用电磁吊吸起废钢，将废钢放在智能式水平加热输送机的受料段，然后物料由受料段进入加热段开始加热。
1.2 物料在加热段用高温火焰直接烘烤加热，在20min内将物料加热至900℃以上，保温；
1.3 钢包需要添加废钢时，将钢包车开至下料口位置，开启水平振动设备，物料由加热段进入称量段，经称量后将需要的废钢量加入钢包内，钢包内废钢量达到工艺要求后，水平振动给料机停止工作，完成一个循环。

2、加热系统组成和技术要求2.概述
加热系统由换热槽体、烟气处理系统、保温炉体、燃烧系统、头部输送系统、除尘系统、电控系统、安全保护系统等组成。
项目范围内的所有设备设施均符合国家安全要求，煤气管道根据国家煤气使用安全规范和设计规范进行设计，保证煤气使用安全，煤气总管路设置盲板阀、闸阀、快切阀、手动蝶阀；空气管路设置手动蝶阀。煤气支管设置闸阀、快切阀、电/气动调节阀、手动蝶阀；空气支管设置电/气动调节阀、手动蝶阀。其中高温区域阀门全部采用耐高温阀门。煤气管道考虑氮气吹扫管、放散管、排水等设施。
2．1换热槽体
2.1.1 换热槽体必须耐热不锈钢板制作，且必须严格按照相关的加工制作加工工艺制作，以保证在正常使用状态下，不能出现螺栓松动、焊口振裂、梁变形、槽体变形等情况的发生。。
2．2烟气处理系统
2.2.1整个烟气处理系统要设计合理、可靠，所选用的风机叶轮必须要充分考虑到耐温、耐磨等技术性能要求。
2.2.2助燃风机和排烟风机都采用变频控制；
2.2.3采用PLC进行智能化的自动控制；
2.2.4整个工艺系统在关联位置配置仪表和阀门。
2.2.5检测仪表：煤气总管和空气总管均设置温度、流量、压力检测仪表。
2.2.6冷却水进出口设置流量、温度检测。
2．3保温炉体
保温炉体由钢结构支撑，覆盖在槽体加热段的上方，保温炉体截面设计为梯形结构，为梯形槽形式。内衬浇注料，同时设耐火纤维作为保温层。炉体下部和输送槽体之间要设置密封装置，以保证烘烤时炉体两侧的密封性。
2.4燃烧系统
2.4.1烧嘴
选用高效煤气烧嘴，煤气和空气在燃烧室充分混合后燃烧，火焰燃烧稳定，火焰刚度好，穿透力强。烧嘴分为两列交错布置在两侧斜面上，烧嘴分组单独控制。
2.4.2煤气/空气管路系统
煤气总管路设置盲板阀、闸阀、快切阀、手动蝶阀；空气管路设置手动蝶阀。煤气支管设置闸阀、快切阀、电/气动调节阀、手动蝶阀；空气支管设置电/气动调节阀、手动蝶阀。其中高温区域阀门全部采用耐高温阀门。
2.4.3煤气压力、流量检测
2.4.3.1煤气总管路上设置压力表、压力变送器，压力表就地显示煤气压力，压力变送器将压力信号转换为电信号，通过PLC参与联锁控制；
2.4.3.2煤气总管路上设置一体化孔板流量计，检测瞬时和累计流量。
2.5头部输送系统
2.5.1头部输送系统由振动器、电动机、振动传送梁装配、加料部分料槽、支撑装置等组成。
2.5.2横向阻尼装置可以防止振动传送梁在运动时横向移动。
2.5.3振动器是由不同惯性驱动的平行轴，通过一个驱动接头器连接在安装架进料端。振动器是此套设备的核心部件，必须保证质量及使用寿命。
2.5.4电机的速度由变频器控制，电机采用高效能节能型号。
2.5.5加料部分料槽位于振动传送梁上、电磁吊将料吸起装入接收料槽。加料部分料槽由钢板加工而成，由于加料时物料对槽体冲击、磨损严重，输送槽底板采用高强度耐磨钢板（厚度不低于20mm）。

2.6除尘系统

2.6.1本工程设置除尘点三个。分别为电磁吊装料点、钢包卸料点、废气经过换热器之后的废烟气出口；参标单位要充分考虑除尘系统的设计及走向，要达到既能达到除尘要求，又不能影响周围设备的运行。

2.7电控系统
2.7.1工艺要求
连续加料烘烤系统设置现场操作台和远程控制台，现场操作台设置在设备现场，远程控制台安装在主控室内，单独设置操作台和工控机，主要用于输送机起停、激振器频率手动和自动调节；烘烤系统阀门的自动和手动设置，烘烤状态的监控，包括温度、压力、流量等信息的显示和设置。
控制系统的主要特点有：
1.变频器:
变频器用于驱动电磁驱动电机运行及调速。
2.电机控制中心:
电机控制中心提供全部加料系统的电机动力供电以及操作控制。
3.就地控制箱:
就地控制箱安装在设备附近以就地控制运行部件，方便维修操作，控制箱
防尘、防水，带有用于安全操作的按钮。主要包括电气启动，自动点火控制箱。
4.自动控制系统
该自动控制系统完成驱动系统、燃烧系统所有数据采集、信号输出、程序控制及指示等功能，并在电脑上显示动画示意界面，实现实时监控，结合控制柜、就地控制箱实现加料系统的手动、自动控制。
5.温控系统
在炉体上设置测温热电偶，实时检测烘烤温度，进行联锁控制，当超温或超时加热时将大火自动切换为小火进入保温状态，避免超温烘烤造成废钢过氧化或粘连。
6.称重系统
称重传感器信号与废钢加料系统进行联锁，当钢包内加入废钢重量达到预设值时，废钢加料系统自动停止运行。
7.安全保护系统
a、每组煤气阀门附近需要设置煤气泄露报警器，当煤气泄露报警器检测到煤气浓度达到设定值时发出报警信号，并切断相应煤气快切阀。
b、火焰检测器与煤气快切阀联锁，当火焰突然熄灭时相应快切阀需要立即关闭。
c、电流检测：当电机电流过大时，迅速关闭煤气快速切断阀，并发出声光报警信号。
d、电网掉电时，煤气快速切断阀自动关闭，切断煤气管路。
e、煤气压力过低时，迅速关闭煤气快速切断阀，并发出声光报警信号。
f、各种介质配管系统：包括煤气、空气和长明火的各个管道、阀门以及压力表等管道附件。
g、安全保护系统：本设备设置多种安全保护程序。
h、氮气吹扫系统：煤气管路上设置氮气吹扫装置，开机前吹扫煤气管路，关机后吹扫煤气管路。
2.7.2电气要求
所有风机、振动、动态密封采用变频控制。
所有变频控制的设备采用冶金变频专用高效电机；所有普通电机采用三相异步电动机，符合GB 18613-2012，且优于 1 级能效水平；所有变频设备采用变频电缆，所有高温场合采用高温电缆，所有仪表设备采用专用仪表屏蔽电缆。
变频器：ACS880较电机大一等级（带出线电抗器）；
PLC控制采用西门子S7-1500（1515-2PN）控制系统，加装独立PS、独立CP，程序软件公开，与变频器通讯采用星形PROFINET网通讯，当站点通讯距离大于100米时，必须采用光纤通讯，以提高通讯可靠性。系统IO控制点至少有20%冗余，同时配备高性能工作站（DELL vostro ：i7-10700 /Windows 10 专业版SP1 64位/16GB；三星23.6in宽屏，分辨率1920x1080。）2台，用于系统监控和维护。配备10Kva 艾默生UPS一套为自动化系统供电，新系统通过光纤接入炼钢区域自动化网络。
直流电源选用SITOP modular；隔离栅P+F；继电器施耐德RXG22BD；网线IE FC 4x2；水晶头FC TP RJ45；光纤SIEMENS。所有现场输入输出信号加装带指示灯保险端子；所有数字量输出加继电器隔离；所有模拟量输入加隔离栅隔离。
所有仪表、阀门选用川仪、天康产品，电动阀配西贝执行机构，气动阀配西门子定位器，阀门、执行器防爆。仪表配置、精度、称重精度满足工艺要求。
PLC柜仿威图，其他控制柜采用GGD柜。操作台不锈钢台面，颜色尺寸同现场其他操作台一致。就地箱防爆。低压配电必须采用施耐德、伊顿工业级品牌正品。所有台箱柜防火泥封堵。
配套CO检测报警系统（现场声光报警且保证足够的音量）、火焰检测系统及火灾报警系统，集成在PLC系统之内，并实现互动连锁。
配套室内照明、应急照明、安全指示、防火封堵等设施。
电器原理图、施工图、程序、画面、外购件合格证、进口件海关证明、元器件清单、电机台帐、仪表台帐、校准证书。
电气分界：进线柜进线开关上端；甲方负责提供电源至乙方进线柜进线开关上端，其余部分乙方负责。

三、部分制造标准烧嘴：《不锈钢棒标准》GB1220
钢结构：《钢结构施工及验收规范》GBJ50205
管道：《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235，《工业企业煤气安全规程》(GB6222-2005)。
浇注料：《工业炉窑砌筑工程施工及验收规范》(GBJ211)
包装：执行JB/T644标准。
冶金机械设备安装工程施工及验收规范YB201。
仪表安装、施工验收规范GBJ93。
电气安装工程施工及验收规范GB50254，电机符合国家高效节能标准GB18613-2012。
外表面：喷沙处理到SSPC-SP-10(Sa2.5)后，涂防锈漆两遍，面漆两遍。该设备整体制造符合《冶金设备通用技术条件》及需方的要求。我方按ISO9001：2000国际质量管理体系标准进行严格质量监控整个制作过程，保证设备的出厂质量。
四、设备交界面4.1发标方职责
4.1.1 发标方负责提供所需介质管道节点，节点后所需的管道及施工全部由中标方负责。
4.1.2 发标方负责本项目土建部分的施工，中标方提供详细的土建施工图，土建部分仅是混凝土部分的施工。
4.2中标方职责
4.2.1中标方负责本项目的整体设计、制作、安装、调试、培训等，属于交钥匙工程。
五、主要技术指标及考核5.1考核技术指标下料速度：5t/min(间断)
卸料温度(平均温度)：≥900℃
废气排放：小于10mg/Nm3。
现场工作场所无固体颗粒物
无组织烟尘应收尽收，无可见粉尘。
六、图纸及技术资料与交付6.1合同签字生效后7日内中标方向发标方提供4套设备制作图(同时提供电子版dwg格式一套)，发标方将及时召开设计审查会议，对图纸进行评估和提出修改意见，图纸经发标方认可或修改后，中标方方可生产。对制造图纸的变更必须以书面形式通知发标方并经发标方认可后方可执行。
6.2竣工图提供的资料均应同时提供两份电子版dwg格式和六份纸版(盖章、签字)，提供设备的总装图、部件图、易损件图dwg格式。
6.3供货附带设备安装维护使用手册。
6.4所供设备的易损件随机备件为中标方合同范围内供货。
6.5中标方出具各种压力试验、探伤检验等实验报告；重要部件的材质单、合格证，并保证其真实有效。
6.6本合同为总包项目，涉及到压力容器、压力管道等特种设备制造及安装管理事项时，中标方须主动向发标方提供真实有效材料，计量测试所检定合格并出具检定证书。
6.7压力容器、压力管道、起重设备等特种设备办理特种设备安装告知手续，取得检验报告。
七、设备质量保证期及售后服务设备的质量保证期为安装调试合格后12个月。
在质量保证期内如果在正常的工作条件下出现了因中标方材料采购、制造失误造成的质量问题，中标方及时派人员免费处理。
发标方在使用过程中如出现故障，中标承诺在最长48小时内赶到，为发标方解决问题。
八、其它8.1对于主要零部件，中标方要出具材料和部件合格单。
8.2设备出厂前中标方要提前通知发标方，发标方人员参加在中标现场进行整机性能试验，并提供产品合格证，否则为不合格产品。
8.3中标方负责免费技术培训、操作指导等，未尽事宜协商解决。
说明：
1、参标单位必须在技术文件中详细列明设备明细表，本套设备的系能参数表表，并标明本项目内的设备总重量。
2、参标单位必须标明本项目范围内的设备功耗，如（煤气消耗量、氧气消耗量、电机功率等）。
3、若有不明之处，请及时沟通。