图1：整体区域布局图2：模块布局

2、其它要求：

7满足线上教学需求

软件根据工程训练中数控车削及加工中心模块的要求设计开发，软件构建一个三维虚拟环境，用户可根据提示信息进行操作；建立数控车削实验、立式加工中心的虚拟设备，包括案例工件、工具、夹具等的三维模型；交互实验：虚拟实验基于虚拟环境、虚拟仪器、虚拟材料等要素，模拟实验项目，可以通过鼠标、键盘等操作实验要素，进行模拟实验。；实验提示：提示栏显示实验步骤及注意事项。；现象及数据模拟：实验过程中现象变化及数据变化；软件版本：一套不少于50节点局域网机房版，可在普通计算机上运行。

7.1 项目内容

软件分为安全注意事项、机床分类、结构及原理、仿真实训4部分

1）安全注意事项以图文的形式展示在进行机床实验过程中需要注意的过程，并用语音播报详细内容。

2）机床分类以图文的形式展示，语音播报详细内容。

数控车床分类包含：立式数控车床、卧式数控车床

加工中心分类包含：卧式加工中心、立式加工中心、五轴联动加工中心

3）结构及原理分为车床结构、代码命令2部分。

(1)机床结构以三维模型的形式展示数控机床，可以任意旋转缩放观察三维模型，鼠标移动到模型上时，高亮显示其名称，以文本框的形式显示详细内容，并用语音播报。

(2)代码命令以图文的形式展示常用数控机床的代码命令。

4）仿真实训以三维模型、三维互动、图文的形式展示加工演示的具体操作过程。

电源接通前后的检查→手动操作机床→机床的急停→对刀操作→程序输入、编辑→程序检验→自动运行→关机

点击进入三维场景，键盘和鼠标控制场景漫游，可以控制视角的上下移动。根据操作提示，鼠标左键点击箭头指定位置，进行实训仿真。

7.2 其他要求：

投标时提供软件功能截图等证明文件，软件为成熟产品。

3、数字生产实训模块设备的要求：

工程训练创新中心采购项目-数字生产实训模块

注：标黄色为核心设备，★为必须满足参数。

编号

名 称

参数、技 术 指 标

数 量

单 位

1

立式加工中心

1 立式加工中心
1.1数量：17台
1.2主要技术要求：
(1)机床外形尺寸（参考）：≤2500*2600*2700mm；工作台面尺寸≥1000×500 mm
(2)主轴端面至工作台面距离：满足140～690 mm ，台面最大承重≥600 kg；主轴中心距立柱导轨面距离≥590 mm
(3)转速：满足50～***** r/min；额定输出扭矩≥35 Nm；电源总容量：≤20 KVA
(4)★行程：X轴≥800 mmY轴≥500 mmZ轴≥550 mm
(5)X轴 快速移动速度≥48 m/min；Y轴 快速移动速度≥48 m/min；Z轴 快速移动速度≥48 m/min
(6)刀库容量≥24把刀柄类型：BT40最大刀具重量：≥8kg；
(7)数控系统：与常用CAM编程软件有标准衔接的数控系统。系统采用高速处理器、高速CNC内部总线，具有纳米单位精密运算（最小设定单位0.1μm、纳米插补）；具有可随负载、温度等机床状况的变化实施优化调整的智能伺服控制技术；具有支持刀具信息、数据记录、诊断维护信息等加工现场作业的管理功能；具有从创建加工程序到实际加工所有操作的引导功能；具备双检安全功能、网络安全功能、安全扭矩关断功能、停电机床保护功能。
(8)★通讯能力：主系统基于光纤的高速数据传送，具备开放数据采集端口，支持每秒不少于千次毫秒级数据采集，可以通过以太网与PC、机器人等进行数据传输。
(9)★伺服电机：与主系统兼容、配套使用
(10)直线导轨精度：P级X轴定位精度≤0.008mm；Y轴定位精度≤0.008mm；Z轴定位精度≤0.008mm；X轴重复定位精度≤0.006mm；Y轴重复定位精度≤0.004mm；Z轴重复定位精度≤0.006mm
(11)满足教学需要的配置要求：每台机床配置Φ8立铣刀不少于3把，直径6mm钻头及配套丝锥不少于各2把，材质为硬质合金；每台机床配置BT40刀柄不少于4支，配套弹簧卡套不少于4个。刀柄的材质也是合金钢材质，表面电镀防锈处理，刀柄要求跳动精度≤0.03mm；每台机床配置专用木制踏板，不小于1500*800*150mm涂漆处理；每台机床配置工具柜1套，工具柜尺寸≥700*450*900mm，上层配置双层抽屉，下层橱柜设计，配有万向轮；配置加工用精密平口钳16套（开口尺寸不小于150*300mm；采用合金钢表面硬度不低于HRC58-62，平行度≤0.005mm/100mm，垂直度≤0.005mm）；其中一台设备配置回转盘面≥Φ200mm四轴液压或气动转台一套（配置配气液转换单元,卡盘、尾座、含电机驱动全套，可以实现四轴四联动）；刀具附加合金立铣刀 Φ4、Φ6 、Φ8、Φ10、Φ12、Φ14、Φ16、Φ18、Φ20各1把，附加高速钢立铣刀Φ4、Φ6、Φ8、Φ10、Φ12、Φ14、Φ16、Φ18各1把；配置铁削等废料车不低于3台，铁铲不低于3把，用于加工中心产生的垃圾周转及清理；每台立式加工中心提供68#润滑油不低于5L，冷却液不低于200L。
(12)所需其他功能：设备须提供以太网通讯硬件接口，并开放数据通讯协议，满足数字化工厂数据采集需求。同时投标人负责将设备数控系统通过以太网方式连接到中控室交换机机柜内，含网线（超六类屏蔽网线）及施工；本机床的防护采用全防护形式，防止冷却液的渗漏，并保持环境的清洁；操纵台采用吊挂式或侧挂式，CRT箱在90°角范围内任意转动；铸件采用经过稀土孕育处理的高强度低应力铸铁，树脂砂铸造工艺，铸件经过自然时效（设备进行预验收）、人工时效处理、振动时效等处理，保证削除铸造内应力、提高机床稳定性；投标人提供投标设备标准接口x_t或step格式的设备（包括主要工装）3D图纸，满足数字化双胞胎建设需求。

17

套

2

数控车床

2 数控车床
2.1数量：17台
2.2主要技术参数
(1)机床尺寸（参考）：≤2210*1500*1700mm；床身上最大回转直径≥ф410mm；顶尖距≥750 mm；卡盘直径≥ф200mm
(2)★行程：X 轴≥235mmZ 轴≥580mm
(3)尾座套筒行程：≥125mm；最大切削直径≥ф360mm；滑板上最大回转直径≥ф180mm；Z向导轨跨距≥300mm；X向导轨跨距≥190 mm；刀架形式：立式四工位；刀具尺寸：不小于20*20mm
(4)主轴孔直径：≥ф53mm；最大通过棒料直径：≥ф47mm；主轴转速范围：满足不低于35-3000 r/min；主轴最大输出扭矩：≥95 Nm；主轴转速级数：伺服无级
(5)X轴 快速移动速度≥6 m/min；Z轴 快速移动速度≥12m/min
(6)尾座套筒直径≥ф65mm；尾座主轴锥孔锥度：莫氏M4；总电源容量：≤18 kVA
(7)数控系统：与常用CAM编程软件有标准衔接的数控系统。系统采用高速处理器、高速CNC内部总线，具有纳米单位精密运算（最小设定单位0.1μm、纳米插补）；具有可随负载、温度等机床状况的变化实施优化调整的智能伺服控制技术；具有支持刀具信息、数据记录、诊断维护信息等加工现场作业的管理功能；具有从创建加工程序到实际加工所有操作的引导功能；具备双检安全功能、网络安全功能、安全扭矩关断功能、停电机床保护功能。
(8)★通讯能力：主系统基于光纤的高速数据传送，具备开放数据采集端口，支持每秒不少于千次毫秒级数据采集，可以通过以太网与PC、机器人等进行数据传输。
(9)★伺服电机：与主系统兼容、配套使用
(10)加工工件圆度≤0.004mm；加工工件圆柱度：≤0.024/300mm；加工工件平面度：≤0.020/Ф300（只许凹）；加工工件表面粗糙度Ra≤1.6μm；加工精度IT6；双向定位精度：X轴≤0.018mm；Z轴≤0.021mm；重复定位精度：X轴≤0.008mm；Z轴≤0.010mm
(11)满足教学需要的配置要求：每台设备提供每种刀具（90度外圆刀杆、切断刀杆、螺纹刀杆、内孔刀杆）不少于1把（含刀片）；刀具本体采用合金钢材质，表面电镀防锈处理，配置高强度螺钉及T型扳手；每台设备M4顶尖不少于1套、变径套不少于1件、配套设备就位调整垫铁（非地脚螺钉）不少于1套、调试用油等物品，满足机床调试需求，其中，每台数控车床需提供32#润滑油不少于5L，冷却液不少于70L；每台机床配置专用木制踏板，不小于1500*800*150mm涂漆处理；每台机床配置工具柜1套，工具柜尺寸≥700*450*900mm，上层配置双层抽屉，下层橱柜设计，配有万向轮；配置铁削等废料车不少于2台，铁铲不少于2把，用于数控车产生的垃圾周转及清理。
(12)所需其他功能：设备须提供以太网通讯硬件接口，并开放数据通讯协议，满足数字化工厂数据采集需求。同时投标人负责将设备数控系统通过以太网方式连接到中控室交换机机柜内，含网线（超六类屏蔽网线）及施工；本机床的防护采用全防护形式，防止冷却液的渗漏，并保持环境的清洁；电路的动力回路，均有过流、短路保护，机床相关动作都有相应的互锁，以保障设备和人身安全；电气系统具有自诊断功能，操作及维修人员可根据显示器等随时观察到机床各部分的运行状态；铸件采用经过稀土孕育处理的高强度低应力铸铁，树脂砂铸造工艺；铸件经过自然时效（设备进行预验收）、人工时效处理、振动时效等处理，保证削除铸造内应力、提高机床稳定性；投标人提供投标设备标准接口x_t或step格式的设备（包括主要工装）3D图纸，满足数字化双胞胎建设需求。

17

套

3

数控曲面雕铣机

3 数控曲面雕铣机
3.1数量：2台
3.2设备基本参数
(1)外观尺寸（参考）：≤800*500*1500 mm；X、Y、Z轴工作行程：≥300*200*80mm；台面尺寸：≥300*200mm
(2)X、Y、Z轴运动定位精度：≤±0.01/300mm；X、Y、Z轴重复定位精度：≤±0.01mm；XY轴垂直度：≤±0.01mm
(3)工作台：铸铁精铣精磨工作台采用全封闭式空间；床身：铸铁（时效处理）；丝杆：进口研磨丝杆（精密级）；对刀方式：自动对刀或手动对刀；冷却方式：水冷
(4)最高定位速度：≥6500mm/min；最大加工速度：≥6000mm/min
(5)刀具直径：满足Ø3.5mm—Ø6mm；最大进料高度：≥160mm
(6)主轴转速：满足不低于3000-*****rpm/min
(7)数据接受方式：无线/局域网（带脱机存储）；软件运行环境：Windowsxp/Win7/8/10；雕刻指令：ZH-3D模式接口/G代码*.U00*.NC*.plt
(8)满足教学需要的配置要求：主轴专用冷水机1台，多功能夹具1套（满足方形、圆形材料加工），雕刻刀具不少于20把（涵盖0.15-0.5mm常用规格）；14-17开口扳手不少于1个，13-15开口扳手不少于1个，配套夹头不少于1套；随机工具不少于1套（含卸刀扳手、内六角扳手1套、螺丝刀、手虎钳）；机床配套BT30刀柄不少于3支，配套卡簧等附件，刀柄的材质也是合金钢材质，表面电镀防锈处理，刀柄要求跳动精度≤0.03mm；常用雕铣刀6支，铣刀采用硬质合金材质。
(9)所需其他功能：设备须提供以太网通讯硬件接口，并开放数据通讯协议，满足数字化工厂数据采集需求。同时投标人负责将设备数控系统通过以太网方式连接到中控室交换机机柜内，含网线（超六类屏蔽网线）及施工；具备全景教学平台：全景教学平台采用三维相机实景拍摄学校实训基地和加工设备的真实场景，老师和学生不受地域限制，通过电脑或手机进入该平台，以360°全景的角度了解实训基地环境及加工设备；点击设备显示产品配套的教学课件、操作视频等相关设备资料；通过此教学平台中的课件分类点击各个大学建设的设备实验室进行共享设备相关的教学资料。

2

套

4

数控四轴雕刻机

4数控四轴雕刻机
4.1设备数量：1台
4.2基本设备参数
(1)工作台：≥530mm*530mm；工作台最大承重：≥300kg
(2)行程：X轴行程：≥500mmY轴：≥500mm；Z轴行程：≥150mm
(3)机床机构：采用龙门架构（长宽）：≥300*500mm ；机床防护：不锈钢全封闭防护；刀库容量：≥8把
(4)主轴：转速范围：5000~***** r/min；X轴快速移动速度：≥15 m/min ；Y轴快速移动速度：≥15 m/min；Z轴快速移动速度：≥10 m/min
(5)最大切削速度：6000 mm/min；定位精度：X/Y/Z≤0.005/300 mm；重复定位精度： X/Y/Z≤0.005mm
(6)主控模式 正版Z-WH-3D控制模式或同级别正版系统；雕刻指令 正版Z-WH-3D模式接口/G代码*.U00*.mmg*.plt
(7)满足教学需要的配置要求：主轴专用冷水机1台，多功能夹具1套（满足方形、圆形材料加工），雕刻刀具不少于20把（涵盖0.15-0.5mm常用规格）；14-17开口扳手不少于1个，13-15开口扳手不少于1个，配套夹头不少于1套；随机工具不少于1套（含卸刀扳手、内六角扳手1套、螺丝刀、手虎钳）；机床配套BT30刀柄不少于3支，配套卡簧等附件，刀柄的材质也是合金钢材质，表面电镀防锈处理，刀柄要求跳动精度≤0.03mm；常用雕铣刀不少于6支，铣刀采用硬质合金材质。
(8)所需其他功能：设备须提供以太网通讯硬件接口，并开放数据通讯协议，满足数字化工厂数据采集需求。同时投标人负责将设备数控系统通过以太网方式连接到中控室交换机机柜内，含网线（超六类屏蔽网线）及施工；设备须具有在线学习云平台：设备出厂自带序列号为在线学习云平台登陆授权账号，账号权限支持课程浏览，下载，上传，交流等功能；具备全景教学平台：全景教学平台采用三维相机实景拍摄学校实训基地和加工设备的真实场景，老师和学生不受地域限制，均须通过电脑或手机进入该平台，以360°全景的角度了解实训基地环境及加工设备；点击设备显示产品配套的教学课件、操作视频等相关设备资料；通过此教学平台中的课件分类点击各个大学建设的设备实验室进行共享设备相关的教学资料。

1

套

5

智能制造数控加工生产线

5 智能制造数控加工生产线
5.1数量：1套
5.2基本参数要求
5.2.1五轴加工中心智能化集成（五轴五联动，1套）
5.2.1.1主要技术参数
(1)工作台尺寸≥φ300 mm；允许最大荷重≥200kg
(2)滑板最大行程≥X轴600 mm；横梁最大行程≥Y轴 550 mm；主轴最大行程≥Z轴 450 mm；快速移动X轴≥30 m/min；快速移动Y轴≥30 m/min；快速移动Z轴≥30 m/min；进给速度≥20m/min
(3)A轴行程 ±120°；C轴行程-nx360°；锥孔 BT40
(4)最高转数≥***** r/min；输出扭矩≥（100%/40%） 69/98 N·m
(5)数控系统：与常用CAM编程软件有标准衔接的数控系统。数控系统采用高速处理器、高速CNC内部总线，具有纳米单位的精密运算和尖端伺服技术，实现对高速、高精度加工的稳定控制。
(6)通讯能力：主系统采用基于光纤的高速数据传送，具备开放数据采集端口，支持每秒不少于千次毫秒级数据采集，可以通过以太网与PC、机器人等进行数据传输。
(7)刀库形式 平置式伞形刀库；选刀方式 主轴取刀；刀库容量≥20 把；最大刀具长度≥300 mm；最大刀具重量≥7kg
(8)定位精度 X轴(mm) ≤0.008，Y轴(mm) ≤0.008，Z轴(mm)≤ 0.008，A轴(sec) ≤10，C轴(sec) ≤10；重复定位精度 X轴(mm)≤0.005，Y轴(mm)≤ 0.005，Z轴(mm)≤ 0.005，A轴(sec) ≤6，C轴(sec) ≤6
(9)机床主要配置：机床配置五轴五联动系统（具备刀尖跟随功能）；配置机内对刀仪，刀具长度自动补偿；五轴配置光栅防护（A/C轴为光栅，精度≤0.1um，全闭环控制），主轴配置恒温冷却系统；机床具备超声波加工能力适用切割复合材料和蜂窝设计等新型难切削材料的加工。配置超声波切割功能附件一套，超声波刀柄不少于3支，配套高精度卡簧不少于6个（夹持范围4mm、6mm、8mm各2个），验收时完成1-2种代表性产品；配置钢制BT40刀柄、配套接杆、ER卡套不少于各4套。满足产线样件连续生产的合金铣刀、合金球头铣刀、合金钻头等2套。
(10)加工中心智能化集成：自动开关门1个: 将五轴加工中心的手动开关门改成自动开关门并安装门开/门关反馈传感器，使其具备与机器人和主控系统实现通信，可以实现机器人与数控机床的配合以完成自动化取料、上料功能；同时自动开门具有手动、自动双联控制模式（可满足单机和联机使用），操作按钮集成于数控操作面板；自动化集成：改造电气部分，在机器人上下料工件前后与装夹前后与系统进行通讯，可以控制数控车床动作，实现自动化；数控车床具有与机器人或者PLC信号交互的能力；自动化夹具：配置气动自动化夹具系统，需满足典型产品加工要求， 自动化夹具系统需具备加工零件的自动夹持功能；数控PMC程序优化：数控车床系统参数及PMC重新编程优化：修改数控系统参数及系统PMC，增加机床控制自动门、机床控制夹具；机床正常、运行及报警状态反馈；机床加工程序外部启动及加工程序结束后反馈到外部等功能；数控DNC接口：采用TCP/IP协议完成NC程序的上传和下载。主要包括：程序列表读取、程序上传、程序下载等模块，可以实现读取机床NC程序、上传和下载机床NC程序、删除机床NC程序等功能；数控MDC接口：采用TCP/IP协议与机床进行通讯，实时采集数控机床核心参数运行状态功能,并以图表方式呈现；功能模块：包括状态监控、数据采集、数据分析和系统设置等功能模块；设备须提供以太网通讯硬件接口并提供OPC Sever接口授权。
5.2.2数控车床智能化集成（全斜床身，数量1套）
5.2.2.1主要技术参数
(11)最大车削直径≥Φ300mm ；最大车削长度≥250mm；床身上最大回转直径≥Φ450mm ；滑板上最大回转直径≥Φ250mm ；前轴承内径≥100mm ；主轴前端孔锥度及锥孔1:20、Φ70mm；最大通过棒料直径≥Φ50mm；标准卡盘直径≥ 8 inch
(12)主轴最高转数 ≥ 4000 r/min；主轴额定扭矩 ≥157.5（666r/min Nm ；主轴最大扭矩 ≥215（666r/min） Nm ；进给轴 X/Z轴快移速度≥ 30 m/min；X轴行程≥180 mm ；Z轴行程≥250 mm
(13)刀架形式 卧式八工位伺服刀架；刀架转位重复定位精度 ≤Sec. ±1.6 ；电源总容量 ≥30 kVA ；机床总电流 ≤ 47 A
(14)机床精度 加工精度 IT6；加工工件圆度(mm) ≤0.003/Ф70；加工工件圆柱度(mm) ≤0.015 / 300；加工工件平面度(mm)≤ 0.020/Ф300；加工表面粗糙度(μm) ≤Ra1.25；定位精度X轴(mm)≤ 0.008，Z轴(mm)≤ 0.008；重复定位精度 X轴(mm)≤ 0.004，Z轴(mm) ≤0.0051
(15)满足教学需要的配置：配置端面刀夹 25×25mm规格1个，镗刀夹Φ32 mm 规格2个， 镗刀夹Φ40mm 规格1个；配置钢制外圆刀杆4把、合金外圆刀片粗车、精车各20个；钢制内孔刀杆4把，合金内孔刀片粗车、精车各20把；钢制外圆槽刀杆1把，合金外圆槽刀片10把；钢制内孔槽刀杆宽槽和窄槽各1把，合金内孔槽刀片宽槽和窄槽各10把，确保满足产线样件连续生产；机床配置工具柜1套，工具柜尺寸≥700*450*900mm，上层配置双层抽屉，下层橱柜设计，配有万向轮。
(16)数控车床智能化集成：自动开关门1个: 将数控车床的手动开关门改成自动开关门并安装门开/门关反馈传感器，使其具备与机器人和主控系统实现通信，可以实现机器人与数控机床的配合以完成自动化取料、上料功能；同时自动开门具有手动、自动双联控制模式（可满足单机和联机使用），操作按钮集成于数控操作面板；自动化集成：改造电气部分，在机器人上下料工件前后与装夹前后与系统进行通讯，以便控制数控车床动作，实现自动化；数控车床具有与机器人或者PLC具有信号交互的能力；数控PMC程序优化：数控车床系统参数及PMC重新编程优化，包含修改数控系统参数及系统PMC，增加机床控制自动门、机床控制夹具；机床正常、运行及报警状态反馈；机床加工程序外部启动及加工程序结束后反馈到外部等功能；数控DNC接口：采用TCP/IP协议完成NC程序的上传和下载。主要包括：程序列表读取、程序上传、程序下载等模块，可以实现读取机床NC程序、上传和下载机床NC程序、删除机床NC程序等功能；数控MDC接口：采用TCP/IP协议与机床进行通讯，实时采集数控机床核心参数运行状态功能,并以图表方式呈现，可是实现包括状态监控、数据采集、数据分析和系统设置等功能；设备须提供以太网通讯硬件接口并提供OPC Sever接口授权。
5.2.3自动化部分
(17)产线加工产品要求：考虑轻工特色，数控加工生产工艺的设计，用数控车床和五轴加工中心配合自动化单元联动加工例如叶轮、涡旋盘等体现智能产线特色的三种相关产品（方案中需提供完整产品二维和三维图纸）。样件例子：见附图
(18)主要功能：用于集成数控工艺、在线测量和桁架机械手，完成全过程信息化、数据化控制的智能生产工艺流程，拓展智能生产和制造工艺流程的知识认知；由桁架机械手、抓手模块、快换模块、料仓模块、翻面模块等，与数控车床和加工中心组成自动化加工单元，并配置总控系统，用于实现整套自动线的逻辑控制及信息交互功能，并可与产线的MES车间产线管理系统进行信息通讯，采集设备加工状态监测、加工信息采集、刀具管理程序推送等信息管理功能。
5.2.3.1 工业机器人运行相关（桁架式，1套）
1）基本参数
(19)桁架机械手最大负载≥25Kg；桁架机械手最大快移速度：X轴≥100m/min，Z轴≥80m/min；桁架机械手重复定位精度：≤±0.2mm；桁架控制轴数量：X、Z轴
(20)桁架主体采用优质型材，保证整体结构刚性和运行状态的平稳；桁架机构需采用知名品牌产品，保证机械运动的精密度。导轨采用高精度重载直线导轨；齿条采用高精度斜齿条；减速机为斜齿式行星减速器；上料仓采用多工位托盘旋转举升料库，每个托盘有自定心定位杆，每垛承重≥50kg, 每垛垛高≥400mm,可实现摞放≥20个工件；每个库位需安装有检测开关及电子标签，用于仓库物料信息的收集与反馈；料库整体有可视性防护和气动门；下料仓采用辊筒式结构，前后均带托盘定位机构，框架结构为型材结构，可实现托盘的准确定位，具备与AGV小车进行托盘交互功能。每个工件托盘存放不同规格工件，配合机器人快换抓手模块，实现成组自动加工的功能；配有1套工件翻面模块，需保证各工件的通用性；抓手采用专用大行程双气爪，实现同类工件无需更换零部件实现不同规格工件的夹持，夹持重量不小于10kg，气爪需配有断电断气保护模块； 抓手采用快换模块，机器人自动完成更换各种夹具，来适应不同的零件及机床；确保满足产线样件连续生产，可根据机床加工零件更换不同实现轴、盘不同类别工件气爪的快速互换性，配套末端夹具不少于3套；桁架控制系统采用知名品牌的专业桁架控制系统，通过总控PLC控制伺服驱动来控制机器人行走导轨的运行，配合控制按钮，接近开关。可以控制行走导轨的行程限位、正负方移动以及行走导轨的目标位置移动。实现功能包括：手动控制机械手运动、机械手程序示教编程、机械手程序自动运行、机械手运行状态监视、机械手控制参数设置等；桁架控制系统开通信息采集接口及相关软件，可实现位置、工作状态等信息，实时传输给总控系统，并配有后期接入大数据云平台的数据接口。
2）自动线总控系统
(21)所有控制系统及数控设备需要通过以太网方式连接到中控室交换机机柜内，主控PLC需采用知名品牌元件，具备以太网通讯功能；整套系统配有一套PLC及控制柜，实现机器人外部设备的控制与信息处理功能，电器元件采用知名品牌工业元器件，确保电器元件的可靠性和稳定性；配有10寸人机界面触摸屏，实现信息的显示；配有总控台1套；需具备启动与停止等操作按钮，自动/手动控制控制方式；生产线可根据订单情况，实现单件加工或多件小批量加工模式。根据不同规格工件，自动实现对应加工程序，可接收参数变量自动实现指定加工公差数据的加工模式。
5.2.3.2 自动线MES车间管理系统（1套）
1）硬件配置：
(22)可实现端到端的数字化产品价值链实现和从底层硬件到顶层分析的整合，其中软件包含MES车间管理系统，硬件包括打标扫码、视频监控、看板等。配置一套激光打标机，实现对加工完成品的打标功能；打标机配有专用接口，接收总控软件下达的打标序列内容；配置扫码枪实现对二维码信息的确认和读取功能；配置一套视频监控系统，包括用于机床加工实时监控使用的机内监控摄像头2只，用于桁架机械手监控使用的摄像头，用于整体系统的全局监控摄像头不少于1只，及配套的存储硬盘等全套配件。摄像头要求不低于400万像素，镜头前装有气动清洁喷嘴；配置目视化电子看板1块，采用65寸以上彩色液晶触摸屏，具有 WIFI 通讯功能，可采用智能手机、平板电脑等衔接并进行数据对接和查询功能，并配套可移动式看板支架。支持 WEB/FTP 访问，支持自动路由功能，实现加工单元建模展示及相关采集信息的展示，以及各设备配置摄像头的视频信息的展示功能。
2）软件配置：
(23)管控生产执行全过程，包括系统管理、PLC信息、机床信息、物料信息、加工程序管理、工艺管理、生产任务、看板管理等模块。看板管理可发布包含生产状态总览、仓库实时数据、机床实时监控、生产任务管理、产品追溯管理、生产进度管理等功能模块。
(24)机床采集模块从机床中实时采集出设备运行的相关信息送回服务器，提供给软件展示。在软件的车间布局图上，用户可直观看到各机床运行的实时状态，并可方便查询单台设备的详细运行状态。另外，机床采集模块还将各类采集到的信息写入数据库，为统计分析模块提供数据；对于具备采集条件的网卡机床，能够采集到丰富的运行工况数据和加工工艺数据：机床开关机时间；机床有效加工时间；机床报警停机时间；机床正常待机时间；机床当前状态信息：机床运行模式；当前加工状态；系统类型、版本号、最大轴数、有效轴数等；当前执行的程序号，主轴转速及倍率，进给速度及倍率，主轴负荷等； 文件管理功能，可实现对加工工艺信息的读取指导和管理功能；数据库统计分析，针对采集的相关数据信息利用数据库进行分类存储，统计分析结果可以通过报表输出或查询功能进行操作；刀具管理功能，实现对数控机床刀具信息的寿命、到位号、剩余寿命，等信息的读取功能，实现刀具寿命到期提示功能；数控机床程序的推送，在总控软件实现对数控机床加工程序及机器人的作业程序的推送功能；数控加工程序模拟，在总控软件上实现推送程序的加工路径检测和程序错误检测功能，确保加工正确无误；既可以实现接收上层MES系统的订单，又可以独立下达订单管理车削单元的生产任务；与打标机控制软件通讯，实现对两种工件按不同的加工序列进行打标内容的推送控制；实现设备加工信息与工件二维码信息的绑定，同时将测头测量的数据与二维码关联存储。
5.2.3.3 工具管理平台
(25)五轴及车床配置知名品牌的对刀仪（刀具预调测量仪），并配有影像处理软件，具有对刀具刃口图形全屏自动跟踪、识别及对刀具的半径、长度进行自动精确测量功能；可提供多种常见刀具的测量流程，并可以根据用户需求新建测量流程；可提供刀具图像的放大缩小功能，并显示了放大倍数，可检测刀具表面的磨损及裂痕等；配置满足产线样件生产的不少于2种工件加工的自动化夹具，并配置检测开关。
5.2.3.4 在线测量套装
(26)补充非接触式测量包括激光闪测仪、自动影像仪等，用于加强学生质量意识综合素质培养。可实现各种工件的测量功能，包含特征匹配、位置修正、间距点线等尺寸测量、点标定、坐标转换等功能；可实现字符识别、物体识别、物品分拣、条码、二维码等功能。
(27)相机为不低于500万像素；可实现分辨率：不低于2448*2048；IP等级：IP67（在正确安装适当镜头防水罩的情况下）；智能读码相机，带读码功能，含USB、VC扩展；镜头结构：固定焦距手动光圈镜头；焦距：不低于25mm，90度环光+视觉控制器。
5.2.3.5 相关配套设施
(28)工业现场用安全防护装置，围栏高度不低于1.4m，并具备安全锁功能，可与PLC总控系统实现通讯，具备安全保护功能；提供每种不低于50件的工件毛坯（3种工件）并提供满足上述数量工件加工的所有刀具。对应加工工件的刀具，每种规格不少于2套；每台设备配有3套软爪备件；配套使用工具2套，含常用扳手、钳子等维修维护工具；整条产线工作运行需要的切屑液、液压油、润滑油等，由投标方负责，需满足上述数量毛坯加工的使用量；生产线安装调试涉及到的设备局部土建施工，由投标方负责。
5.2.4 服务器1台
(29)产品类别：机架式；产品结构：4U；CPU类型：不低于Intel至强5218或同等档次；标配CPU数量：≥2颗；三级缓存：≥22MB；主板芯片组：不低于intelC600系列或同等档次；扩展槽：不低于8×全高全长PCI-E 3.0插槽、1×RAID插槽、1×NDC插槽、2×可选的PCIe插槽；内存容量：≥128G；最大内存：≥6TB；标配硬盘容量：≥960GB 企业级SSD；热插拔盘位：支持热插拔；显卡：独立显卡不低于8G显存；电源数量：不低于2个；配置：含导轨；不少于4年保修服务

1

套