内蒙古锦联铝材有限公司60吨矩形倾翻式混合炉技术协议 甲方：内蒙古锦联铝材有限公司乙方： 签订地点：内蒙古霍林郭勒市工业园区B区签订日期：年 月 日 内蒙古锦联铝材有限公司（以下称甲方）和（以下称乙方）就年产40万吨铝板带箔项目普铝铸造所用60吨矩形倾翻式混合炉的设计、制造、工厂试验、运输、交货、安装、现场试验、调试和试生产，设备操作人员和维修人员的技术培训和最终验收等事宜，经双方磋商，就技术方面达成如下协议：1、总则1.1 本技术协议适用于内蒙古锦联铝材有限公司年产40万吨铝板带箔项目普铝铸造所用60吨矩形倾翻式混合炉1.2 本技术协议作为合同的附件,与“合同”和“招标文件”“投标文件”具有同等的法律效力。1.3 本协议如与“招标文件”、“投标文件”发生不一致，一律以本技术协议为准，但不排除本协议之外的其它要求。1.4本协议涉及的制造要求及相关的技术标准,仅属于甲方对乙方提出的最低要求,甲、乙双方签字确认本协议后，乙方应对本协议所涉及的产品安全及质量全面负责。1.5本协议并不妨碍乙方对年产40万吨铝板带箔项目普铝铸造所用60吨矩形倾翻式混合炉的制造采用更高的制造及控制标准，对制造过程中涉及本范围之外的材料及工艺要求需通知甲方监制人员确认后实施。1.6本技术协议并未对一切技术细节做出规定，乙方应提供符合本技术条件和工业标准的全新的优质产品。1.7乙方的技术指标与本技术协议的要求不一致时，乙方应以书面形式说明，并由甲方鉴定乙方的产品能否达到甲方要求的标准，如果乙方没有以书面形式说明其产品的技术指标与本技术协议的偏差，则意味着乙方认为其提供的产品的指标符合本技术协议的要求。1.8今后发生的一切协议,若与本协议冲突,以时间最新的为准。2、数量：2台3、设备用途：3.1、60吨矩形电加热倾翻式混合炉用于电解铝液铸造前的静置、保温等处理。3.2、液压系统为炉体倾翻和炉门提升提供动力。4、工艺过程简述：60吨矩形电加热倾翻式混合炉是电解铝液铸造生产线上的重要设备，主要用于电解铝液铸造前的处理，以确保铸造工艺对铝液的要求。混合炉为倾翻式矩形炉，采用硅碳棒作为加热元件，自动控温，控温应准确，转注方便、安全。炉子设计为大炉门结构（与炉膛等宽），应满足机械加料、扒渣的要求。固体料（主要为少量回炉废料或重熔铝锭）采用专用的加料工具（如叉车、专用加料车等）通过炉门加到炉内，液体料通过炉子侧墙的入铝口采用抬包倾倒的方式加到炉内。在整个周期内，采用搅拌器或机械方式对液态铝进行有效、充分的搅拌，以使铝液温度、成分更均匀。在整个工作周期内均应满足搅拌、取样、精炼、扒渣、静置、样品分析以及温度调节。在铝液的成分和温度都符合工艺需求之后，液压系统启动，倾翻炉体，铝水通过关节流口（或回转流口）经流槽系统进入铸造机进行铸造。流槽液面控制采用激光测距仪，液面控制精度应达±2mm。5、主要技术参数：5.1 60吨矩形电热倾翻式混合炉（单台） 5.1.1炉子用途:电解铝铸造前的静置、保温等处理。5.1.2产品种类： 普通铝锭铸造。5.1.3炉子原料:电解铝液 少量固体料。5.1.4炉子容量： 60 10% T（液态，液面线距炉门坎100mm）。5.1.5 炉子加料方式：固体料采用机械加料。5.1.6液体料采用抬包倾倒方式入炉。5.1.7炉子扒渣方式：可满足机械扒渣，扒渣角度35o。5.1.8 炉门形式： 一个液压提升的大炉门（气动压紧），炉门开口尺寸9000×1000mm。5.1.9炉门升降：液压缸提升 行程1500㎜5.1.10流口形式： 关节式或回转式流口。5.1.11电解铝液入炉温度： ≤900℃ 。5.1.12炉膛有效尺寸： 9000×3500×2950mm。5.1.13熔池深度： 平均1100mm（满炉）。5.1.14炉膛温度： max 1000℃。5.1.15铝水铸造温度： 720~760℃。5.1.16铝液温控精度： ≤ ±5℃。5.1.17炉子加热方式： 电阻加热5.1.18熔体升温速度：≥30℃/h5.1.19加热元件：硅碳棒5.1.20硅碳棒参数： φ45/3500/650/φ65mm，单根功率30kw。5.1.21加热器供电：380V±10% (3 相4线制)、50Hz±5%。5.1.22加热器接线方式：Δ。5.1.23加热器总功率： 1080kw。5.1.24加热器调节方式： 周波控制器 晶闸管调功。5.1.25控制系统：SIEMENS S7可编程控制器控制 智表控制。5.1.26控制方式：炉气定温控制和铝液温度串级控制。5.2液压倾翻装置：5.2.1倾翻液压缸数量：2个。5.2.2炉子倾空角度： 27.5 o。5.2.3炉子最大倾角： 30 o。5.2.4事故返回速度： ≥650mm/min。5.2.5炉子快升速度： 节流阀可调。5.2.6炉子快降速度： 节流阀可调。5.2.7炉子倾翻速度：根据铸造速度自动调节（电磁比例阀调节）。5.2.8铝液转注流量： ≥6t/h5.2.9炉子出口流槽液位精度：≤±2mm。5.2.10炉子倾翻方式：液压倾翻，自动/手动。5.2.11工作介质：国产抗磨液压油L—HM32或进口同类液压油。5.2.12液压系统压力： 16Mpa。5.2.13液压缸型号：UYTB11-360/250X35005.2.14工作油温：15～55℃。 5.2.15液压油冷却方式：冷却水冷却。5.2.16液压油加热方式：电加热器加热 。5.3炉壁温升：≤60℃（热短路点除外）5.4噪音：≤85分贝。5.5炉门提升液压缸：柱塞缸（?220/ ?200X750mm） 1个。5.6炉门行程：max1500mm。5.7炉门提升速度：3~4m/min（现场标定，节流阀调节）。5.8炉门提升方式：手动。6、设备组成和结构6.1炉子钢结构6.1.1要求总体结构设计坚固，钢结构强度要经过核算，有足够加强构件，受力均匀而分散，具有良好的刚性和气密性。6.1.2炉型外形布局美观，热负荷不变形。6.1.3液压缸支撑梁要有足够的强度，负荷倾动不能变形。6.1.4转动支承点的结构有足够的强度，确保转动的灵活性和同心度。6.1.5炉门上部应设有热屏蔽装置。6.1.6炉门下沿设分片的渣板，可方便扒渣；渣板与炉子前墙采用螺栓连接，可方便更换维护。6.1.7随炉子一并提供所有的安全防护设施，如栏杆、爬梯、踏板等。6.1.8要求无扒渣死角、扒渣和清炉方便。6.2炉衬结构整个炉衬采用砖混炉衬，熔池炉底与炉门斜坡由75％高铝砖、防渗浇注料以及硅酸铝纤维板构成；熔池渣线（液面线以上300mm）以下的侧炉墙由75％高铝砖、防渗浇注料以及硅酸铝纤维板构成；渣线以上的侧炉墙采用耐火粘土砖、保温砖、硅酸铝纤维板组成，侧墙砌筑时，间隔一定距离采用耐热钢锚固钩进行固定，以防止炉墙变形。炉门口用重质浇注料分段浇灌锚固施工炉口，以解决该处由于频繁开门冷热变化引起的炉口耐材开裂现象。炉顶由耐火浇注料、轻质保温浇注料及硅酸铝纤维板构成，采用耐热合金锚固爪及A12O3特殊形耐火吊挂砖均匀布置；炉门由耐火浇注料、轻质保温浇注料以及硅酸铝纤维板构成，采用不锈钢锚固爪进行锚固。浇注料部分均采用分块浇注的方法，确保炉衬获得良好的使用寿命。炉衬寿命≥3年。提供炉衬设计、具体标明各材料的结构、层数及厚度、各材料的理化性能指标等。提供烘炉制度，包括烘炉曲线，并保证砌体在自然干燥和烘炉后不出现贯穿裂缝。6.3炉门及炉门提升机构6.3.1炉门升降应有安全保护措施，提供炉门结构及升降装置图。6.3.2炉门设计应便于搅拌扒渣。6.3.4炉门升降，定位准确，运行平衡，不能出现卡阻现象。6.3.5炉门实现微正压密封，无水冷套。6.4加热系统及温度检测6.4.1加热系统采用硅碳棒加热，安装在炉膛上方，炉子温度调节通过PLC 温控仪表控制可控硅调功器进行调节。在炉顶安装有大型硅碳棒，应考虑倾翻时硅碳棒向一个方向倾斜和炉体回落时硅碳棒回落原位不动，在设计中采用绝缘砖垫片固定在硅碳棒两端。以免硅碳棒滑动。连接母线通过云母绝缘板固定采用高温电缆接至炉顶接线箱，接线美观，使用寿命长。6.4.2热电偶6.4.2.1热电偶炉内安装位置合理，热电偶周围砌体设计合理，测量熔体温度准确。6.4.2.2在熔体保温期间可连续自动测温。6.4.2.3整个铸造周期以铝液温度为检测点，闭环控制。6.4.2.4配有热电偶进退装置及相关联锁，易于自动插入或拔出，便于测温口清渣。6.4.2.5提供的测铝液热电偶保护套管选材合理，连续使用1个月以上，注明保护套管材质及性能要求。6.4.2.6提供全部的热电偶，并注明型号、规格、精度要求。本炉应设五个以上热电偶，四个为炉气温度热电偶，一个为铝液温度热电偶。炉气温度热电偶采用“K”型高铝套管热电偶，铝液温度热电偶采用固定式热电偶，外带再结晶碳化硅保护套管。炉气温度及铝液温度均在在控制盘上仪表显示、报警，温度记录采用上位机进行记录。6.5铸造流口接头装置流口中心设置在倾炉回转中心线上。为筒状旋转接头（或关节式流口），采用钢管加浇注料制成,旋转结合处加密封材料,保证浇注速度，具有密封紧凑、使用寿命长（连续使用6个月以上）。6.6液压系统6.6.1要求运行平稳，无负荷及有负荷试车时不出现爬行现象。6.6.2液压杆带可伸缩式波纹防护套。6.6.3液压缸、主要阀和泵进口。6.7流槽液位系统为实现高水平流槽液面控制，将激光测距仪的信号传输到混合炉的PLC，并通过PLC系统自动控制液压倾翻比例阀。流槽控制液面采用激光测距仪，液面控制精度达±2mm。另外，在流槽上方设置一套液面保护探针，用以液面极限保护，以免发生铝液外溢。6.8受料系统每台炉子设有一个固定式的敞口受料箱，通过一段固定流槽与炉子相连，能满足液体料的入炉，入炉方式采用抬包倾倒的方式。流槽中间以45o斜面将流槽分为二部分，一部分随炉体倾翻，另一部分固定且与受料箱相连。流槽与炉子连接处设置一个气动闸板，能有效的防止炉气外泄。流槽和受料箱内衬采用重质浇注料和纤维板组成，耐冲刷和急冷急热，易维护，满足充分适应受料的工况要求。6.9控制系统6.9.1实现具有计算机（工控机）管理级—过程控制级（PLC）—现场控制级（检测、执行元件）总体配置。6.9.1.1计算机（工控机）熔炼炉管理级6.9.1.2工控机应选择新型主流机型；6.9.1.3要有升级换代的能力；6.9.1.4提供工控机主要技术参数；6.9.1.5良好的人机界面；6.9.1.6故障诊断；6.9.1.7显示炉气温度；6.9.1.8炉膛内铝液温度显示并记录；6.9.1.9列出管理软件各项功能；6.9.1.10留有管理计算机接口。6.9.2保温炉过程控制级PLC6.9.2.1选择SIEMENS公司生产的PLC程控器控制，PLC控制系统应有足够数量的开关量和模拟量I/O模块完成本装置的所有过程状态和测量值的采集，并留有10%的I/O余量。6.9.2.2熔体保温期间可连续自动控温；6.9.2.3描述炉膛压力控制过程；6.9.2.4描述铝液温度检测的控制方案；6.9.2.5描述控制加热器状态、加热温度检测的工作原理； 6.9.2.6说明在什么状态下选择炉顶温度或铝液温度作为加热器控制的设定点；6.9.2.7列出保温炉的其他功能和保护功能；6.9.2.8提供一套专用于炉温超温检测仪表；6.9.2.9具备自动控制运行和现场手动操作两种控制方式；6.9.2.10提供PLC编程软件。6.9.3保温炉现场控制级（包括检测元件和执行元件）6.9.3.1列出各种检测元件和执行元件清单，并标注生产厂家；6.9.3.2提供各种检测元件和执行元件的性能参数；6.9.3.3在现场应配有一块炉膛温度数字显示块（红色LED）、一块铝液数字温度显示块（绿色LED）；6.9.3.4在现场装有声、光报警装置；6.9.3.5提供合同设备所需的所有检测元件。6.9.4提供合同设备电控系统设计图及控制程序（光盘）6.9.5提供通讯电缆和其他特殊电缆（光缆）6.9.6提供普通电缆及安装材料清单6.9.7提供电缆沟、电缆管和电缆桥架设计图7、标准要求：设备的设计必须符合生产国相应产品的设计标准及相应的国际标准，并适用中华人民共和国现行标准和使用环境。8、环境保护：设备的噪声值、污染物的排放量应符合生产国的相应标准，并不超过中华人民共和国环境保护的有关规定标准。9、安全防护：9.1设备相关电源和温度控制、热工工艺过程、均应配有可靠的安全装置及必要的安全保护措施。9.2符合中华人民共和国的有关法律法规要求。10、供货范围划分：10.1甲方范围：设备基础由甲方施工，基础内的管、线甲方预埋；各类盖板、围栏甲方制安；水、气、风、电由甲方送至乙方设备接口；无偿提供天车、照明、二次搬运工具；提供液压油、润滑油和清洗用油；保温炉出口法兰以后的流槽制安，负责烘炉。10.2乙方范围：炉子本体、液压系统、加热系统、控制系统，设备之间的管线敷设，熔铝炉和保温炉之间的溜槽。10.3施工用电、用水由甲方送至乙方指定地点，乙方安表计量，按甲方规定结算。11、涂装： 设备安装完毕后，进行除锈，刷一遍防锈漆，两遍面漆，面漆颜色为银白色。12、技术资料提供12.1合同生效后10日内提供的主要技术文件包括但不限于以下内容：设备总图及部件图设备基础图：注明所有尺寸及允许偏差，地基各部位置及技术要求。如果对设备基础某部位有特殊要求，需提出相应标准。电气线路图；电气系统控制原理图；电机表、元器件清单、电气设备外形图、设备最大用电量、外部接线、电缆表、主要电缆走向图、予埋管图。控制柜及操作台的尺寸和布置图；加热系统原理图及分区布置安装图、硅碳棒安装图，排烟管路及相关控制阀件、排烟风机，提供烟道及烟囱设计及技术要求。液压系统图；润滑系统图其他。12.2设备交货前4周提供的有关技术资料：操作维护手册；设备安装指导书；设备出厂标准；电气设备样本；提供外购设备的使用、安装、维护、调试等手册；产品出厂前检验的质量检测记录及合格证。推荐使用的液压油、润滑剂等名称及技术性能；PLC用户手册及样本；PLC编程软件及手册；全套竣工图，含平面布置图；易损件清单及图纸；乙方认为有必要提供的有关文件。13、 质量保证设备质量保证期为设备验收合格后12个月。熔池内衬寿命≥3年。14、售后服务：（1）乙方负责半年内免费维修与跟踪服务，在生产现场了解设备使用情况，帮助用户作好设备的维护工作，无偿提供技术咨询，以保证设备的安全稳定运行。（2）乙方至少派一名专业人员到甲方现场指导操作直至甲方完全掌握。（3）如有功能、技术要求及设备备件未能达到甲方要求，乙方必须在甲方要求的期限内给予免费的整改或更换，并且赔偿由此对甲方造成的一切损失。15、交货期：2013年5月1日进场安装，2013年8月1日烘炉完毕、交付使用。