| （一）数控车床1套 一、技术指标 1、床身上最大回转直径≥Φ500 mm。 2、最大车削长度≥450 mm。 3、最大车削直径≥Φ300 mm。 4、中实卡盘尺寸≥8″。 5、主轴转速范围≥45～4500r/min。 6、主轴功率≥15kw。 7、快速移动速度：X/Z≥18/20 m/min。 8、X/Z最大移动距离：X/Z≥165/500 mm。 9、定位精度：X/Z≤0.008mm；重复定位精度≤0.004mm。 10、刀塔工位数≥8工位。 11、刀柄尺寸25mm×25mm。 12、尾座最大行程≥460mm；尾座套筒直径≥φ80mm；尾座套筒行程≥130mm。 13、X/Z轴导轨形式：线性导轨。 14、排屑装置：侧排式链板。 15、机床外形尺寸≥3900×1700×2000。 16、机床重量≥4000kg。 二、数控系统： ★1、采用工业现场总线，总线式驱动单元和总线式I/O单元，系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台。 2、基于指令域示波器的波形显示，在CNC中即可调整伺服状态，找出伺服故障，具备伺服调整工具，智能化的误差补偿技术。 3、必须满足系统采用模块化、 开放式体系结构。总线控制、速度≥100Mb/s、必须开通后台编辑、DNC 通讯、蓝图编程、以太网控制、可控制绝对编码器功能、插补技术、高速刚性攻丝、多主轴控制、三维实体防碰撞技术、模块化、开放式体系结构、支持总线式远程 I/O 单元、USB、以太网等程序展和数据交功能。 ★4、系统屏幕要求：≧10.4寸LED大视角彩屏。 1）CNC 功能： ①最大控制轴≥5进给轴+2 联动轴数≥ 5轴； ②最小插补周期 ≤2ms； ③最小分辨率 10-4mm/deg/inch； ④最大移动速度 999.999 米/分钟（与驱动单元、机床相关）； ⑤直线、圆弧、螺纹、NURBS； ⑥插补功能参考点返回； ⑦小线段最大前瞻段数 2048； ⑧程序段处理速度 7200 段/秒； ⑨MDI 功能 M、S、T 功能； ⑩加工过程图形仿真和实时跟踪； ?多种车削循环复合车削循环； ?自动加减速控制（直线/S 曲线）； ?坐标系设定； 2）CNC 编程： ①最大编程尺寸 999999.999mm(最小编程单位为 10-3 mm)； ②最大公/英制编程程序容量≥2G； ③最小编程单位 10-4mm/deg/inch； ④绝对/相对指令编程宏指令编程； ⑤恒线速切削功能； ⑥直径/半径编程自动控制倒角（圆角、直角）； ⑦子程序调用； ⑧工件坐标系设定； 3）工业总线式； 4）系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台无缝对接。 5）数控系统需具备机床伺服调试辅助工具功能。 6）数控系统需具备一种多类工业以太网总线集成功能。 7）数控系统需具备数控加工中的运动规划方法、运动规划器及应用功能。 ★8）数控系统开通智能刀具管理功能，智能刀具管理功能至少提供“刀具安装次数”、“切削时间”、“切削里程”、 “切削能耗”和 “主轴转速”等五种刀具寿命评价方法，可以使用其中一种和几种联合 使用按权重进行刀具寿命管理。 ①机床上每把刀具都有一个刀具管理表。 ②设置刀具寿命的报警阀值，当刀具寿命达到报警阀值时，系统会提示“刀具寿命已完”。 ★9）手摇试切功能：程序正常执行，按下手摇试切按键后，可以通过摇动手轮控制加工过程。手摇速度控制进给，走加工程序轨迹。手摇正向转动程序正走。手摇反向转动程序轨迹反向进行。方便程序初次运行的程序校验，减少因对刀、程序错误等导致机床碰撞等危险。 10)通过扩展模块外接温度传感器，数控系统可以监控机床温度敏感点温度变化，并结合机床温度敏感点的升温曲线和降温曲线，形成机床热变形的补偿结果，输入系统相关参数，进行温度补偿，提高机床精度的热稳定性。 11）、需具备机床健康保障功能 机床通过运行自检程序，依据采样的主轴负载电流和加减速时间，X、Z轴的加减速时间、负载电流数据来检测机床的运行状况。在运行完设置的基准次数后生成的基准指数为检测标准，监控机床长期运行的状态变化趋势并生成健康指数，直观的显示当前机床状态与基准状态之间的差距。具有自检间隔检测功能，提醒、指导用户进行维护和检查，但不作为机床本身的质量好坏的判断标准。 12）、需具备故障录像回放 数控系统可以存储故障发生前10s内的关键数据，通过10s关键数据的回放，能够有效的帮助工程师定位故障原因，提高故障维护效率，提高用户，故障自检测能力。 13）、需智能刀具寿命管理 综合管理方式刀具寿命功能可对同一把刀同时设置多种管理方式及每种方式的权重，以权重结合已用寿命的方式进行综合寿命的统计。 14）、需全生命周期丝杠负荷图 全生命周期负荷图用于对各个轴丝杠按照机床实际位置进行分段，对每个段点所在的截面的负荷进行统计，根据统计数据可用于对丝杠的状态进行评估，之后也可用于系统的误差补偿。 15）、需具备“二维码”功能 数控系统可将系统中的“机床状态”，“工件统计”、“报警历史”，“APP下载”、“健康保障”等相关信息转换相应的二维码显示。使用“数控云管家”APP软件进行扫码上传至云端服务器。 三、配置数控车床二次开发平台软件40节点： ★①配置机床二次开发模拟软件与数控系统兼容模拟软件，模拟软件上面有系统面板的显示。 ②可在电脑上进行编程，操作，程序模拟，参数修改； ③具备数控系统二次平台编辑、编译、开发功能； ④模拟后程序可直接导出到数控机床使用； ⑤编辑后的 PMC 参数可直接导出到数控机床使用； ⑥编辑开发后的代码可直接导出到数控机床上使用； ⑦在 WIN8、win10 下均可兼容使用； ⑧开放PLC底层编辑、编译，在软件内能够直接模拟PLC运行状况。模拟软件调试好PLC可直接导入到实体机床系统使用。 ⑨系统二次开发变量操作模块，通过模拟开关控制对应PLC寄存器，从而实现自制PLC的可视化验证，在不连接外部元件下实现人机对话。 ★⑩可自定义数控面板所有操作按钮功能，开放底层文件，可自主编辑底层文件固定循环。 四、数控系统PLC编程软件20节点 ①该软件需具备离线读取编辑PLC和在线读取编辑PLC功能。 ②该软件需具备和数控系统通讯功能，通过设置IP地址，连接数控系统，实现PLC在线调试。 ★③该软件具备梯形图、梯图信息、符号表、显示信息表、锁定表、交叉引用、IO对照表(用户)、IO对照表（系统面板）、示波器、梯图参数等参数及在线编辑功能。 ④本软件可直接从本项目五轴数控系统中下载PLC到本软件，编辑结束后可直接通过网络上传数控系统。 ⑤PLC编辑完毕后，软件对PLC进行检测运算。并列出错误PLC以及所在地址。 ⑥该软件需通过网线连接数控系统后，用示波器功能，直接采集数控机床特定点位信号状态。 ⑦该软件可自主定义寄存器点位代码以及寄存器名称，方便编程人员更直观区分寄存器作用。 ★⑧通过该软件plc编写，可直接给数控系统定义一些新的控制逻辑，便于后期学校自主开发时使用。 五、其他要求： 1、车床正面自动门、摄像头、吹扫装置； 2、具备以太网接口； 3、具备自动化接口，能实现数控车床的远程启动、程序可上传到车床内存，能获取车床的状态信息、机床的模式、主轴的位置信息； 4、数控车床液压卡盘和自动门的控制与反馈信号可以直接接入机床自身的I/O模块，并且由机床自身来控制，其状态可以通过网络反馈给智能产线总控系统； 5、数控车床能够停在原点位置并把原点状态通过网络传输给工控机; 6、机床内置摄像头，镜头前装有气动清洁喷嘴。 （二）立式加工中心1套 一、技术指标 1.1 加工中心技术参数： 1、工作台外形尺寸（W×L）≥500mm×1000mm。 2、工作台T型槽（槽数×槽宽）5×18mm。 3、T型槽间距：≥100mm，最大承重≥600 kg。 4、主轴锥孔：BT40。 5、主轴功率≥15kW。 ★6、主轴转速≥12000r/min。 7、拉钉型号：MAS 403 P40T-Ⅰ。 8、主轴中心线到立柱正面距离≥600mm。 9、主轴端面至工作台面距离≥145-705mm。 10、行程≥：X：860、Y：510、Z：560mm。 11、最高进给速度（X/Y/Z）≥10000mm/min。 12、快速移动速度（X/Y/Z）≥36/36/30m/min。 13、刀库容量≥24把/机械手。 14、定位精度X/Y/Z≤0.008mm；重复定位精度X/Y/Z≤0.005mm。 15、机床外形尺寸（L×W×H）≥2400mm×2500mm×2600mm。 16、机床重量≥5600kg。 二、数控系统： ★1、采用工业现场总线，总线式驱动单元和总线式I/O单元，系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台。 2、基于指令域示波器的波形显示，在CNC中即可调整伺服状态，找出伺服故障，具备伺服调整工具，智能化的误差补偿技术。 3、必须满足系统采用模块化、 开放式体系结构。总线控制、速度≥100Mb/s、必须开通后台编辑、DNC 通讯、蓝图编程、以太网控制、可控制绝对编码器功能、插补技术、高速刚性攻丝、多主轴控制、三维实体防碰撞技术、模块化、开放式体系结构、支持总线式远程 I/O 单元、USB、以太网等程序展和数据交功能。 4、系统屏幕要求：≧12寸LED大视角彩屏。 1）CNC 功能： ①最大控制轴≥5进给轴+2 联动轴数≥ 5轴； ②最小插补周期 ≤2ms； ③最小分辨率 10-4mm/deg/inch； ④最大移动速度 999.999 米/分钟（与驱动单元、机床相关）； ⑤直线、圆弧、螺纹、NURBS； ⑥插补功能参考点返回； ⑦小线段最大前瞻段数 2048； ⑧程序段处理速度 7200 段/秒； ⑨MDI 功能 M、S、T 功能； ⑩加工过程图形仿真和实时跟踪； ?多种车削循环复合车削循环； ?自动加减速控制（直线/S 曲线）； ?坐标系设定； 2）CNC 编程： ①最大编程尺寸 999999.999mm(最小编程单位为 10-3 mm)； ②最大公/英制编程程序容量≥2G； ③最小编程单位 10-4mm/deg/inch； ④绝对/相对指令编程宏指令编程； ⑤恒线速切削功能； ⑥直径/半径编程自动控制倒角（圆角、直角）； ⑦子程序调用； ⑧工件坐标系设定； 3）工业总线式； 4）系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台无缝对接,需提供系统二次开发平台证明材料。 5）数控系统需具备机床伺服调试辅助工具功能。 6）数控系统需具备一种多类工业以太网总线集成功能。 7）数控系统需具备数控加工中的运动规划方法、运动规划器及应用功能。 8）数控系统开通智能刀具管理功能，智能刀具管理功能至少提供“刀具安装次数”、“切削时间”、“切削里程”、 “切削能耗”和 “主轴转速”等五种刀具寿命评价方法，可以使用其中一种和几种联合 使用按权重进行刀具寿命管理 ①机床上每把刀具都有一个刀具管理表。 ②设置刀具寿命的报警阀值，当刀具寿命达到报警阀值时，系统会提示“刀具寿命已完” 。 ★9）手摇试切功能：程序正常执行，按下手摇试切按键后，可以通过摇动手轮控制加工过程。手摇速度控制进给，走加工程序轨迹。手摇正向转动程序正走。手摇反向转动程序轨迹反向进行。方便程序初次运行的程序校验，减少因对刀、程序错误等导致机床碰撞等危险。 10)通过扩展模块外接温度传感器，数控系统可以监控机床温度敏感点温度变化，并结合机床温度敏感点的升温曲线和降温曲线，形成机床热变形的补偿结果，输入系统相关参数，进行温度补偿，提高机床精度的热稳定性，需提供数控系统热误差补偿功能的证明材料。 11）、需具备机床健康保障功能 机床通过运行自检程序，依据采样的主轴负载电流和加减速时间，X、Z轴的加减速时间、负载电流数据来检测机床的运行状况。在运行完设置的基准次数后生成的基准指数为检测标准，监控机床长期运行的状态变化趋势并生成健康指数，直观的显示当前机床状态与基准状态之间的差距。具有自检间隔检测功能，提醒、指导用户进行维护和检查，但不作为机床本身的质量好坏的判断标准。 12）、需具备故障录像回放 数控系统可以存储故障发生前10s内的关键数据，通过10s关键数据的回放，能够有效的帮助工程师定位故障原因，提高故障维护效率，提高用户，故障自检测能力需提供数控系统功能界面使用截图。 13）、需智能刀具寿命管理 综合管理方式刀具寿命功能可对同一把刀同时设置多种管理方式及每种方式的权重，以权重结合已用寿命的方式进行综合寿命的统计，需提供数控系统功能界面使用截图。 14）、需全生命周期丝杠负荷图 全生命周期负荷图用于对各个轴丝杠按照机床实际位置进行分段，对每个段点所在的截面的负荷进行统计，根据统计数据可用于对丝杠的状态进行评估，之后也可用于系统的误差补偿。 15）、需具备“二维码”功能 数控系统可将系统中的“机床状态”，“工件统计”、“报警历史”，“APP下载”、“健康保障”等相关信息转换相应的二维码显示。使用“数控云管家”APP软件进行扫码上传至云端服务器，需提供数控系统功能界面使用截图。 ★16）数控系统开通五轴五联动控制硬件、软件功能，数控机床后期可直接连接伺服驱动、电机及双轴转台，变成五轴五联动机床，不需要再次购买数控系统五轴功能，学校老师可以通过更换五轴转台实现四轴到五轴的转换，开通的五轴五联动功能需具备RTCP功能。 三、配置数控铣床二次开发平台软件40节点： ★①配置机床二次开发模拟软件与数控系统兼容模拟软件，模拟软件上面有系统面板的显示。 ②可在电脑上进行编程，操作，程序模拟，参数修改； ③具备数控系统二次平台编辑、编译、开发功能； ④模拟后程序可直接导出到数控机床使用； ⑤编辑后的 PMC 参数可直接导出到数控机床使用； ⑥编辑开发后的代码可直接导出到数控机床上使用； ⑦在 WIN8、win10 下均可兼容使用； ⑧开放PLC底层编辑、编译，在软件内能够直接模拟PLC运行状况。模拟软件调试好PLC可直接导入到实体机床系统使用。 ⑨系统二次开发变量操作模块，通过模拟开关控制对应PLC寄存器，从而实现自制PLC的可视化验证，在不连接外部元件下实现人机对话。 ⑩可自定义数控面板所有操作按钮功能，开放底层文件，可自主编辑底层文件固定循环。 四、数控系统PLC编程软件20节点 ①该软件需具备离线读取编辑PLC和在线读取编辑PLC功能。 ②该软件需具备和数控系统通讯功能，通过设置IP地址，连接数控系统，实现PLC在线调试。 ③该软件具备梯形图、梯图信息、符号表、显示信息表、锁定表、交叉引用、IO对照表(用户)、IO对照表（系统面板）、示波器、梯图参数等参数及在线编辑功能。 ④本软件可直接从本项目五轴数控系统中下载PLC到本软件，编辑结束后可直接通过网络上传数控系统。 ⑤PLC编辑完毕后，软件对PLC进行检测运算。并列出错误PLC以及所在地址。 ⑥该软件需通过网线连接数控系统后，用示波器功能，直接采集数控机床特定点位信号状态。 ⑦该软件可自主定义寄存器点位代码以及寄存器名称，方便编程人员更直观区分寄存器作用。 ⑧通过该软件plc编写，可直接给数控系统定义一些新的控制逻辑，便于后期学校自主开发时使用。 五、其他要求 1、加工中心正面自动门、吹扫装置、摄像头、气液增压平口钳、零点定位卡盘； 2、加工中心有以太网接口； 3、提供自动化接口，能实现加工中心的远程启动、程序可上传到加工中心内存，能获取加工中心的状 态信息、机床的模式、主轴的位置信息； 4、加工中心自动门的控制与反馈信号可以直接接入机床自身的I/O模块，并且由机床自身来控制，其状态可以通过网络反馈给智能产线总控系统； 5、加工中心能够停在原点位置并把原点状态通过网络传输给工控机; 6、机床内置摄像头，镜头前装有气动清洁喷嘴。 （三）在线测量装置1套 1、测针触发方向：±X,±Y,+Z； 2、测针各向触发保护行程：XY≥±12.5°，Z≥+5mm； 3、测针各向触发力（出厂设置）：XY≤0.9N,Z≤5.95N； 4、测针任意单向触发重复（2σ）精度：≤0.8μm； 5、无线电信号传输范围：≤15M； 6、外加2块新备用电池。 7、防护等级：IP68； 8、开启方式：自动开启/关闭； 9、保护：带有主轴保护功能； 10、测头与接收器采用无线电编码信号通讯；通过按一定规律触发测针实现； 11、测头与接书器的通讯配对，抗干扰； 12、测头启动方式：通电启动； 13、发射三种无线电调制信号：触发，联络，电池电压低； 14、接收两种无线电调制信号：启动测头； 15、测头与柄部的调整功能：通过调整测头主体与柄部的连接环节，可以将测针上测球的中心与测头锥柄 中心线重合（偏差≤2μm）； 16、指示灯的显示的状态：通迅正常，触发，电池电压低； 17、CR360技术 ：解决圆周凸角技术； （四）气动精密平口钳1套 1、工作原理：气液增压。 2、气源压力：0.5～0.7MPa。 3、最大夹紧力（可调）：5000KgF。 4、钳口形式：V型。 5、夹持直径范围：Φ30-Φ40、Φ55-Φ70 mm。 （五）工业机器人1套 一、技术指标 1、自由度：6。 ★2、最大负载≥20Kg。 3、重复定位精度：≤±0.06mm。 4、最大工作半径≥1500mm。 5、减速机：RV减速机和谐波减速机。 6、伺服电机：工业现场总线绝对式编码器伺服电机。 7、控制器：工业现场总线机器人控制系统，配备总线接口、标准网络接口、VGA接口以及USB接口，24V电源供电。 8、总线方式：总线通讯。 9、额定速度： J1轴≥90°/s,1.5 rad/s； J2轴≥80°/s,1.3 rad/s； J3轴≥120°/s,2.0 rad/s； J4轴≥160°/s,3 rad/s； J5轴≥160°/s,3 rad/s； J6轴≥ 200°/s,3 rad/s 10、运动范围： J1轴≥±150°； J2轴≥-90/+70°； J3轴≥+40/-150°； J4轴≥±160°； J5轴≥±125°； J6轴±360°； 11、安装方式：安装在第七轴机器人导轨上； 12、容许惯性矩≥：J6轴0.3kg㎡；J5轴3kg㎡；J4轴2kg㎡； 13、容许扭矩≥：J6轴10NM；J5轴14NM；J4轴14NM； 14、防护等级：IP54。 15、本体重量：≥ 305KG。 16、控制柜：基于工业现场总线技术，支持总线式全数字伺服驱动单元和绝对值式伺服电机，支持总线式远程IO单元。 二、示教器： 1、尺寸≤ 8寸触摸屏； ★2、触摸屏+周边按键，配备急停开关、钥匙开关（或类似安全功能的开关）启动、暂停开关以及三段式安全开关；配备USB接口； 3、本体长宽高尺寸≥：270*230*46（mm）； 4、PC平台：运行内存≥1G，存储空间为≥2G；或嵌入式平台运行内存≥256M，存储空间为≥512M； 5、PC平台CPU频率: ≥1.2GHz；或嵌入式平台CPU频率: ≥400MHz； 6、外接电源：24V，功率：10W； 7、可实现功能：手动控制机器人运动、机器人程序示教编程、机器人程序自动运行、机器人运行状态监视、机器人控制参数设置。 （六）零点快换装置1套 1、工作原理：压缩空气。 2、气源压力：0.5～0.7MPa。 3、锁紧力：6000N。 4、主体调质：真空热处理加深冷。 5、主体材料：优质铬钢57-60HRC。 （七）工业机器人导轨1套 1、宽度≥955mm。 2、工作面高度≥390mm。 3、总长度\有效长度≥5m\3.5m。 4、驱动方式：伺服电机+减速机。 5、传动方式：齿轮齿条。 6、控制方式：机器人示教器。 7、最大线速度≥0.7m/s。 8、润滑方式：润滑泵。 9、负载≥500kg。 10、重复定位精度：≤±0.3mm。 11、安装后导轨平面度：±0.3mm。 12、电机驱动器与行走机器人电机驱动器类型一致。 （八）工业机器人快换夹持系统1套 1、结构形式：采用夹具快速交换系统。 2、有光电开关。 3、夹具数量：3款。 4、夹具快速交换系统。 可搬重量：≥20KG。 锁紧力：≥492N。 张开力：≥215N。 位置再现精度：≤±0.3。 连接配管：6回路。 动作气压：0.49-0.7Mpa。 适用电线：国标。 5、RFID一体式读写头： 具有RFID一体式读写头，可与RFID芯片配套使用。 固定类型：螺母固定。 工作温度：-25℃-+70℃。 存储温度：-25℃-+85℃。 防水防尘等级：IP67。 （九）工业机器人快换工作台1套 结构形式：铝型材拼接+铝合金定位板。 可放置夹具数量：3款。 固定方式：脚杯+与机器人导轨连接。 4、到位检测传感器：具有。 （十）立体仓库1套 1、带有安全防护外罩及安全门，安全门设置工业标准的安全电磁锁。 2、立体仓库的操作面板配备急停开关、解锁许可（绿色灯）、门锁解除（绿色按钮）、运行（绿色按钮灯）。 3、立体料仓工位设置 30 个，每层 6 个仓位，共 5 层，每个仓位或标准托盘配置 RFID 芯片，其中 RFID 读写头安装在工业机器人夹具上。 4、立体料仓每个仓位需要设置传感器和状态指示灯，传感器用于检测该位置是否有工件，状态指示灯分别用不同的颜色指示毛坯、车床加工完成、加工中心加工完成、合格、不合格五种状态；与主控采用通讯。 5、尺寸：长 x 宽 x 高≥1500mm x500mm x2000mm。 6、料仓底层放置方料，中间两层放置φ68 圆料，上面两层放置φ35 圆料。 （十一）可视化系统及显示终端1套 1、总控系统端：≥55英寸。 2、显示终端：≥40英寸。 3、加工过程显示终端：≥40英寸。 （十二）中央电气控制系统1套 1、PLC： ①集成接口能够与其他设备通信：编程设备、HMI设备、其他SIMATIC控制器。 ②支持以下协议：TCP/IP、S7通信（服务器）。 ③采用公开的用户通信和分布式I/O指令，能够与其他的CPU、 I/0设备、使用标准的TCP通信协议的设备通信。。
④遵循RS485/422技术规范。 ⑤用户存储器，125kb工作存储器/4MB负载存储器，可用专用SD卡扩展。 ⑥信号模块扩展：8个信号模块。 ⑦信号扩展：支持1块信号板。 ⑧通信模块扩展：支持3个通信模块。 ⑨通信：2个端口。以太网通信。 ⑩连接数：3个用于HMI、8个用于客户端、1个用于编程设备、8个用于用户程序中以太网命令、3个用于服务器。 2、通讯：Modbus TCP/IP。 3、人机界面：精智面板。 4、配线接口：快插。 5、工业交换机：≥16个千兆电口，支持标准网络协议。 6、尺寸：≥650mmx420mmx980mm。 （十三）MES系统1套 ★1、工艺设计： BOM功能，根据给定的2D件，设计3D文件，从3D软件的设计档案中自动生成EBOM、 PBOM和数控加工工艺文件；手动修改EBOM或PBOM后可自动更新工艺卡。 ★2、排程管理： 支持多数量、多种类零件混流执行。 支持加工程序通过网络自动下发给机床。 支持零件返修。 手动排程功能，根据加工需要选择手动排程，生产工件的加工工序。选手可对工件的每一道工序实行分步加工，进行上料、下料操作。 系统自动对文档的解析，生成对应的信息，文件解析不正确的，系统自动将解析的文档进行更名提示导入失败；解析成功，提供排程参数设置功能，可根据订单任务完成订单的自动加工。 加工程序管理，可下发加工程序，直接通过网络将加工程序派发到机床并跟踪下发结果。 可根据加工任务自动将程序下发并加载到机床。 ★3、设备管理 加工中心与车床的数控采集，采集加工中心与车床的工作状态、工作模式、轴位置、轴负载、进给、速度等实时信息；采集机床的加工程序名称运行行数信息、机床报警信息；采集机床开关门信息、卡盘状态该信息等。 机器人数据采集，采集机器人关节位置信息、工作状态、工作模式、运行速率；采集加载工程名、加载程序名称等信息。 料仓管理，设置物料信息包括类型、场次等；仓位能配置物料类型；仓位具备初始化功能；跟踪物料实时状态，同步物料信息给PLC和五色灯；具备料仓RFID读写功能。 视频监控功能，设置视频监控通信参数；预览摄像头实时视频内容；捕获视频截图；显示录像机操作信息记录； 4、测量与刀补： 获取机床刀具数量，采集机床刀具数据，包括刀长、半径、长度补偿、半径补偿的数据。 采集在线测量数据，提供工件测量标准值、上下限值、实际值偏和差值对比表格，方便用户理论值和实际值偏差。 具备测量历史记录保存功能，能每一个加工工件的测量数据、测量结果、测量时间等信息，便于选手分析测量数据和加工趋势，测量对象包括实测值、名义值、上偏差 、下偏差等。 提供刀补补偿功能，用户根据测量结果判断是否需要修改刀补，并将结果通过网络下传到机床。 返修，提供返修功能，在加工中心加工完成后，提示用户测量结果，用户根据测量结果判断是否需要返修，如果需要返修，可修改刀补后重新启动机床进行加工。 质量追溯，能够对每一个零件的其加工过程进行追溯，追溯的内容包括每一个零件的加工工序、测量数据、测量结果，测量的良率和不良率等信息。 提供零件测量模板设置功能，不同零件可设置为不同模板，在执行测量时自动匹配各自的模板信息。 ★5、生产统计： 生产数据统计功能，提供单个零件的生产件数统计，零件的合格、不合格、异常个数占比统计等；多个零件综合生产件数统计，零件的合格、不合格、异常个数占比统计等。 加工中心监视看板，包括机床在线状态、机床工作状态（空闲、运行、报警）、轴位置、轴速度、主轴负载。 机器人看板，包括机器人在线状态、机器人工作状态（空闲、运行、报警）、轴位置、负载等信息。 料仓看板，包括料仓物料信息、工件状态。 生产统计看板，包括加工件数、合格率、设备的稼动率等。 看板呈现形式要求符合实际生产要求。 6、系统设置 网络拓扑设置，图形化显示产线网络拓扑图，可配置设备通信参数。 机床通信测试，通过采集卡盘、开关门、主轴转速等信息，手动派发并加载加工程序，验证机床通信是否正常。 机器人通信测试，通过采集机器人位置信息，验证机器人通信是否正常。 料仓通信测试，通过设置料仓的状态和五色灯，验证料仓通信是否正常。 日志，记录软件的操作信息。 7、任务管理 选手可以在任务接收模块中，直接获取任务书、任务图纸等任务文件。 选手可以向服务器上传答题文件材料（包括图纸、pdf格式工艺卡等文件）。 （十四）编程和设计工作站1套 1、处理器：≥i7。 2、内存≥8GB。 3、硬盘≥500GB可用空间。 4、显卡：独立显卡，显存2GB。 5、系统： win10 64位版本。 6、显示器≥21.5寸。 （十五）安全防护系统1套 设置安全围栏及带工业标准安全插销的安全门，用来防止出现工业机器人在自动运动过程中由于人员意外闯入而造成的安全事故。 框架材质：方管+铁丝网。 安全开关：安全门打开时，除CNC外的所有设备处于暂停状态 固定方式：地脚固定 尺寸：高≥1.2m。 （十六）RFID读写器及RFID芯片1套 1、RFID读写器采用高频一体式读写头,装在机器人夹具上。 2、RFID标签共30个，其中放置在仓位上24个（4×6），6个放置在方料托盘便于信息跟踪及追溯。 （十七）数控云管家软件1套 软件同时支持网页版本、手机app版本。 数控云服务平台面向数控设备用户、数控设备/系统厂商打造 以数控系统为中心的智能化、网络化服务平台。在工业物联网、大数据、云计算、新一代人工智能技术的基础上，建立安 全可靠、高效智能的云数据中心，通过大数据汇聚、统计分析、可视化等技术，实现生产 过程的智能监控、维护与管理，为用户提供设备状态监控、生产效率分析、智能远程运维 等服务。 云数据中心，快速、高效地实施数据收集与统计分析，支持多种存储介质 的数据转换与存储，提供多种云数据托管方案和云部署方式，实现用户需求与服务能力的高度平衡。 ★01.设备监控 实时监控设备生产状态，并建立状态记录时序图，用户能够随时随地设备的生产效率。 02 .生产统计 提供设备生产数据统计功能，包括开机时间、无故障运行时间、开机率/运行率、加工件数等，并以数字化、图表化方式进行展示。 03.设备报修 设备故障一键报修，设备厂及时将维修订单派遣给客服工程师，并推送通知短信，客服工程师根据维修订单信息快速跟进,在最短时间内帮助用户解决故障恢复生产。 04.故障诊断案例库 提供丰富的设备故障案例知识库，用户可通过扫描故障二维码，获取故障解决方案，自行解 除故障，减少设备停机时间。 05 .设备分布 设备位置分布一目了然，方便用户精准化资产管理，建立起弹性的售后服务制度，指引客服 工程师提供精准的维修、回访服务。 06 .调机历史档案管理 提供设备的档案数据管理，有助于实现产品全生命周期的溯源，提高设备生产质量。 07.定期保养 为设备提供定制化保养计划（保养周期、保养 项目等），及时提醒用户进行设备保养，降低设备 故障率，提升设备运行稳定性。 08.预测性维护 基于设备的日常运行大数据，预测设备及其零部件的潜在故障风险，提醒用户及时备件，减少设备停机时间。 09.支持工业设备多种接入模式 ① 窄带物联网 窄带物联网接入模式下 ② 局域网+ ADSL 在车间已部署有局域网以及宽带接入的条件下，设备可直接通过宽带接入的方式向云端传输数据。 ③ 二维码 若设备不具备上网条件，可通过手 机扫描对应二维码，以手机作为媒介， 将设备数据传输到云端。 （十八）加工工艺参数优化软件1套 一、优化软件参数 ★1、同一界面显示各轴运行轨迹和电流、速度，协作开展优化分析 2、采集电流分析负载情况； 3、分析类型：速度特性；轨迹拟合；圆度分析；频谱分析； 4、数据选择：系统指令；机床反馈；指令反馈； 5.优化后软件根据大数据分析更改了每行的加工速度F值，达到提高加工效率的目的。 二、伺服性能优化调整软件 ★1、数据采样：提供给用户快捷的基本数据（位置、速度、电流）采样和用户自定义数据（任意数据）采样,需提供功能界面使用截图。 2、测定功能：包括圆度测试、刚性攻丝测试 3、图形操作：用户能够对波形曲线进行缩放、局部框选放大、回放操作。 4、数据分析：软件会绘制相应的波形曲线，并根据波形数据智能分析出一系列量化指标， 5、文件导入和导出：用户能够将采样数据进行保存，并在离线模式下导入采样数据文件，用于观察波形，对波形进行任意放大缩小操作，以此来进行数据分析。 （十九） 优速铣软件1套 1、提取数控机床首件试切时的实时数据，建立公共代码与实时加工数据，优化加工代码,需提供功能界面使用截图。 2、支持NC代码导入及三维刀路轨迹显示,需提供功能界面使用截图。 ★3、支持当前NC代码工艺数据提取，主要提取 G 代码中的刀具号、行号、进给速度。提取后，将会对工艺数据进行区间划分，并显示到刀具区间显示区,需提供功能界面使用截图。 4、支持试切数据联网采集，软件支持实时加工数据采样，具备连接机床、采集开始、采集停止等功能 5、支持优化参数及策略设置，包括功率及速度优化等 6、支持区间优化功能，针对特定加工区域进行功率和速度优化 7、支持一键优化、生成优化代码、校验优化代码等功能，支持优化代码校验，优化前优化后时间对比 。 ★（二十）、实训指导书20套（支撑智能制造加工单元实训课程，至少包含以下方面） 智能制造单元电气集成与连接 项目一 智能制造单元电气集成与连接 项目描述： 任务一：总控PLC与数控机床电气连接与信号测试 任务二：工业机器人末端执行器安装与调试 任务三：总控PLC与其他设备的连接与调试 项目二 智能制造单元功能调试与参数设置 项目描述： 任务一：数控机床自动门开关门控制功能设计与调试 任务二：数控机床联机控制 任务三：数控机床摄像头吹气清扫控制 任务四、加工中心参数设置 任务五：在线检测装置安装连接与调试 项目三 零件数字化设计加工与在线检测 项目描述： 任务一：中间轴三维模型设计与加工 任务二：在线检测装置标定 任务三：中间轴内径测量 任务四：中间轴凸台测量 项目四 智能制造单元设备通讯与数据交互 项目描述： 任务一：制造执行系统（MES）与PLC通讯配置 任务二：总控PLC与工业机器人通讯配置 任务三: 总控PLC与RFID读写器通讯配置 项目五 智能制造单元人机界面HMI设计与开发 项目描述： 任务一：数控机床状态监控界面设计 任务二：数字化料仓监控界面设计 任务三：RFID监控界面设计 任务四：工业机器人监控界面设计 任务五：MES监控界面设计 项目六智能制造单元运行生产功能调试 项目描述： 任务一：智能制造单元总控MES软件部署与安装 任务二：MES启动、停止、复位功能逻辑 任务三：智能制造单元数字化立体仓库信息初始化 任务四：智能制造单元上料功能控制编程与运行调试 一、编写总控PLC上料控制逻辑程序 二、编写工业机器人上下料程序 任务五：智能制造单元下料功能控制编程与运行调试 一、编写总控PLC下料控制逻辑程序 二、机器人程序编写 智能制造单元维护 项目描述： 任务一、工业机器人维护 任务二、数控机床维护 项目一 智能制造单元电气集成与连接 项目描述： 任务一：总控PLC与数控机床电气连接与信号测试 任务二：工业机器人末端执行器安装与调试 任务三：总控PLC与其他设备的连接与调试 项目二 智能制造单元功能调试与参数设置 项目描述： 任务一：数控机床自动门开关门控制功能设计与调试 任务二：数控机床联机控制 任务三：数控机床摄像头吹气清扫控制 任务四、加工中心参数设置 任务五：在线检测装置安装连接与调试 项目三 零件数字化设计加工与在线检测 项目描述： 任务一：中间轴三维模型设计与加工 任务二：在线检测装置标定 任务三：中间轴内径测量 任务四：中间轴凸台测量 项目四 智能制造单元设备通讯与数据交互 项目描述： 任务一：制造执行系统（MES）与PLC通讯配置 任务二：总控PLC与工业机器人通讯配置 任务三: 总控PLC与RFID读写器通讯配置 项目五 智能制造单元人机界面HMI设计与开发 项目描述： 任务一：数控机床状态监控界面设计 任务二：数字化料仓监控界面设计 任务三：RFID监控界面设计 任务四：工业机器人监控界面设计 任务五：MES监控界面设计 项目六智能制造单元运行生产功能调试 项目描述： 任务一：智能制造单元总控MES软件部署与安装 任务二：MES启动、停止、复位功能逻辑 任务三：智能制造单元数字化立体仓库信息初始化 任务四：智能制造单元上料功能控制编程与运行调试 一、编写总控PLC上料控制逻辑程序 二、编写工业机器人上下料程序 任务五：智能制造单元下料功能控制编程与运行调试 一、编写总控PLC下料控制逻辑程序 二、机器人程序编写 项目七智能制造单元维护 项目描述： 任务一、工业机器人维护 任务二、数控机床维护 （二十一）附件1套 机械附件、气动附件、电气附件、机床附件、网络附件；具体要求与一~二十项组成智能制造加工单元，形成数字化、网络化、智能化智能制造单元，数控机床、机器人等底层数据都可采集。 | 
