南平铝业（成都）有限公司3台铝型材挤压机采购项目征求意见公告项目名称：南平铝业（成都）有限公司3台铝型材挤压机采购项目项目编号：TDZB【2013】063号致有关供应商：受“南平铝业（成都）有限公司”委托，四川天道建设工程项目管理咨询有限公司将对“南平铝业（成都）有限公司3台铝型材挤压机采购项目”以公开招标方式进行采购。为了保证采购当事人合法权益，确保采购程序公开、公平、公正，现就该项目的投标人资格条件和技术需求(详见附件)广泛征求各供应商的意见。如您认为该项目的投标人资格条件和技术需求存在倾向性和不合理性，请具体指出存在倾向性或不合理性的内容，并进行说明。一、项目概况：资金来源：自筹。采购内容：1、10MN铝型材挤压机1台2、18 MN铝型材挤压机1台3、40 MN铝型材挤压机1台二、投标人资格要求：1、 投标人应是具备独立法人资格，且有能力提供招标货物及服务的国内企业；2、投标人应是招标货物的制造商。3、投标人应具备制造40MN及以上挤压机的能力。三、供应商如对本公告要求有异议，请将意见在2013年9月18日下午17：00前（本时间为接收意见稿截止时间），以书面形式向招标代理机构或招标采购单位提出。招标代理机构：四川天道建设工程项目管理咨询有限公司通讯地址：成都市青羊区浣花北路9号电话：***-********-***传真：***-********联系人：刘先生联系电话：189*****606四川天道建设工程项目管理咨询有限公司二O一三年九月十三日注：评分标准及技术要求见附件。附件：详细评分标准：序号评分项目分值评审内容一设备档次、技术水平及性能质量满分25分 ①产品档次（1～7分） ②产品技术性能质量和配置及先进性、可靠性、适用性 （1～6分） ③主要设备的配置情况（1～6分） ④对招标文件的技术响应情况 （1～6分）二交货期满分3分根据各投标人所报的交货期，满足招标文件要求的得3分，不满足招标文件要求但业主能接受的得0分，不满足招标文件且业主不能接受的按无效标处理。三付款条件和方式满分5分根据各投标人所报的付款条件和方式优于招标文件基准付款条件和方式的情况，由评委会进行评分。不满足招标文件要求但业主能接受的得0分，不满足招标文件且业主不能接受的按无效标处理。四安装和售后服务满分8分①根据各投标人所报的安装单位及综合实力、安装、调试及试运行的计划、安装人员力量等方面，由评委会评分。本小项满分5分。②根据各投标人所报的维保单位及其维保体系、维保人员力量、维保方式及维保费用等方面，由评委会评分。本小项满分3分。注：投标人应在投标文件中单列维保承诺函，内容包括但不限于保修期年限、除招标文件外是否其他优惠服务或增加服务、维保费报价及年限等情况，五投标产品业绩满分5分根据投标人所报投标产品的销售业绩评分（同等或级别更高的产品）， 销售10台及以上满分。由评委会评分。●投标人应对申报项目业绩的真实性和准确性负责，并提供所报业绩合同或相关证明材料以进行佐证。在招标过程中，招标人和招标代理有权对投标人申报的项目业绩进行核实和澄清，若投标人所申报资料内容有失实情况，则该投标人即被取消投标资格；六投标人综合实力等满分4分由评委会对投标人的企业规模、注册资本、财务状况等方面在0～3分进行评分，投标人获得ISO9001质量体系认证的另加1分。七报价部分满分50分按招标文件公式计算得分项目要求：二、技术规格(一)目录1.10MN挤压机技术附件附件1 设备技术规格、性能参数、经济技术指标附件2 挤压机供货范围附件3 技术文本及内容附件4 10MN挤压机设备验收内容2.18MN挤压机技术附件附件1 技术规格、性能参数、经济技术指标附件2 挤压机供货范围附件3 挤压机供方应提供的技术文本及内容附件4 挤压机需方应提供的图纸资料附件5 设备验收内容3.40MN挤压机技术附件附件1 挤压机设备技术规格、性能参数、经济技术指标附件2 供货范围附件3 乙方应提供的技术文本及内容附件4 甲方应提供的图纸资料附件5 设备验收内容 1、10MN挤压机技术附件附件1技术规格、性能参数、经济技术指标此次招标1台10MN挤压机是铝合金用、液压、卧式、单动方式的机器，为右向出料机型（面向挤压机操作台）。一、主要技术、工艺、性能参数1、铝棒尺寸外径 φ127mm（挤压筒内径φ132 mm）长度 最长650 mm（挤压筒长度680mm）2、挤压机能力（最大）工作压力 21MPa总挤压力 1000T主缸缸径φ730mm副缸缸径φ200/φ150mm×2挤压筒锁紧压力 21Mpa（恒压变量）主剪剪切力28T滑动模架推力11T配装恒速挤压系统闭环速度控制前梁厚度 500mm（实心件）后梁厚度 600mm张力柱最小直径Ф210mm挤压垫 活动式电机安装位置 地面后置3、各液压缸主柱塞行程1350 mm（最小压余厚度10mm）挤压筒移动缸 行程320mm剪刀油缸 φ160/φ110mm 行程530mm模座缸φ120/φ70mm行程780mm4、速度（最大）活动横梁快速前进 380 mm/秒挤压 0-15.4mm/s活动横梁返回 200mm/s挤压筒锁紧 180mm/s挤压筒打开 200mm/s主剪下降 320mm/s主剪回升 500mm/s5、液压系统 1台主泵：轴向柱塞、可变吐出量（德国产力士乐A7VO250EP） 1台主泵：轴向柱塞、可变吐出量（德国产力士乐A7VO160EP） 1台挤压筒锁紧泵：力士乐恒功率变量柱塞泵 2台叶片泵：（采用美国威格仕）主供剪刀缸、承锭缸、辅助主缸填冲至10Mpa。1台冷却以及过滤泵：螺杆式定量泵6、泵电机1台90KW6P、笼式、感应式双轴电机，980rpm 380V50HZ。1台65KW6P、笼式、感应式双轴电机，980rpm 380V50HZ。1台2.2KW6P、笼式、感应式双轴电机，980rpm 380V 50HZ。1台5.5KW，感应式电机冷却和过滤器泵配套。7、非挤压时间非挤压时间(上压到100bar)不多于18秒：(棒料长度＝500mm) ，计时方式：从前一支挤压出料口型材停止运动开始计时至该型材重新开始运动时停止计时，总时间为非生产时间。8、尺寸模具尺寸 Φ280mm（外径）×厚度250mm前梁出料孔的直径 Φ160mm 椭圆最宽175mm成梅花形挤压机中心高 900mm（指离地面标高）9、整机功率181kw其中挤压筒加热器功率 18KW380Vclass 50HZ挤压筒工作温度450℃10、整机重量（不含油） 不低于60吨11、液压站冷却采用板式换热器，换热面积大于20m2 12、液压元件供货商：换向阀、溢流阀使用德国力士乐，单向阀使用台湾久冈。13、电器元件供货商：空气开关、行程开关（TE）、交流接触器使用TE或西门子，按钮使用施耐德；人机界面采用10″触摸屏（西门子MP277）；14、主要零件材质、硬度（1）主油缸和后梁：35＃钢整体锻造（2）主油缸柱塞：冷硬铸铁，表面硬度HRC42-48°（3）前梁：35＃铸钢（4）滑模座：45＃钢锻（5）张力柱以及各缸活塞杆：45#锻钢调质（6）挤压筒座：35＃锻钢（7）挤压筒：外称5CrMnMo、内称H13（8）挤压杆：H13（9）U形模座：H13（10）活动挤压垫：H13（11）机器底架：A3焊接二、结构本挤压机由主缸组件、前梁组件、连接这两个组件的四根Φ210mm重型张力柱、驱动挤压杆的活动横梁、挤压筒、载锭器、盒式换模装置、带有气缸驱动的压余敲打器的主剪以及液压装置所构成。本挤压机是由焊接钢结构的机座支承的。1、主缸组件(含侧缸、活动横梁)(1)主工作缸采用柱塞缸，由主缸体、主柱塞、加长铜导向套、V型组合密封及柱塞压盖组成。(2)主缸体和后梁，经消除应力处理及粗加工后，进行超声探伤检查，并取样进行机械性能试验。(3)主柱塞前端用V形组合密封圈密封，在前端压盖和后梁间有垫片，便于密封压紧的调节。(4)主缸后部配有大流量的充液阀以保证在主柱塞快速关闭时，工作油能够从油箱往主缸中自由流入，并有软连接和通断蝶阀。(5)主缸底部有排油口和阀门，顶部有排气口和阀门，底部有可调支撑。（6）主柱塞采用冷硬铸铁，表面硬度HRC42-48，硬度层厚度大于4mm, 表面粗糙度Ra≤0.2μm。（7）两个侧缸水平布置在主缸两侧，安装在后梁上，以实现主柱塞空程前进和后退。由缸体、活塞杆、导套、密封及压盖等组成。缸体及活塞杆采用45#锻钢调质，缸体内孔珩磨，活塞杆表面镀硬铬。（8）活动横梁的下导向形式为平面导轨，能在其整个行程范围内起支承和导向作用，导向装置设有方便的调节水平和对中的机构；滑动块活动面安装耐磨铜板，板上有润滑油槽。（9）挤压杆安装采用快换结构，需保证加工精度，和足够的锁紧力，能长期保证对中精度。（甲方供图。）（11）有无垫片挤压保护装置，通过限位报警。2、前梁组件和盒式换模装置（1）前梁采用 35＃铸钢正火处理，除安装孔、出料孔外其余部分为实心结构。在挤压力的作用下，它的变形和应力是由计算机系统进行完善的分析，在前梁的中心部位做出适当尺寸和形状的开孔，以使挤压成的产品得穿过。此开口内有H13钢制成的嵌入件，以承受压力。（2）滑动模架采用45＃锻钢，设有上下、左右导向，下导向高度可以调节，导向装置具有足够的刚度。（3）滑动模架有退锭口，堵塞的铝棒挤入清锭孔由挤压机前面取出。（4）滑动模架滑动接触的导轨均安装有耐磨铜板。（5）模具盒在前横梁内滑动，由双动液压缸来操作。模架进入工作位置后，可调节位置（±5mm），上部有压块压紧模具（在压余剪剪切压余时模具不跳动，保证了剪口平齐）。3、底座框架（1）底座框架采用焊接后退火，整体加工，保证长期使用不变形。（2）底座安装采用二次灌浆，提供地脚螺杆M30×600mm，以及调节垫片。（3）安装在底座的挤压筒座和活动横梁的水平下导轨，采用合金钢材，厚度大于30mm，导轨板硬度为HRC45—50，导向面粗糙度Ra≤0.8μm；导轨直线度≤0.05 mm/m，下导向形式采用水平垂直导向。（4）前梁安装位置有耐磨铜板，两侧有调节和压紧前梁的装置；后梁安装位置有定位键和两侧定位装置。（5）底座内积油能及时外排，需装外接排放管，集中流到一个废油箱内，其上安装一台小流量抽油泵。（6）导轨外侧有接润滑脂的防污槽。 4、挤压筒组件该部分由挤压筒外壳、挤压筒、挤压筒移动缸、拖板及相关连接组成（1）挤压筒外壳采用35＃铸钢正火处理。外壳在框架压套导向上由挤压筒移动缸驱使挤压容室移动。下导向形式采用“水平垂直”导向，上部采用斜面导向。外壳与挤压筒之间填有用不锈钢板压实的绝热材料，以防止热量扩散。（2）挤压筒座下导向滑块在垂直和水平两个方向被导向；上部滑块与轨道为斜面接触，导向滑块均安装有耐磨铜板，并有润滑油槽。（3）挤压筒外套由嵌入在前梁中的油缸进行动作，其加工要求及密封形式同侧缸。（4）挤压筒采用底部长键、侧面定短键位，单侧锁紧。（5）专门设有一台柱塞泵对挤压筒锁紧保压，既保证了挤压过程的锁紧密封压力要求，又减少了液压系统油液的发热。（6）挤压筒采用二层预应力组合筒，利用装配产生的压应力来抵消挤压引起的拉应力。挤压筒前端突出10mm、进锭口倒角为10mm×30°。（7）挤压筒硬度HRC49－51，活动挤压垫硬度HRC45－48。（8）挤压筒加热通过热电偶控制，安装有加热区测温和挤压筒内衬测温热电偶。（9）采用耐热电缆，随动坦克链安装在挤压筒座上侧面。5、压余剪用于挤压末了时将压余从模具端面上分离。垂直安装在挤压机前梁上，剪刀片的上下运动由油缸驱动，并设有气动自动打压余装置。（1）剪刀缸材料要求和密封型式同侧缸。（2）剪刀滑块的运动采用超长矩形平面导向，其机架导向具有很高的刚性，消除了剪切过程中的让刀及卡住现象；滑块安装有4面铜导向板，剪刀座导轨2个固定、2个活动，活动导轨可调节滑块松紧度。（3）剪刀片采用H13 材料，与模具端面的间隙可在0.5—2mm范围内调整，并且刀片更换方便；刀片长度足够，避免剪切时压余顶到滑块。（4）在滑块上安装有用气缸驱动的打压余器，在剪切结束时，快速伸出将粘连的压余打落；打击器采用外连杆结构，不得内置安装在滑块内。（5）剪刀座安装在前梁上部，垂直面和水平面固定，内有长键增强。（6）当提升到上极限位时，为了防止滑块下滑引起事故，需有液压保压锁紧。6、载锭器（1）为了使铸锭的上料循环更快捷，载锭器是连接在挤压机主机架上。由液压缸驱动，并且是锁轴摆动式的，具有V形支撑块机构，以保证铸锭在上料过程中保持在中心位置，当铸锭尺寸有变化时，也能容易通过变更V形支撑块的中心线来进行调整。（2）有顶紧缸向前压紧垫片和铝棒。（3）上锭器导板和安装位置必须适合两截锭挤压推进挤压筒，不得发生在挤压筒口镦粗的情况。7.挤压工具（1）挤压杆1根 （2）挤压筒1个 （3）活动挤压垫4个 （4）挤压筒吊具1个（5）压余剪刀片1片8.润滑装置（1）挤压筒座滑块、活动横梁滑块、剪刀滑块均安装SKF单点自动润滑油杯。（2）压余剪刀片采用电动喷雾润滑。9.活动挤压垫循环（1）挤压结束后，挤压垫落到挤压机外侧，由操作人员放置到一个溜槽内。（2）溜槽靠近挤压机底座有个抬起气缸，将垫片逐个送入上锭器滚道，自行滚入夹钳内。三、液压系统（1）本挤压机工作的液压动力是由变量输出的电-液控制泵（主泵），定量吐出由各辅助泵提供的。（2）有专门的液压油过滤循环系统，过滤精度为10um。（3）所有液压阀控制电压为DV24V，各阀挂有与液压原理图对应的标识代号牌。（4）泵的出口采用高压软管连接，以减振缓冲及便于安装；进油口有弹性连接管。（5）油箱钢板厚度不少于10mm，内部要分隔成回油区和进油区，焊接完成后退火处理，内部喷丸清洁后进行环氧树脂油漆。（6）油箱有进气过滤装置、加油口；有温度测量、液位测量、液压显示，系统可以进行超温、低油位报警；顶部废油可及时流到地面废油收集油箱内。（7）压力检测和保护均使用数字式压力传感器，系统有单独的超压保护装置。（8）所有的高压管路都采用厚壁20＃冷拔无缝钢管制成；所有管道在制造厂家预制完成；油管焊接采用氩弧焊，管道在出厂前进行配制、予装、焊接、酸洗、清洗、防锈、试装等工序。（9）高压管道管夹间距较短（≤1500mm），避免管路振动，采用耐高压塑料管夹。（10）各液压缸、液压阀、油管法兰的固定与连接螺杆的强度等级要8.8级以上。（11）油管接头采用活动压紧式（高颈法兰），先将法兰安装后再焊接管道。（12）液压系统在挤压过程和挤压结束不得有明显振动和冲击。（13）在主管道的最低位有排油口和阀门，便于维修排油；各泵出口和各缸进口管上有测压接口；各液压集成块有侧压接口；随机配测压软管和压力表1套。（14）为了方便液压系统的检测与维修，以保证人员和设备的安全。在油箱四周设有围栏，围栏宽度约为800 mm，在围栏的一侧（压机左侧或右侧）设有梯子，楼梯脚踏板采用钢板网，宽度不小于150mm。四、电气和自动化系统1、挤压循环挤压的控制允许选用全自动重复的循环或是半连续的自动循环、挤压机可以提供下列的操作循环：（1）以控制模式选择为基础的循环A、手动的B、一个循环自动（从挤压筒前进开始）C、自动（连续）（2）挤压速度挤压速度可以通过在操作屏上的预设定装置来从零无级调速至最大的速度值。在自动循环中，挤压速度可以进行程序控制，能够确定填充速度，挤压速度和减速比值。在手动状态下，各动作机构的速度可以手动连续可调。（3）挤出筒的温度控制在挤压筒中的加热器配有热电偶，根据热电偶的信号，往加热中输入电能，而温度则是由一个温度各显示的综合装置来控制。（4）挤压杆、挤压筒移动由磁性位置传感器（采用BALUFF总线式）检测移动距离（5um精度）；同时安装备用限位。（5）安全控制挤压机的控制有连锁装置以防止因误操作而可以导致设备的损坏。在操作屏上设有紧急停止按钮。2、PLC系统组成1)采用西门子S7-300系列PLC，但不采用远程I/O分布式系统, 2)数字量输入输出点数留有20％的富裕量以备后用。3)系统含有用于挤压筒位置、柱塞位置、挤压力、锁紧力、主泵流量等显示、控制、调节处理所需的特殊I/O单元。(模拟输出.输入模块)4)数字量输入、输出模块信号均为DC24V。控制电压、电磁阀、接电器线圈电压为DC24V。3、低压电器所有电气元器件均采用质量可靠、便于购买备件的国内知名或国际知名厂家的产品。接触器、继电器、空气断路器、热继电器、行程开关等器件采用西门子或施耐德、欧姆龙产品，按钮开关指定采用施耐德按钮。电气部分的设计、制作、安装等均按照IEC标准实行。4、控制要求1)各泵电机：通过PLC控制启动停止；主泵电机可采用Y-Δ启动；2)挤压筒加热：能独立操作，不受急停等操作的控制，由温控仪表单独控制；；温控仪表指定采用富士PXW9系列仪表，双偶测温，分别测量挤压筒内衬和外衬温度，具有超温保护和报警功能；热元件至配电柜之间用耐高温电缆连接。3)控制方式有：手动、半自动、全自动三种工作状态。能实现一锭两挤、多锭一挤、双泵挤压等操作模式；能选择110bar或70bar自动排气和不排气；能选择打击器的自动/手动运行等操作功能。4)主柱塞、挤压筒、剪刀、滑动模架在自动状态下动作过程应有自动减速控制功能，动作过程平稳、无撞击声。5、操作台（人机介面控制方式）1)操作台外形尺寸和控制按钮仪表分布由甲方提供图纸。2)操作台预留有铸锭加热与热剪设备操作面板和挤压机后部设备操作面板的安装空间。3)采用10"触摸屏4)操作台面板上除了OP屏外，还有主机油温、挤压筒温控仪表、挤压筒三相加热电流、比例阀电流等显示仪表。5)控制按钮采用带灯按钮，此指示灯作为各动作过程的指示。6、保护和报警各动作缸超压保护、各动作缸超行程保护、各泵电机过载和短路保护、各检测元件的故障保护、挤压筒加热元件过流与短路保护、挤压筒超温保护和报警、超油温报警、低油位报警、过滤器堵塞报警、冷却器堵塞报警、低水压报警等保护报警功能。各种故障和报警能以故障代码或故障报警历史的形式在操作台OP屏和上位机上实时显示并记录该故障报警的发生时间。7、控制程序与人机界面PLC程序采用模块化设计，各部分结构清晰、合理。1)主控界面——需要显示的工艺参数：产品断面号、成品长度、铸锭长度、米重、挤压比、挤压力、挤压筒位置、挤压筒锁紧力、排气压力、柱塞位置、柱塞速度、挤压速度、挤压根数累计、主泵流量反馈值、挤压末端衰减量、挤压末端衰减长度、压余厚度。——故障历史（含有故障代码、故障描述、故障发生时间）——各动作过程的模拟仿真2)控制参数 ——需要设定的控制过程参数：产品断面号、成品长度、挤压段数、挤压比、快进速度、填充速度、排气压力、突破速度、突破时间、挤压速度、挤压末端衰减量、挤压末端衰减长度、压余厚度；能计算铸锭长度。 ——挤压工艺基础数据管理 ——PLC时间设置3)故障维护——各步动作流程——各动作过程的动作条件——各动作过程阀的得失电状态——故障历史报表4）PLC程序和人机界面程序是开放式可修改的，允许甲方在人机界面中增加冷床、加热炉和热剪的部分参数。人机界面与PLC之间采用MPI通讯方式以便甲方扩展功能五、设计条件该部分为挤压机电气设备的规范，作为机械设备规范的一部分。本规范不包括的条款应符合机械设备的规范。挤压机电气工作和电气设备所应具备的一般设计条件：1、环境温度和相对湿度环境温度：0--45℃相对湿度：45--90%海拔高度：低于1000米2、尺寸电气设备设计依据公制系统螺纹依据国际标准（ISO），然而一些特殊的螺纹也可以依据制造商标准。3、输入电的容量和电压A、输入电压：交流380V 3相 50HZB、控制回路：交流220V 1相 50HZ（稳压电源）4、电压和频率的波动电压：不大于正负10% 频率：不大于正负0.5%HZ附件2．供货范围 1．10MN挤压机卧式单动铝合金挤压机壹套（右行机）2．随机提供电源柜、电控柜、随机电缆（除电柜一次侧电缆由买方提供外，其余所有电缆由卖方提供）、整体式操作台（预留铝棒加热和后部设备控制）。3．随机附赠配品及工具1)地脚螺杆、螺母1套2)随机挤压筒、挤压杆3)活动挤压垫4个、压余剪刀片1个4)挤压筒吊具1个4．增加备件1)挤压筒1套2)挤压杆1套3)辅助泵1个 4)密封圈与活塞环各1套（主缸除外）5)滤芯各1个6)泵用比例阀1个7)主泵流量控制器1块附件3：技术文本及内容一、卖方提供的技术文本（各2份）1.设备使用说明书2.设备总装图和基础条件图（在合同生效的3天内交到买方）3.设备易损件图纸（含挤压筒、挤压杆、垫片、剪刀片、侧缸活塞与活塞杆、挤压筒缸活塞与活塞杆、挤压筒与主滑块的导板、联轴器、滑动模座、剪刀杆）4.设备各部件装配图5.各油缸总装图、密封件明细表6.液压原理图7.电气原理图及接线图8.可编程序控制器说明书及程序图9.外购件说明书或样本光盘及大型铸锻件材质证明书二、买方提供的技术文本1.挤压机模具外形图2.挤压机操作台截面及布置图附件4：设备验收内容1.在卖方厂内进行交货前验收：根据技术附件2与技术附件3的要求检验。2.到货验收：在买方现场，根据合同供货范围验收设备和资料到货情况。3.在安装终期，进行非负载试车（单动、互锁连动），试车时不使用任何铝锭，从液压元件或管道中不能有任何泄漏，挤压筒的加热温度达到430℃，其余验收项目如下：——机座水平度误差≤0.1/1000——挤压杆水平度误差≤0.1/1000——主柱塞、侧缸与挤压中心平行度误差≤0.15/1000——挤压筒水平度误差≤0.1/1000——挤压筒和挤压杆同轴度误差≤?0.2——各缸行程误差±1mm——挤压筒加热温度误差±5℃——润滑效果良好——各仪表、数字显示准确——手动运行测试：各缸运动平稳——连锁测试：会干涉的动作保护情况——自动运行测试：每个循环必须按规定的顺序动作——循环停止测试：任何时间按下自动停止按钮，挤压循环必须马上停止。——循环开始测试：任何时间按下自动开始按钮，挤压循环必须马上开始。——紧急停止测试：按下紧急停止按钮，电机和挤压机的所有动作必须马上停止。4.负载试车的调试项目：负载试车在非负载试车结束后进行——最大挤压速度15.4mm/s。——最高工作压力误差±1Mpa——挤压负载时速度控制误差0.2mm/s——空程速度误差±1mm/s——各缸到位后无冲击。——挤压时卸荷无噪声。——非挤压时间≤18s（使用铸锭长度500mm）。——挤压垫、挤压筒、模具三位一体同轴度≤?0.2mm。——从液压元件或管道中不能有任何泄漏。5.性能测试：性能测试在负载试车结束后进行。——测试方法 6天连续生产——从液压元件或管道中不能有任何泄漏。——油温不超过55℃。——发生4小时以上的故障停机后，测试重新开始进行。以上各步骤测试数据均进行记录，双方签字；性能测试验收合格后，双方签订验收设备预验收文件。负载试车结束进入试运行，时间为2个月，正常则签订正式验收文件，设备进入质保期运行。6.验收设备验收测试项目，详见下表挤压机合同数据公差检验方式挤压机水平对中0.1mm/m±5%使用校平仪挤压杆和中心线对中±0.2mm±5%用薄片量规检查挤压筒在运动中的水平度0.1mm/m±5%在挤压筒的行程中用千分尺测量挤压筒和挤压杆的间距主缸定位±1mm±5%使用位置传感器挤压力10MN±5%数字测力仪检查每个工作日1次，测3天非挤压时间18s±5%数字计时计检查每个工作日2次， 测3天机械部件没有变形，表面磨损和裂纹（不包括导轨和衬套）视觉检查挤压筒加热挤压筒加热温度和实际内侧温度±10℃接触式高温计检查内表面。纵向每400mm一个位置，径向每120°一个方向。每个工作日2次，测3天液压系统不存在内外油漏，怪声，振动和冲击，泵流量和压力降低视觉检查系统报告压力计检查液压系统液压站连续工作油温低于55℃±8%温度计检查每个工作日2次，测3天润滑系统自动，连续，润滑平稳视觉检查电气系统可靠，敏感，准确的电源控制视觉检查噪音等级操作台附近低于85db±5%声表检查每个工作日2次，测3天2、18MN挤压机技术附件附件1设备技术规格、性能参数、经济技术指标本挤压机是铝合金用、液压、卧式、单动方式的机器，挤压出料方向为右向。一、主要技术、工艺、性能参数1、铝棒尺寸外径 φ178mm（挤压筒内径φ185mm）长度 最长780 mm（挤压筒长度830mm）2、挤压机能力（最大）工作压力 21MPa总挤压力 1800T主缸缸径φ980mm副缸缸径φ250mm×2挤压筒锁紧 21MPa165T挤压筒打开 12MPa160T主剪 12MPa50T滑动模架剪 12MPa (叶片泵供) 30T配装恒速挤压系统闭环速度控制前梁厚度 720mm（实心件）张力柱φ270mm自动换模工位 2个U形模座挤压垫 固定式电机安装位置 地面后置3、行程主柱塞 1750 mm（最小压余厚度10mm）挤压筒 380 mm4、速度（最大）活动横梁快速前进 400 mm/秒挤压 0.2- 19.17mm/s活动横梁返回 320mm/s挤压筒锁紧 300mm/s挤压筒打开 220mm/s主剪下降 430mm/s主剪回升 380mm/s（回升到位后有保压功能）5、液压系统 2台主泵轴向柱塞、可变吐出量（德国产力士乐 A4VSO500EO2）1台先导泵叶片泵2台辅助泵双联叶片泵主供剪刀缸、承锭缸、模缸、辅助主缸填冲至100kg/cm21台冷却以及过滤泵 定量泵2kg/cm223m3/h 1,500rpm6、主泵电机 2台 200KW6P、笼式、感应式电机。7、非挤压时间(上压到100bar)不多于20秒：(棒料长度＝650mm) ，计时方式：从前一支挤压出料口型材停止运动开始计时至该型材重新开始运动时停止计时，总时间为非生产时间。8、尺寸模座尺寸（甲方提供模座图纸，定位键采用T型键）Φ358mm（外径）×355mm前梁出料孔的直径 Φ220mm 椭圆最宽280mm成梅花形挤压机中心高：950mm9、功率： 整机功率 500kw挤压筒加热器 40KW380Vclass 50HZ挤压筒设定加热温度480℃10、整机重量（不含油）大于110T11、液压工作油（买方自备）所需量 8m3粘度 40℃时 68CST板式热换器换热面积 50m212、冷却水（买方自备）所需量20m3/h 温度不高于34℃。13、压缩空气（买方自备）所需量1.0m3/min压力最大7 kg/cm2 通用5 kg/cm214、液压元件：换向阀、溢流阀使用德国力士乐，单向阀使用台湾久冈。15、挤压机所有电器元件（生产厂家：PLC使用西门子S7-300，空气开关、行程开关（TE）、交流接触器使用TE或西门子，按钮使用施耐德）16、主要零件材质、硬度、生产厂家说明（1）后梁与主油缸：整体锻造（2）主油缸柱塞：冷硬铸铁，表面硬度：HRC42-46°（3）前梁：ZG310-570（4）滑模座：45#钢锻（5）主油缸托板：ZG310-570（6）张力柱以及各缸活塞杆：45#锻（7）盛锭筒外套：ZG310-570（8）盛锭筒外壳：5CrMnMo（9）盛锭筒内套：H13（10）挤压杆：H13（11）挤压垫：H13（12）机器底架：A3焊接二、结构本挤压机由主缸组件、前梁组件、连接这两个组件的四根Φ270 mm重型张力柱、驱动挤压杆的活动横梁、挤压筒、载锭器、快速换模装置、带有气缸驱动的压余敲打器的主剪以及液压装置所构成。本挤压机是由焊接钢结构的机座支承的。1、主缸组件主缸和侧分别配备有单动的和双动的主柱塞（冷硬铸铁）。这些缸的导套使用10-1材料的铜套，而主柱塞用V形密封圈及铜套进行密封。在法兰和油缸法兰之间用间隙片进行调整，以保证密封精度。主缸背端配有大流量的充液阀以保证在主柱塞快速关闭时，工作油能够从油箱往主缸中自由流入。主缸是锻造制成，而主柱塞则是合金铸铁制成并经抛光。2、前梁组件和盒式换模装置前梁是高质量的铸钢制成，厚度为720mm，在挤压力的作用下，它的变形和应力是由计算机系统进行完善的分析，在前梁的中心部位做出适当尺寸和形状的开孔，以使挤压成的产品得穿过。此开口备有H13钢制成的嵌入件，以承受压力。模具座具有两个模具盒。分为A位、B位，实现自动换模。模座止口采用可拆卸U型压环。排除堵塞在挤压筒中的铝棒时，使用清缸模座，然后把堵塞的铝棒挤入清缸孔由挤压机前面排出。模具盒在前横梁内滑动，由双动液压缸来操作。当需要时，模具滑动缸也可作为剪切具使用。所有滑动底座需加装青铜导板，底座导轨需分段，方便锁紧缸维护。3、主活动横梁和挤压杆组成挤压杆是用一个容易装卸的夹紧装置牢固地装在活动横梁的前端（必须容易对中），该结构可以自动对中，图纸由甲方提供。（挤压轴固定必须采用锥套直接固定，不能有很大的调整间隙）。活动横梁是用“平滑”滑动面，在其整个行程范围内机座上支承和导向，下部使用水平面导轨。4、挤压筒组件挤压筒组件由挤压筒外套、电阻加热等组成。下部滑动蹄片在整个行程中在机座的导轨中在垂直和水平两个方向被导向，而上部滑动蹄片则由与上部的张力柱相接触的摩擦垫片所导向，以使挤压缸的运动持平滑（导轨硬度HRC48）。挤压筒外套由嵌入在前梁中的油缸进行动作。5、垂直剪刀装在前梁里面。气缸驱动式压余敲打装置起到把压余和模具端面彻底分离的作用(方型导轨)。驱动剪刀的液压缸距离挤压筒、模具和其他加热件有相当的一段距离，因此液压缸的密封件不会被加热而能保持长的使用寿命。6、载锭器为了使铸锭的上料循环更快捷，载锭器是连接在挤压机主机架上。由液压缸进行驱动，并且是锁轴摆动式的，具有V形支撑块机构，以保证铸锭在上料过程中保持在中心位置，当铸锭尺寸有变化时，也能容易通过变更V形支撑块的中心线来进行调整。载锭器为一个整体，不采用两节式结构。使用两节锭挤压时，载锭器导板必须便于铸锭推入挤压筒，不得在筒口镦粗。7、挤压杆采用固定挤压垫，中心杆连接固定垫。8、挤压筒加热系统挤压筒由电阻加热元件进行加热。温度控制通过热电偶进行，用以测量挤压筒内衬和加热元件的温度（说明：测量加热元件的可以控制加热元件的最高温度，测量内衬的热电偶可以控制挤压筒的工作温度）。三、液压系统描述1.液压泵（供方根据设计描述）2.液压泵由比例阀和力士乐比例控制卡控制，泵安装在地面的钢架上。消音装置安装在电机组所在的机架上，过滤器滤芯指定使用贺德克品牌。3.插装逻辑阀：DIN标准，每只电磁阀线圈带有LED，力士乐插装阀安装在阀块上，插装阀品牌为力士乐（Rexroth）。4.液压阀块：锻钢制造，超声探伤，阀块安装在油箱顶部。5.液压系统附件主缸带有一只充溢阀，充液阀与油箱之间装有一手动的切断阀，以便维护。每台泵的进口与管道之间有一只开关阀。每台主泵和大的辅助泵的出口采用软管连接，以减小对系统的冲击。挤压筒锁紧压力和挤压压力、系统压力在主控制台上可见。水/油温－交换有独立的过滤系统。阀块必须安装在油箱面上，各主要油口安装测压接头。6.管道：管道事先塑型并焊接、酸洗。管道安装牢固且防震，所有高压管路管夹为塑料管夹。管道应符合Anglo Asian （ASTM）标准， 法兰为高颈法兰，使用TIG烧焊。法兰上会使用密封圈。管道厚度，根据ASTM grade B SCH XXS，连接软管的耐压40MPa，橡胶减震器，主缸后的蝶阀为国产，材料为丁腈橡胶。7.油箱安装在主缸顶部，楼梯可到达油箱顶部，楼梯脚踏板采用钢板网，宽度不小于150mm，，以防止人员跌落。油箱装有油温传感器用于警报信号和挤压停止信号，可视油温计，可视油位计（最大/最小），电控油位报警器。油箱内必须抛丸处理，然后涂有和液压油不相溶的油漆。8.封闭回路速度控制1)主缸位置和速度采用BALUFF总线式磁性位移传感器。2)主泵流量自动调节以保持精确的挤压速度，在主缸压力不超过最大压力的情况下。实际速度与设定速度之间的公差为±1.5%。3)速度调节由变量泵流量的调节来实现。4)泵的最小流量可以调节接近0。5)速度调节由PLC中的PID程序单元实现。6)工进挤压可以达到恒速挤压。9.压力限制（即超压保护），增加一超压保护压力继电器，可和传感器的数据双重保护。1)最大挤压压力由压力限制阀限定在一个预先设定的值2)当到达预先设定的压力值后，泵的流量自动减少以保证压力尽可能接近该值而不使经过主溢流阀的油温过高。10.具有模具进到位20—30bar保压回路控制11.总体数据描述数量特性油箱（可用容积）1油位计2油位开关1低位警报油过滤器（冷却和过滤系统）2油过滤器压力开关。污垢警报2泵用油过滤器 1油箱空气过滤器（吸入）5可视油温计1电子油温计155℃警报, 60℃停止油/水热交换器（板式）150㎡推荐用油（不提供）ISO VG 68四、电器系统描述1.电源控制电压380 v频率50 HZ控制回路电压24 volts DC接触器电压220 volts AC螺线管和中间继电器24 volts DC输入功率Kw approx2.电机（供方根据设计描述）名称数量功率kW空载速rpm启动模式等级3.挤压筒加热加热回路电压380伏3相总加热功率40kW挤压筒内衬最高温度500? C挤压筒控温精度控温精度为设定值±2%，显示温度为设定值±5度4.自动化系统1）挤压循环挤压的控制允许选用全自动重复的循环或是半连续的自动循环、挤压机可以提供下列的操作循环：——以控制模式选择为基础的循环A、手动的B、一个循环自动（从挤压筒前进开始）C、自动（连续）——挤压速度挤压速度可以通过在操作屏上的预设定装置来从零无级调速至最大的速度值。在自动循环中，挤压速度可以进行程序控制，能够确定填充速度，挤压速度和减速比值。在手动状态下，各动作机构的速度可以通过操作台电位器手动连续可调。——挤压筒的温度控制在挤压筒中的加热器配有热电偶，根据热电偶的信号，往加热中输入电能，而温度则是由温控仪来控制。——挤压杆、挤压筒移动由磁性位置传感器检测移动距离（5um精度）；同时安装极限限位。——安全控制挤压机的控制有连锁装置以防止因误操作而可以导致设备的损坏。在操作屏上设有紧急停止按钮。2）PLC系统组成a)采用西门子公司S7—300系列PLC。b)数字量输入输出点数留有20％的富裕量以备后用。c)系统含有用于挤压筒位置、柱塞位置、挤压力、锁紧力、主泵流量等显示、控制、调节处理所需的特殊I/O单元。(模拟输出.输入模块)d)数字量输入、输出模块信号均为DC24V。控制电压、电磁阀、接电器线圈电压为DC24V。3)低压电器所有电气元器件均采用质量可靠、便于购买备件的国内知名或国际知名厂家的产品。接触器、继电器、空气断路器、热继电器、行程开关等器件采用西门子或施耐德。电气部分的设计、制作、安装等均按照IEC标准实行。4)控制要求a)各泵电机：通过PLC控制启动停止；主泵电机可采用Y-Δ启动；b)挤压筒加热：能独立操作，不受急停等操作的控制，由温控仪表单独控制；温控仪表指定采用富士PXW9系列仪表，双偶测温，分别测量挤压筒内衬和加热元件的温度，具有超温保护和报警功能；热元件至配电柜之间用耐高温电缆连接。c)控制方式有：手动、半自动、全自动三种工作状态。能实现一锭两挤、多锭一挤、双泵挤压等操作模式；排气与否以及排气压力可以在触摸屏上设定；能选择打击器的自动/手动运行等操作功能。d)主柱塞、挤压筒、剪刀、滑动模架在自动状态下动作过程应有自动减速控制功能，动作过程平稳、无撞击声。e)在前梁处装有操作面板。要求显示挤压力和挤压速度、可调节挤压速度、能紧急停机。5)操作台（人机界面控制方式）a)操作台外形尺寸和控制按钮仪表分布应经甲方确认。b)操作台预留有铸锭加热与热剪设备操作面板和挤压机后部设备操作面板的安装空间。c)采用10"触摸屏（生产厂家：西门子MP277）d)操作台面板上除了OP屏外，还有挤压筒温控仪表、挤压筒三相加热电流、比例阀电流等显示仪表。e)控制按钮采用带灯按钮，此指示灯作为各动作过程的指示。6）保护和报警各动作缸超压保护、各动作缸超行程保护、各泵电机过载和短路保护、各检测元件的故障保护、挤压筒加热元件过流与短路保护、挤压筒超温保护和报警、超油温报警、低油位报警、过滤器堵塞报警、冷却器堵塞报警、低水压报警等保护报警功能。各种故障和报警能以故障代码或故障报警历史的形式在操作台触摸屏上实时显示并记录该故障报警的发生时间。7）控制程序与人机界面PLC程序采用模块化设计，各部分结构清晰、合理。a)主控界面——需要显示的工艺参数：产品断面号、成品长度、铸锭长度、米重、挤压比、挤压力、挤压筒位置、挤压筒锁紧力、排气压力、柱塞位置、柱塞速度、挤压速度、挤压根数累计、主泵流量反馈值、挤压末端衰减量、挤压末端衰减长度、压余厚度。——故障历史（含有故障代码、故障描述、故障发生时间）——各动作过程的模拟仿真b)控制参数——设定的控制过程参数：产品断面号、成品长度、挤压段数、挤压比、快进速度、填充速度、排气压力、突破速度、突破时间、挤压速度、挤压末端衰减量、挤压末端衰减长度、压余厚度；能计算铸锭长度。 ——挤压工艺基础数据管理 ——PLC时间设置c)故障维护——各步动作流程——各动作过程的动作条件——各动作过程阀的得失电状态——故障历史报表d)PLC程序和人机界面程序是开放式可修改的，允许甲方在人机界面中增加冷床、加热炉和热剪的部分参数。人机界面与PLC之间采用MPI通讯方式以便甲方扩展功能。5.电器组成1）主电柜包含：a)主电路断路器b)内部是用铜排分线。c)辅助电机使用直接启动及短路、过流保护。d)内部照明e)保护等级: IP 543）PLC模块a)主回路断路器。b)一个主控制单元及输入、输出模块。c)泵的电控卡。4）主控制台a)必要的自动和手动模式控制b)一只触摸屏。c)保护等级: IP 54.5）辅助控制台a)固定在前板上，接近挤压出口处b)用于挤压速度设定的电位计及显示，显示设定值及实际值，且可以转换为产品的速度值。c)保护等级: IP 54.6）接线a)所有挤压机电控元件都接入安装在不同位置的接线盒内。b)电控元件，终端及电线、端子排都有标识，且标识清晰、牢固。 6.PLC程序和人机界面程序是开放式可修改的，允许甲方在人机界面中增加冷床、加热炉和热剪的部分参数。人机界面与PLC之间采用MPI通讯方式以便甲方扩展功能（CPU采用315－2DP）五、设计条件该部分为挤压机电气设备的规范，作为机械设备规范的一部分。本规范不包括的条款应符合机械设备的规范。挤压机电气工作和电气设备所应具备的一般设计条件：1、环境温度和相对湿度环境温度：0--45℃相对湿度：45--90%海拔高度：低于1000米2、尺寸电气设备设计依据公制系统螺纹依据国际标准（ISO），然而一些特殊的螺纹也可以依据制造商的标准。3、输入电的容量和电压A、输入电压：交流380V 3相 50HZB、控制回路：交流220V 1相 50HZ（稳压电源）4、电压和频率的波动电压：不大于正负10%频率：不大于正负0.5%HZ5、接地零线----牢固接地控制台、机组、电机、控制柜必须可靠接地连接。6、买方自备供电系统附件3．供货范围 3．18MN卧式单动铝合金挤压机1套（右行一套）4．随机提供电源柜、电控柜、随机电缆（除电柜一次侧电缆由买方提供外，其余所有电缆由卖方提供）、整体式操作台（预留铝棒加热和后部设备控制）。3．随机附赠配品及工具1）地脚螺杆、螺母1套2）随机挤压筒、挤压杆3）活动挤压垫4个、压余剪刀片1个4）挤压筒吊具1个4．增加备件8)挤压筒（含加热元件）1套9)挤压杆1根10)固定垫片4个（含中心杆2根）11)挤压筒加热元件10根12)剪刀片 4片13)辅助泵 一个 14)密封圈与活塞环 1套（主缸除外）15)滤芯 1套16)泵用比例阀 1个17)主泵流量控制器1块附件4：卖方提供的技术文本及内容（每台挤压机各2份）10.设备使用说明书11.设备各部件装配图12.设备各部件重量表13.设备总装图（在合同生效的20内交到甲方）14.设备易损件图纸（含挤压筒、挤压杆、垫片、剪刀片、侧缸活塞与活塞杆、挤压筒缸活塞与活塞杆、挤压筒与主滑块的导板、联轴器、滑动模座、剪刀杆）15.各油缸总装图、密封件明细表16.液压原理图17.电气原理图及接线图18.可编程序控制器说明书及程序图19.设备基础图（在合同生效20天交至甲方）20.外购件说明书或样本光盘及大型铸锻件材质证明书附件5：买方应提供的图纸资料3.挤压机模具外形图4.挤压机操作台截面及布置图附件6：设备验收内容1.在乙方厂内进行交货前验收，根据技术附件1与技术附件3的要求检验。2.在安装终期，进行非负载试车（单动、互锁连动），试车时不使用任何铝锭，仅证明各个部件的工作情况，从液压元件或管道中不能有任何泄漏，挤压筒的加热温度达到470℃，其它根据技术附件1进行验收。3.负载试车的调试项目：负载试车在非负载试车结束后进行——最大挤压速度0.2－19.3mm/s。——各缸行程误差±1mm——最高工作压力误差±1Mpa——挤压负载时速度控制误差0.2mm/s——空程速度误差±1mm/s——挤压筒加热温度误差±5℃——各缸到位后无冲击。——挤压时卸荷无噪声。——非挤压时间≤20s（使用铸锭长度650mm）。——挤压垫、挤压筒、模具三位一体同轴度≤0.2mm。——从液压元件或管道中不能有任何泄漏。4.性能测试：性能测试在负载试车结束后进行。——测试方法 3天连续生产——从液压元件或管道中不能有任何泄漏。——油温不超过55℃。——发生4小时以上的故障停机后，测试重新开始进行。以上各步骤测试数据均进行记录，双方签字；性能测试验收合格后，双方签订验收设备预验收文件。负载试车结束进入试运行，时间为2个月，正常则签订正式验收文件，设备进入质保期运行。5.设备验收测试项目，详见下表挤压机合同数据公差程序挤压机水平对中0.1mm/m±5%使用校平仪挤压杆和中心线对中±0.2mm±5%用薄片量规检查挤压筒在运动中的水平度0.1mm/m±5%在挤压筒的行程中用千分尺测量挤压筒和挤压杆的间距主缸定位±1mm±5%使用位置传感器挤压力1800t±5%数字测力仪检查每个工作日1次，测3天非挤压时间20s±5%数字计时计检查每个工作日2次， 测3天机械部件没有变形，表面磨损和裂纹（不包括导轨和衬套）视觉检查挤压筒加热挤压筒加热温度和实际内侧温度±10℃接触式高温计检查内表面。纵向每400mm一个位置，径向每120°一个方向。每个工作日2次，测3天液压系统不存在内外油漏，怪声，振动和冲击，泵流量和压力降低视觉检查系统报告压力计检查液压系统液压站连续工作油温低于55℃±8%温度计检查每个工作日2次，测3天润滑系统自动，连续，润滑平稳视觉检查电气系统可靠，敏感，准确的电源控制视觉检查噪音等级操作台附近低于85db±5%声表检查每个工作日2次，测3天 3、40MN挤压机技术附件附件1 挤压机设备技术规格、性能参数、经济技术指标本合同1台挤压机是铝合金用卧式液压－短行程后上料－预应力正向单动挤压，挤压机左向出料一台（面向挤压机操作台）。一、主要技术、工艺、性能参数1、铝棒尺寸外径 φ330mm（挤压筒内径φ343mm）长度 最长1300mm（挤压筒长度1350mm） 最短500mm2、挤压机能力（最大）工作压力 28MPa总挤压力 4059T主缸缸径φ1300mm副缸缸径φ280mm×2挤压筒锁紧压力 28MPa配装恒速挤压系统闭环速度控制前梁厚度 1200mm（空心件）张力柱直径 Ф390mm挤压垫 固定式自动换模工位 2个U形模座电机安装位置 地面后置3、各液压缸主柱塞行程1680 mm（最小压余厚度10mm）挤压筒移动缸（4个） φ250mm×4行程520mm4、速度（最大）活动横梁快速前进 400 mm/s挤压 22mm/s活动横梁返回 232mm/s挤压筒锁紧 266mm/s挤压筒打开 225mm/s（差动）主剪下降 500mm/s主剪回升 769mm/s5、液压系统 4台主泵：轴向柱塞、可变流量（德国产力士乐A4VSO 500EO2） 1台挤压筒锁紧泵：德国产力士乐定量柱塞泵A2F32 1台辅助动作及1台先导叶片泵（美国威格士45V60A 1台 35V35A 1台）1台冷却以及过滤泵：大流量离心泵（ISW80-200）6、泵电机3台250kW6P、笼式、感应式单轴电机，980rpm 380V50HZ。1台250kW6P、笼式、感应式双轴电机，980rpm 380V50HZ。1台22kW6P、笼式、感应式、立式电机，980rpm 380V50HZ。1台18.5kW6P、笼式、感应式电机，980rpm 380V 50HZ。1台 15kW4P、笼式、感应式、立式电机 1450rpm 380V 50HZ。7、非挤压时间指压余剪切结束后开始，至重新上锭挤压杆前进到挤压筒端面，不多于23秒（不包括墩粗排气时间）。8、尺寸模具尺寸 Φ660（外径）×厚度650mm前梁出料孔的直径 Φ450mm 椭圆最宽580mm成梅花形挤压机中心高 1000mm（指离地面标高）9、功率 整机功率1140kw挤压筒加热器 84KW380Vclass 50HZ挤压筒工作温度450℃10、整机重量（不含油） 不低于310吨11、液压工作油所需量（客户自备）15m3粘度 40℃时46—68CST 12、冷却水 板式热换器换热面积 80m2 所需量（客户自备） 35m3/h 温度不高于30℃。13、压缩空气（客户自备）所需量1Nm3/min压力最大7kg/cm2 通用5 kg/cm214、液压元件供货商：换向阀、溢流阀使用美国威格式士/德国力士乐，单向阀使用台湾久冈。15、电器元件供货商：PLC使用西门子s7－300；空气开关、行程开关（TE）、交流接触器使用施耐德、TE或西门子，按钮使用施耐德，位移传感器使用美国MTS，压力传感器使用德国IFM。人机界面采用12″触摸屏，生产商为西门子。16、主要零件材质、硬度（1）主油缸：35＃钢锻焊（2）主油缸柱塞：35＃钢锻焊，表面中频淬火硬度≥HRC40（3）后梁/前梁：ZG270-500（4）滑模座：45＃钢锻（5）各缸活塞杆：40Cr锻钢调质（6）张力柱：42CrMo锻钢调质（7）挤压筒座：ZG270-500（8）挤压筒：外衬5CrMnMo、内衬H13（9）挤压杆：H13（10）U形模座：H13（11）固定挤压垫：H13（12）预应力套：Q235钢焊接二、结构本挤压机由主缸组件、前梁组件、连接这两个组件的四根Φ390mm重型张力柱、驱动挤压杆的活动横梁、挤压筒、载锭器、盒式换模装置、带有压余敲打器的主剪以及液压装置所构成。本挤压机是短行程、后上料、预应力框架式。1、主缸组件(含侧缸、活动横梁)(1)主工作缸采用柱塞缸，由主缸体、主柱塞、加长铜导向套、V型组合密封及柱塞压盖组成。(2)主缸体和后梁，经消除应力处理及粗加工后，进行超声探伤检查，并取样进行机械性能试验。(3)主柱塞前端用V形组合密封圈密封，在前端压盖和后梁间有垫片，便于密封压紧的调节。(4)主缸后部配有大流量的充液阀以保证在主柱塞快速关闭时，工作油能够从油箱往主缸中自由流入，并有软连接和通断蝶阀。(5)主缸顶部有顶部有排气口和阀门，并有压力监测接口，底部有可调支撑。（6）35＃钢锻焊，表面中频淬火硬度≥HRC40， 表面粗糙度Ra≤0.2μm。（7）两个侧缸水平布置在主缸两侧，安装在后梁上，以实现主柱塞空程前进和后退。由缸体、活塞杆、导套、密封及压盖等组成。缸体及活塞杆采用40Cr锻钢调质，缸体内孔珩磨，活塞杆表面镀硬铬。（8）活动横梁的下导向形式为平面导轨，能在其整个行程范围内起支承和导向作用，导向装置设有方便的调节水平和对中的机构；滑动块活动面安装耐磨铜板，板上有润滑油槽。（9）挤压杆采用垂直升降式结构，安装在活动横梁上，挤压时有专门气缸锁紧挤压杆，保持对中的稳定和可靠性。（10）张力柱预张紧采用专门机械拉拔实现（该套工具由制造厂提供，运输到现场使用，保证预张紧力达到挤压吨位的125％）。之前使用主机油缸对张力柱施加预应力110％后加垫片固紧形式。2、前梁组件和直线换模装置（1）前梁采用 35＃铸钢正火处理。在挤压力的作用下，它的变形和应力是由计算机系统进行完善的分析，在前梁的中心部位做出适当尺寸和形状的开孔，以使挤压成的产品得穿过。此开口内有H13钢制成的嵌入件，以承受压力。（2）滑动模架采用45＃锻钢，设有上下、左右导向，下导向高度可以调节，导向装置具有足够的刚度。（3）滑动模架滑动接触的导轨均安装有耐磨铜板。（4）模具盒在前横梁内滑动，由双动液压缸来操作。模架进入工作位置后，可调节位置（±5mm），上部有压块压紧模具（在压余剪剪切压余时模具不跳动，保证了剪口平齐）。（5）滑动模架缸在挤压时由液压锁紧，防止移动。（6）直线换模台安装在前梁侧面，有两个模具盒，分为A位、B位，实现自动换模。3、底座、框架（1）底座包括前梁底座、后梁底座、预应力套中间辅助支撑底座。（2）前后梁底座安装采用二次灌浆，制造厂提供地脚螺杆。（3）安装在张力柱外套的挤压筒座和活动横梁的水平下导轨和上部导轨，采用40Cr锻钢，厚度20mm，导轨板硬度为≥HRC45，导向面粗糙度Ra≤0.8μm；导轨直线度≤0.05 mm/m，下导向形式采用水平垂直导向。（4）前梁底座两侧有调节和压紧前梁的装置；后梁安装位置有定位键和两侧定位装置。（5）导轨外侧有接润滑脂的防污槽。 4、挤压筒组件该部分由挤压筒外壳、挤压筒、挤压筒移动缸、拖板及相关连接组成（1）挤压筒外壳采用35＃铸钢正火处理。外壳在框架压套导向上由挤压筒移动缸驱使挤压容室移动。下导向形式采用“水平垂直”导向，上部采用斜面导向。外壳与挤压筒之间填有用不锈钢板压实的绝热材料，以防止热量扩散。（2）挤压筒座下导向滑块在垂直和水平两个方向被导向；上部滑块与轨道为斜面接触，下导向滑块均安装有耐磨铜板，并有润滑油槽。（3）挤压筒外套由嵌入在前梁中的4个油缸进行动作，其加工要求及密封形式同侧缸。（4）挤压筒采用三键槽定位支撑（长、通键），单侧锁紧。（5）专门设有一台柱塞泵对挤压筒锁紧保压，既保证了挤压过程的锁紧密封压力要求，又减少了液压系统油液的发热。（6）挤压筒采用二层预应力组合筒，利用装配产生的压应力来抵消挤压引起的拉应力。挤压筒前端突出30mm、进锭口倒角为30mm×30°。（7）挤压筒硬度HRC49－51，固定挤压垫硬度HRC45－48。（8）挤压筒采用直棒式加热元件，挤压筒正常加热温度450OC内。（9）挤压筒加热通过热电偶控制，安装有挤压筒外称和内称测温热电偶。（10）采用耐热电缆，随动坦克链安装在挤压筒座上侧面。5、压余剪用于挤压末了时将压余从模具端面上分离。垂直安装在挤压机前梁上，剪刀片的上下运动由油缸驱动，并设有自动打压余装置。（1）剪刀缸材料要求和密封型式同侧缸。（2）剪刀滑块的运动采用超长矩形平面导向，其机架导向具有很高的刚性，消除了剪切过程中的让刀及卡住现象；滑块安装有4面铜导向板，剪刀座导轨2个固定、2个活动，活动导轨可调节滑块松紧度。（3）剪刀片采用H13 材料，与模具端面的间隙可在2.5mm范围内调整，并且刀片更换方便。（4）在滑块上安装有油缸驱动的打压余器，在剪切结束时，快速伸出将粘连的压余打落；打击器安装在滑块内（后部敞开式维修方便）。（5）剪刀座安装在前梁上部，垂直面和水平面固定，内有长键增强。（6）当提升到上极限位时，为了防止滑块下滑引起事故，需有液压保压锁紧。6、水平锭器（1）水平运动的上锭器由伺服电机驱动，安装于挤压机外部操作侧和加热铝棒对应，上锭器夹钳有滚轮起导向和支撑作用。（2）上锭器动作末端要有良好的缓冲，以保证机架可靠性，送锭器在到达位置时铝锭定位在挤压机的中心线上。（3）铝锭送入挤压筒由变频电机驱动推头传送。7.推锭汽缸装置 （1）该装置将工频炉传送来的铝棒，推入水平上锭器辊道内。8.挤压工具随机配有如下挤压工具：（1）挤压杆1根 /台（2）挤压筒1个/台 （3）固定挤压垫2个/台（4）挤压筒吊具1个/台（5）压余剪刀片1片/台（6）推锭筒1个/台（7）清洗垫片1个/台8.润滑装置（1）挤压筒座滑块、活动横梁滑块、剪刀滑块均安装自动润滑油杯。（2）固定挤压垫、压余剪刀片采用专门喷雾润滑。9.压余输送机（1）制造方负责提供压余输送机的位置、基础设计，由甲方提供压余输送机。三、液压系统（1）本挤压机工作的液压动力是由变量输出的电-液控制泵（主辅泵），定量吐出由辅助泵提供的。（2）所有集成块、各液压缸、泵出口管均配置由测压接头。（3）安装有专门的超压保护压力传感器，并安装有比例阀控制卸压速度、防止过度振动。（4）有专门的液压油过滤、冷却循环系统，过滤精度为10um。（5）所有液压阀控制电压为DV24V，各阀挂有与液压原理图对应的标识代号牌。（6）泵的出口采用高压软管连接，以减振缓冲及便于安装；进油口有弹性连接管。（7）油箱钢板厚度不少于10mm，内部做喷砂除绣处理。（8）油箱有进气过滤装置、加油口；有温度测量、液位测量，系统可以进行超温、低油位报警；顶部废油可及时流到地面废油收集油箱内。（9）压力检测和保护均使用数字式压力传感器，系统有单独的超压保护装置。（10）所有的高压管路都采用厚壁20＃冷拔无缝钢管制成，管道壁厚要符合最高压力要求；所有管道在制造厂家预制完成；油管焊接采用氩弧焊，管道在出厂前进行配制、予装、焊接、酸洗、清洗、防锈、试装等工序。（11）高压管道管夹间距较短（≤1500mm），避免管路振动，采用耐高压塑料管夹。（12）各液压缸、液压阀、油管法兰的固定与连接螺杆的强度等级要12.9级以上。（13）油管接头采用活动压紧式（插入式焊接法兰），先将法兰安装后再焊接管道。（14）液压系统在挤压过程和挤压结束不得有明显振动和冲击。（15）在主管道的最低位有排油口和阀门，便于维修排油；各泵出口和各缸进口管上有测压接口；各液压集成块有侧压接口；随机配测压软管和压力表1套。（16）为了方便液压系统的检测与维修，以保证人员和设备的安全。在油箱四周设有围栏，围栏宽度约为900 mm，在围栏的一侧（压机左侧或右侧）设有安全梯子。四、电气和自动化系统1、挤压循环挤压的控制允许选用全自动重复的循环或是半连续的自动循环、挤压机可以提供下列的操作循环：（1）以控制模式选择为基础的循环A、手动的B、一个循环自动（从挤压筒前进开始）C、自动（连续）（2）挤压速度挤压速度可以通过在操作屏上的预设定装置来从零无级调速至最大的速度值。在自动循环中，挤压速度可以进行程序控制，能够确定填充速度，挤压速度和减速比值。在手动状态下，各动作机构的速度可以手动连续可调。（3）挤出筒的温度控制在挤压筒中的加热器配有热电偶，根据热电偶的信号，往加热中输入电能，而温度则是由温控仪来控制。（4）挤压杆、挤压筒移动由磁性位置传感器检测移动距离（5um精度）；同时安装备用限位。（5）安全控制挤压机的控制有连锁装置以防止因误操作而可以导致设备的损坏。在操作屏上设有紧急停止按钮。2、PLC系统组成5)采用西门子公司S7—300系列PLC，但不采用远程I/O分布式系统。6)数字量输入输出点数留有20％的富裕量以备后用。7)系统含有用于挤压筒位置、柱塞位置、挤压力、锁紧力、主泵流量等显示、控制、调节处理所需的特殊I/O单元。(模拟输出.输入模块)8)数字量输入、输出模块信号均为DC24V。控制电压、电磁阀、接电器线圈电压为DC24V。3、低压电器所有电气元器件均采用质量可靠、便于购买备件的国内知名或国际知名厂家的产品。接触器、继电器、空气断路器、热继电器、行程开关等器件采用西门子或施奈德、欧姆龙产品，按钮开关指定采用施奈德按钮。电气部分的设计、制作、安装等均按照IEC标准实行。4、控制要求5)各泵电机：通过PLC控制启动停止；主泵电机可采用Y-Δ启动；6)挤压筒加热：能独立操作；温控仪表指定采用富士PXW9系列仪表，双偶测温，分别测量挤压筒内衬和外衬温度，具有超温保护和报警功能；采用风冷式可控硅调功控制；热元件至配电柜之间用耐高温电缆连接。7)控制方式有：手动、半自动、全自动三种工作状态。能实现一锭两挤、多锭一挤、双泵挤压等操作模式；能选择110bar或70bar自动排气和不排气；能选择打击器的自动/手动运行等操作功能。8)主柱塞、挤压筒、剪刀、滑动模架在自动状态下动作过程应有自动减速控制功能，动作过程平稳、无撞击声。9)在前梁处装有操作面板。要求显示挤压力和挤压速度（用数字仪表显示）、可调节挤压速度、能紧急停机。5、操作台（人机介面控制方式）1)操作台外形尺寸和控制按钮仪表分布由甲方提供图纸。2)操作台预留有铸锭加热与热剪设备操作面板和挤压机后部设备操作面板的安装空间。3)采用12"触摸屏（生产厂家：西门子TP270）4)操作台面板上除了OP屏外，还有主机油温、挤压筒温控仪表、挤压筒三相加热电流、比例阀电流等显示仪表。5)控制按钮采用带灯按钮，此指示灯作为各动作过程的指示。6、保护和报警各动作缸超压保护、各动作缸超行程保护、各泵电机过载和短路保护、各检测元件的故障保护、挤压筒加热元件过流与短路保护、挤压筒超温保护和报警、超油温报警、低油位报警、过滤器堵塞报警、冷却器堵塞报警、低水压报警等保护报警功能。各种故障和报警能以故障代码或故障报警历史的形式在操作台OP屏和上位机上实时显示并记录该故障报警的发生时间。7、控制程序与人机界面PLC程序采用模块化设计，各部分结构清晰、合理。4)主控界面——需要显示的工艺参数：产品断面号、成品长度、铸锭长度、米重、挤压比、挤压力、挤压筒位置、挤压筒锁紧力、排气压力、柱塞位置、柱塞速度、挤压速度、挤压根数累计、主泵流量反馈值、挤压末端衰减量、挤压末端衰减长度、压余厚度。——故障历史（含有故障代码、故障描述、故障发生时间）——各动作过程的模拟仿真5)控制参数 ——需要设定的控制过程参数：产品断面号、成品长度、挤压段数、挤压比、快进速度、填充速度、排气压力、突破速度、突破时间、挤压速度、挤压末端衰减量、挤压末端衰减长度、压余厚度；能计算铸锭长度。 ——挤压工艺基础数据管理 ——PLC时间设置6)故障维护——各步动作流程——各动作过程的动作条件——各动作过程阀的得失电状态——故障历史报表4）PLC程序和人机界面程序是开放式可修改的，允许甲方在人机界面中增加冷床、加热炉和热剪的部分参数。人机界面与PLC之间采用MPI通讯方式以便甲方扩展功能。五、设计条件该部分为挤压机电气设备的规范，作为机械设备规范的一部分。本规范不包括的条款应符合机械设备的规范。挤压机电气工作和电气设备所应具备的一般设计条件：1、环境温度和相对湿度环境温度：0--45℃相对湿度：45--90%海拔高度：低于1000米2、尺寸电气设备设计依据公制系统螺纹依据国际标准（ISO），然而一些特殊的螺纹也可以依据制造商标准。3、输入电的容量和电压A、输入电压：交流380V 3相 50HZB、控制回路：交流220V 1相 50HZ（稳压电源）4、电压和频率的波动电压：不大于正负10% 频率：不大于正负0.5%HZ5、零线接地附件2．供货范围 5．40MN短行程单动铝合金挤压机1套（含挤压工具与专用部件，挤压出料方向左行）6．随机提供电源柜、电控柜、随机电缆（除电柜一次侧电缆由买方提供外，其余所有电缆由卖方提供）、整体式操作台（预留铝棒加热和后部设备控制）3．随机附赠配品及工具1)地脚螺杆、螺母1套2)随机挤压筒、挤压杆各1套3)固定挤压垫2个、压余剪刀片1个、退锭筒1个、清洗垫1个4)挤压筒吊具1个4．增加备件18)挤压筒 1套19)挤压杆1件20)固定垫片4件 21)挤压筒加热元件10根22)剪刀片 4片23)挤压筒锁紧泵1台 24)液压软管 每种一根25)密封圈与活塞环 整机一套（主缸除外）26)滤芯1个27)泵用比例阀2个28)压余打击杆一根29)主泵流量控制器2块30)挤压杆中心杆2根附件3：乙方提供的技术文本及内容（各2份）21.设备使用说明书22.设备各部件装配图23.设备各部件重量表24.设备总装图（在合同生效的20内交到甲方）25.设备易损件图纸（含挤压筒、挤压杆、垫片、剪刀片、侧缸活塞与活塞杆、挤压筒缸活塞与活塞杆、挤压筒与主滑块的导板、联轴器、滑动模座、剪刀杆）26.各油缸总装图、密封件明细表27.液压原理图28.电气原理图及接线图29.可编程序控制器说明书及程序图30.设备基础图（在合同生效20天交至甲方）31.外购件说明书或样本光盘及大型铸锻件材质证明书附件4：甲方应提供的图纸资料5.模具外形图6.U形模座图7.操作台截面及布置图附件5：设备验收内容5.在乙方厂内进行交货前验收，根据合同附件1与附件2的要求检验。6.到货验收：在甲方现场，根据合同供货范围验收设备和资料到货情况。7.在安装终期，进行非负载试车（单动、互锁连动），试车时不使用任何铝锭，仅证明各个部件的工作情况，从液压元件或管道中不能有任何泄漏，挤压筒的加热温度达到450℃，其它根据合同附件1进行验收。其余验收项目如下：——机座水平度误差≤0.15/1000——挤压杆水平度误差≤0.15/1000——主柱塞、侧缸与挤压中心平行度误差≤0.2/1000——挤压筒水平度误差≤0.1/1000——挤压筒和挤压杆同轴度误差≤?0.2——各缸行程误差±5mm——挤压筒加热温度误差±5℃——润滑效果良好——各仪表、数字显示准确——手动运行测试：各缸运动平稳——连锁测试：会干涉的动作保护情况——自动运行测试：每个循环必须按规定的顺序动作——循环停止测试：任何时间按下自动停止按钮，挤压循环必须马上停止。——循环开始测试：任何时间按下自动开始按钮，挤压循环必须马上开始。——紧急停止测试：按下紧急停止按钮，电机和挤压机的所有动作必须马上停止。8.负载试车的调试项目：负载试车在非负载试车结束后进行——各缸行程误差±1mm——最高工作压力误差±1Mpa——挤压负载时速度控制误差0.2mm/s——空程速度误差±1mm/s——挤压筒加热温度误差±5℃——各缸到位后无冲击。——挤压时卸荷无噪声。——非挤压时间≤26s——挤压垫、挤压筒、模具三位一体同轴度≤0.2mm。——从液压元件或管道中不能有任何泄漏。9.性能测试：性能测试在负载试车结束后进行。——测试方法 3天连续生产——从液压元件或管道中不能有任何泄漏。——油温不超过55℃。——发生4小时以上的故障停机后，测试重新开始进行。以上各步骤测试数据均进行记录，双方签字；性能测试验收合格后，双方签订验收设备预验收文件。负载试车结束进入试运行，时间为2个月，正常则签订正式验收文件，设备进入质保期运行。。10.验收罚款按照合同设备验收测试结果，买方有权提出罚款，详见下表挤压机合同数据公差程序罚款挤压机水平对中0.2mm/m±5%使用校平仪0.2%挤压杆和中心线对中±0.2mm±5%用薄片量规检查0.2%挤压筒在运动中的水平度0.2mm/m±5%在挤压筒的行程中用千分尺测量挤压筒和挤压杆的间距0.1%主缸定位±1mm±5%使用位置传感器0.1%挤压力4000t±5%数字测力仪检查每个工作日1次，测3天0.5%带排气非挤压时间26sec±5%数字计时计检查每个工作日2次， 测3天0.5%机械部件没有变形，表面磨损和裂纹（不包括导轨和衬套）视觉检查0.2%挤压筒加热挤压筒加热温度和实际内侧温度±10℃接触式高温计检查内表面。纵向每400mm一个位置，径向每120°一个方向。每个工作日2次，测3天0.3%液压系统不存在内外油漏，怪声，振动和冲击，泵流量和压力降低视觉检查系统报告压力计检查0.1%液压系统液压站连续工作油温低于55℃±8%温度计检查每个工作日2次，测3天0.1%润滑系统自动，连续，润滑平稳视觉检查0.1%电气系统可靠，敏感，准确的电源控制视觉检查0.5%噪音等级操作台附近低于85db±5%声表检查每个工作日2次，测3天0.2%