| 1 通用要求 ★1.1 自动装配线的功能 PD模拟自动装配线，完成对PD产品零件进行模拟装配。完成产品装配所需零部件的准备及自动上线，完成A零件装配、B零件装配、C零件装配、D零件装配、E零件装配、F零件装配、G零件装配、H零件装配、I零件装配、J零件装配、K零件装配、L零件装配、M零件装配，并进行同轴度、HT检测，涂胶、喷码，模拟产品的喷漆、烘干工艺。全面展示PD的整个装配工艺和过程，可以根据实际需要，添加上一些辅助工艺。可以对装配过程进行数据采集和上传，连接车间MES系统，全程自动实现，无需人工参与。 ★1.2 主要技术（性能）指标或规格要求 生产线节拍≤45S，含关节机器人、装配传输线、A零件上料工位、B零件装配工位、C零件装配工位、D零件装配工位、E零件装配工位、F零件装配工位、G零件装配工位、H零件装配工位、I零件装配工位、J零件装配工位、K零件装配工位、L零件装配工位、M零件装配工位；内含：涂胶机、拧紧机（螺纹装配用）、喷码机、并进行同轴度、HT检测，模拟PD的喷漆、烘干工艺。 ★1.3 通用技术指标 1.3.1面积：120m2（20m×5m）。 1.3.2产品结构及工艺流程参考产品图、工艺等相关技术资料。 1.3.3生产线节拍：≤45s/件。 1.3.4整条生产线设备加工造成的不合格率≤1‰。 1.3.5工房温湿度：整个工房温度为 10℃～30℃，湿度为 30%～70%。 2.设备通用技术要求 ★2.1 可靠性要求 2.1.1 设备选用的部件应适合大批量生产的工况; 2.1.2 设备运行平稳可靠，在正常维护保养的情况下，连续生产 300 件产品设备无故障; 2.1.3 设备在运行过程中要始终保持产品正确姿态，并不得因为各种原因损伤产品; 2.1.4 设备具有严格的防错机制，不得出现误动作; 2.1.5 设备各运动部件之间无干涉，在所有活动范围内无碰撞、阻挡; 2.1.6 设备运动精度、重复定位精度满足使用要求; 2.1.7 行程开关、接近开关、磁感开关、电磁阀等外部元件的位置便于观察，且固定牢固，不易错位或变形; 2.1.8 导轨等滑动部位、轴承等转动部位，应设计为润滑结构，安装注油嘴。需要润滑的部位，应设置防尘、润滑结构（如采用带密封盖轴承、安装密封圈等）; 2.1.9 设备控制线路的管路断头、接口、线槽转角等位置应做防护，以免伤线; ★2.2 操控性要求 2.2.1 生产线工作台面高度应适宜人工在线操作; 2.2.2 操作人员动作要尽量简单，并符合人体机理; 2.2.3 有良好的人机界面，符合设备功能及信息化要求，清晰、完整、直观并便于操作。单元控制触摸屏尺寸根据画面内容选用 7 吋以上触摸屏; 2.2.4 触摸屏可显示运动部件所处位置，在初始位置时用绿色表示，非初始位置用红色表示; 2.2.5 设备开机完成初始化后才能正常运行; 2.2.6 设备可实现单机手动、自动操作，两种方式切换方便; 2.2.7 设备可空载模拟运行; 2.2.8 故障提醒清晰，应显示故障代码、故障原因及其排除方法; 2.2.9 异常停机复位要求自动完成或给出明确引导，由人工辅助完成; 2.2.10 设备有参数设置、标定、工装使用、维护保养程序，方便操作及信息传递; 2.2.11 工装应便于调整、更换; 2.2.12检测线要求抗干扰能力强、运行稳定、不受噪声、振动及空气中粉尘等环境因素的影响。 ★2.3 标准化及维修性要求 2.3.1 设备各系统要求采用最新标准规范进行设计，优先使用标准件。所使用的同一类型零件应尽可能选用同一规格型号； 2.3.2 设备使用的部件有可靠供货来源。所有元器件优先采购供货周期较短的产品； 2.3.3 设备中所选用的计量器具、仪表、测量传感器等应符合国家相关标准，并有鉴定合格证明。且应易拆卸，方便鉴定（凡需拆卸送检部件须有备件进行更换）； 2.3.4 设备上要有检修、保养部位标识； 2.3.5 设备维护、检修方便，机架不动的情况下，所有部件应便于拆卸、安装； 2.3.6 行程开关、接近开关、磁感开关、电磁阀等外部元件所在位置应便于安装及调整； 2.3.7 PLC 控制器输入、输出点要预留 10%以上； 2.3.8 控制柜相关要求 2.3.8.1 要有标牌，表明设备型号、电气容量等技术参数； 2.3.8.2 柜内及面板上应标明每个开关所控制的相关内容； 2.3.8.3 控制柜元件布置应预留 10%以上的位置； 2.3.8.4 接线端子板的同一端子位置，最多接 2 根电线。导线接点要压接专 用接线端子，不得直接和端子板元件连接。备用线应预留 10%以上，并标有备用 线号； 2.3.8.5 控制柜元件固定方式要合理，便于拆装；不允许采用螺丝、螺母穿 孔固定方式； 2.3.9 设备所有控制线要求 2.3.9.1 线路均采用多芯电缆； 2.3.9.2 所有电线连接必须通过端子排，不得有直接对接的接点。 2.3.9.3 管路内穿线必须保留 10%以上备用线，不足 1 根的至少要保留 1 根备用线； 2.3.9.4 交流 L 线使用红色，N 线使用蓝色，直流正电源线使用棕色，负电源线使用黑色； 2.3.9.5 PLC 输入、输出线色应该区分开，地线使用黄绿双色线； 2.3.9.6 邻近元件超过三个的位置，要就近采用分线盒布线，不得长距离分散走线； 2.3.9.7 控制柜与线盒布线必须整齐，便于清洁，线盒与地面高度不小于200mm； 2.3.9.8 电气配线应有标号，并与图纸一致。标号要求为打印方式，长期使用不脱色，并能防水、防油。另外，同一电线两端的标号必须相同，接到同一端子上的电线的标号相同； 2.3.9.9 控制柜与设备的连线采用线槽或金属管连接，不得直接使用电缆。强弱电要分开线槽走线，线槽内布线避免交叉； 2.3.10 提供设备在使用和维修过程中所需要的专用维修工具，设备使用中的润滑脂、润滑油牌号等。 ★2.4 外观要求 2.4.1 设备造型美观，符合工业工程设计要求； 2.4.2 设备外表面进行喷塑或喷漆，颜色按甲方统一要求确定；管线按国家标准涂色； 2.4.3 设备金属件应进行防锈处理，表层不得产生气泡、腐蚀、变色或脱落； 2.4.4 管线布局应规范整齐，并进行必要的遮挡。 ★2.5 安全及工业卫生要求 2.5.1 可接触的外露部分应平整光滑，无尖棱、尖角、突出、开口等易造成人员伤害的缺陷； 2.5.2 设备的电线及各种管路架空敷设不得形成磕碰物和影响视线；地面敷设不得形成绊脚物； 2.5.3 设备和线路均应有良好的接地保护，不能可靠接地的运动部件应使用截面积不小于 6mm2的铜导线进行接地，接地电阻≤4Ω；非用电固定设备直接接地，接地电阻＜100Ω； 2.5.4 直接接触产品的部位、工装、设备零部件等，须采用摩擦撞击下不产生火花、静电的材料制成；设备手爪类机构，内衬采用摩擦力较大的软性非金属防静电材质制作，均具有防滑阻垫，产品在抓举及转运过程中掉落； 2.5.5 应避免机械摩擦造成的热量集中，并坚决杜绝金属碰撞产生火花； 2.5.6 易引起人员伤害的设备或工作部位，应设安全防护装置； 2.5.7 设备具有自锁、互锁和故障自动停车功能； 2.5.8 应在操作人员方便的位置加装紧急停止开关； 2.5.9 设备应具有突然断电、断气的安全保护措施； 2.5.10 电机要有相应的过载、过流保护； 2.5.11 可能造成危险的运动部位和传动装置（如传动带、转轴、传动链、联轴器、带轮、齿轮、链轮等），应封闭或设置牢固可靠的防护罩或采取其他有效防护措施； 2.5.12 应防止所有部件在工作过程中异常脱离设备，造成人员伤害； 2.5.13 设备、电机底座与基础连接应牢固； 2.5.14 电柜、按钮站、接线盒、电动机等部位应有安全警示标志； 2.5.15 高度在 1.5 m 以上的平台，应按标准设置护栏； 2.5.16 在人工工位附近噪声不得超过 75dB； 2.5.17 设备应将有毒有害气体限制在相对狭小、密闭的空间内，并设置抽风接口，以便与工房抽风系统连接，接口形式由甲方指定； 2.5.18 所有线路应做好防鼠措施； 2.5.19 符合以下安全技术标准与要求 2.5.19.1《电工术语 可靠性与服务质量》GB/T2900.13-2008 2.5.19.2《工业自动仪表工程安全验收规范》GBJ93-86 2.5.19.3《液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求》GB/T3766-2015 2.5.19.4《气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求》GB/T7932-2017 2.5.19.5《工业环境用机器人安全要求》GB*****.1-2011 2.5.19.6《机器人与机器人装备 工业机器人的安全要求》GB*****.2-2013 2.5.19.7《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2010 2.5.19.8 机械设备安装工程施工验收通用规范 GB/T*****-2009 2.5.19.9 国家及行业其它相关标准等 ★2.6 资料及服务要求 2.6.1 设备原理图、电气原理图、使用说明书、维护保养手册等资料齐全详实准确； 2.6.2 规范的技术状态管理； 2.6.3 具有长期服务的意识与能力保证； 2.6.4 控制程序提供文本，每段有详细注释，提供原程序，程序编写要逻辑清晰。 ★2.7 传输线通用要求 2.7.1 各段传输线强度满足所传输产品或零部件重量需求； 2.7.2 各段传输线长度满足线上设备布置及人工操作空间要求； 2.7.3 在传输线上移动及设备抓取、夹持等过程中产品不得转动； 2.7.4 各段线传输及转线过程准确、可靠、平稳，且不得掉落、损伤产品； 2.7.5 零部件上下线时定位准确。各工位可兼顾不同产品零部件上下线； 2.7.6 传输线在各专机设备工位定位准确，与各专机设备动作协调同步； 2.7.7 如使用托盘，托盘具备防撞击措施，各段传输线的托盘数量应能满足生产节拍所需； 2.7.8 传输线速度满足生产线节拍需求，且在一定范围内可调。高度和专机设备相匹配，且保证人工操作舒适、便捷； 2.7.9 对回托盘的行进要进行控制，避免出现过大负载。 ★2.8 涂胶机通用要求 2.8.1 涂胶均匀完整； 2.8.2 设备应能适应两种胶液的涂胶工作； 2.8.3 涂胶位置及涂胶量可控，且方便调整； 2.8.4 涂胶头不易堵塞，且方便清理和更换； 2.8.5 胶量定时进行提醒； 2.8.6 储胶装置和胶液管路方便添加和清理。 ★2.9 扫码枪通用要求 2.9.1 支持接口：TCP/IP、Profinet、RS232c； 2.9.2 可读码类型：QR、DM、PDF417 等； 2.9.3 最小分辨率：二维码 0.2mm、条码 0.2mm。 3.设备技术要求 ★3.1 设备基本功能 PD装配生产线基本功能是完成PD产品的自动装配和检测，具体如下，装配零件包括：A零件、B零件、C零件、D零件、E零件、F零件、G零件、H零件、I零件、J零件、K零件、L零件、M零件。检测包括：同轴度检测、HT检测。模拟包括：喷漆模拟、烘干模拟、喷码。要求全自动上下料，不允许有人辅助，零件来源可以通过VGA小车上料至装配线，各装配站将零件暂存于站位零件托盘，线体至少可自动运行60分钟而不出现缺件情况。 工艺流程如下：A零件上线→B零件装配→C零件装配→D零件装配→E零件装配→F零件装配→G零件装配→同轴度检测→不合格品下线→喷漆模拟→烘干模拟→外观检验→喷码→H零件环装配→HT检测→不合格品下线→I零件装配→J零件装配→K零件装配→L零件安装→M零件装配→成品下线 以上为整体装配工艺，可以根据实际需要增加辅助装配步骤；正常所有螺纹连接都需要有涂胶工艺，因为重复太多，为展示功能只保留F零件装配涂胶，其它螺纹不做涂胶要求；考虑不是真实工况，为便于零件拆卸，可以用黄油等类似物品替代胶水。线体装配零件有可能重复使用，在装配的同时，要考虑装便于拆卸。 ★3.3 产品参数 产品装配完成后总长：780mm，直径φ120 mm，质量约为 16kg 主要零部件： A零件直径φ120mm，高度 345mm，质量 6.2kg； B零件直径φ25mm，高度 64mm，质量 0.061kg； C零件直径φ110mm，高度 70mm，质量 0.55kg； D零件直径φ110mm，高度 138mm，质量 7.53kg； E零件直径φ104mm，高度 53.5mm，质量 0.015kg； F零件直径φ94.5mm，高度 49.5mm，质量 0.037kg； G零件直径φ120mm，高度 248.5mm，质量 0.64kg； H零件直径φ55mm，高度 100mm，质量 0.01kg； I零件直径φ35mm，高度 180mm，质量 0.12kg； J零件直径φ83mm，高度 45.5mm，质量 0.017kg； K零件直径φ55mm，高度 60mm，质量 0.25kg； L零件直径φ100mm，高度 30mm，质量 0.17kg； M零件直径φ120mm，高度 245mm，质量 0.47kg； 4.设备技术参数 ★4.1 上料机构（上线） 1）用于A零件上线； 2）AGV小车将A零件由立体库运送至上下料转接台，上料机器人将A零件抓起放入托盘，或上料机器人将上料工位零件托盘内的A零件抓起放入托盘； 3）机器人负载应≥10Kg（不含机械爪）； 4）机器人与传输线、转接台互相协调，便于A零件的上料；机器人存取一次的上料时间匹配装配生产线节拍； 5）根据转运产品的形状、重量配置相应的机械爪，便于上下料转接台或零件托盘内的A零件抓取、上线。转运过程中不得松开，保证转运工件的安全，不允许损伤产品表面，重复定位精度±0.06mm； 6）机器人回转半径范围设置安全防护围栏、门机联锁及感应装置； 7）机器人必须符合防护标准，满足相关安全标准要求； 8）机械爪放置产品到位后应有二次确认，无误后方可松开，进行下一动作； 9）机器人根据生产线管控系统指令，进行A零件的抓取与上料，保障生产线的生产连续性。 ▲4.2 B零件装配 1）装配时，设备将B零件抓取装配入A零件内； 2）B零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于各零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 7）装配螺纹：M42，进深：10mm。 ▲4.3 B零件拧紧 1）完成B零件螺纹的拧紧； 2）B零件预拧时，设备抓取零件后端，保证旋入圈数≥3 圈。如零件无法旋入时应报警，待操作人员处理； 3）拧紧机与装配传输线及供料机构相协调，便于供料机构中零部件的抓取和拧紧； 4）设备负载应≥5Kg（不含夹爪），重复定位精度≤0.2mm；设备应适应装配零部件精度水平，定位准确； 5）设备具有正反转功能，便于旋进或退出。拧紧力矩可调，最大不超过50N.m，调节精度±3%，拧紧力矩应实时监控；拧紧时不得损伤产品表面，旋转平稳，不允许有冲击力矩；设备拧紧过程中，要保证A零件不发生转动；在个别产品无法一次拧紧到位时，设备可自动加大力矩，使产品结合到位； 6）要求将B零件拧紧到位，B零件下底面与A零件贴合； 7）设备带有报警功能，并预留出人工在线处理位置。在拧紧装配零件力矩过大或装配尺寸不合格时报警，设备旋松零件后生产线停机，待操作人员检查或修理完成并确认后重新拧紧； 8）设备与管控系统连接，将合格产品的力矩实测值自动上传并保存于数据库； 9）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 10）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位。 ▲4.4 C零件装配 1）装配时，设备将C零件抓取装入A零件内； 2）C零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应装配零件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能。 7）装配以A零件台阶定位，前段于B零件内孔相配合。 ▲4.5 D零件装配 1）装配时，设备将D零件抓取装入A零件内； 2）D零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于零部件的抓取； 3）设备负载应≥10Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能。 7）装配以D零件前段与C零件重合，在将D零件推入A零件过程中，不能碰触后端柔性伞包。 ★4.6 E零件装配 1）装配时，设备将E零件抓取装入F零件内； 2）E零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于工位零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能。 7）装配E零件后端与F零件重合，零件强度比较小，装配时注意力度。 ▲4.7 F零件装配 1）装配时，设备将E零件与F零件装配好的组件抓取与A零件相连； 2）F零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于各零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能。 7）装配螺纹：M95，进深：10mm。 ▲4.8 F零件螺纹涂胶 1）为了方便零部件的拆卸和重复使用，可以用黄油等类似聚硫密封胶材料进行涂抹，完全模拟真实的涂胶过程； 2）A零件涂胶位置为后端内螺纹M95处, 表面长约10mm 均匀涂抹一层胶体；表面长约 10mm 均匀涂一层；不允许结合后密胶体挤出； 3）涂胶位置、宽度及涂胶量可控，且方便调整，确保涂胶完整。涂胶头不易堵塞，且方便清理和更换。储胶装置容量可满足 4h 使用量，胶量定时进行提醒；密封胶容器方便更换和清理。 ▲4.9 F零件拧紧 1）完成F零件螺纹的拧紧； 2）F零件预拧时，设备抓取零件后端，保证旋入圈数≥3 圈。如零件无法旋入时应报警，待操作人员处理； 3）拧紧机与装配传输线及供料机构相协调，便于供料机构中零部件的抓取和拧紧； 4）设备负载应≥5Kg（不含夹爪），重复定位精度≤0.2mm；设备应适应装配零部件精度水平，定位准确； 5）设备具有正反转功能，便于旋进或退出。拧紧力矩可调，最大不超过170N.m，调节精度±3%，拧紧力矩应实时监控；拧紧时不得损伤产品表面，旋转平稳，不允许有冲击力矩；设备拧紧过程中，要保证A零件不发生转动；在个别产品无法一次拧紧到位时，设备可自动加大力矩，使产品结合到位； 6）要求将F零件拧紧到位，A零件和F零件完全贴合，不得留有缝隙； 7）设备带有报警功能，并预留出人工在线处理位置。在拧紧力矩过大或装配尺寸不合格时报警，设备旋松零件后生产线停机，待操作人员检查或修理完成并确认后重新拧紧； 8）设备与管控系统连接，将合格产品的力矩实测值自动上传并保存于数据库； 9）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 10）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位。 ▲4.10 G零件装配 1）装配时，设备将G零件抓取与F零件进行组装； 2）G零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于各零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零不件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能。 7）装配螺纹：M30，进深：30mm。 ▲4.11 G零件拧紧 1）完成G零件螺纹的拧紧； 2）G零件预拧时，设备抓取零件后端，保证旋入圈数≥3 圈。如零件无法旋入时应报警，待操作人员处理； 3）拧紧机与装配传输线及供料机构相协调，便于供料机构中零部件的抓取和拧紧； 4）设备负载应≥5Kg（不含夹爪），重复定位精度≤0.2mm；设备应适应装配零部件精度水平，定位准确； 5）设备具有正反转功能，便于旋进或退出。拧紧力矩可调，最大不超过50N.m，调节精度±3%，拧紧力矩应实时监控；拧紧时不得损伤产品表面，旋转平稳，不允许有冲击力矩；设备拧紧过程中，要保证A零件不发生转动；在个别产品无法一次拧紧到位时，设备可自动加大力矩，使产品结合到位； 6）要求将G零件拧紧到位，F零件底面与G零件螺纹台阶完全贴合； 7）设备带有报警功能，并预留出人工在线处理位置。在拧紧力矩过大或装配尺寸不合格时报警，设备旋松装配零件后生产线停机，待操作人员检查或修理完成并确认后重新拧紧； 8）设备与管控系统连接，将合格产品的力矩实测值自动上传并保存于数据库； 9）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 10）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位。 ▲4.12 同轴度检测 1）本工位需要离线进行，设备将装配体抓取装放在同轴度检测平台上进行检测； 2）同轴度检测工位与传输线及供料机构相协调，便于工位零部件的抓取； 3）设备负载应≥15Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的检测，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 7）检测平台应准确定位装配体，有驱动机构驱动装配体旋转，测试传感器具有通讯接口，可以进行数据采集和分析； 8）同轴度检测机技术要求：设备可完成产品的同轴度检测，产品支撑机构可方便调节，以适应不同产品的定心部位置；方便同轴度检测；检测装置量程为 0～10mm，精度≤0.1mm，同轴度可实时监测并记录最大值。 ★4.13 不合格品下线 1）用于同轴度检测不合格产品下线； 2）机器人负载应≥15Kg（不含机械爪）； 3）机器人与传输线互相协调，便于不合格产品的下料；机器人存取一次，上料时间匹配装配生产线节拍； 4）根据抓取产品的形状、重量配置相应的机械爪，便于不合格产品下线。转运过程中不得松开，保证转运工件的安全，不允许损伤产品表面；重复定位精度±0.06mm； 5）机器人回转半径范围设置安全防护围栏、门机联锁及感应装置； 6）机器人必须符合防护标准，满足相关安全标准要求； 7）机械爪放置产品到位后应有二次确认，无误后方可松开，进行下一动作； 8）机器人根据生产线管控系统指令，进行不合格产品的抓取与上料，保障生产线的生产连续性。 ★4.14 喷漆模拟 1）本工位需要离线进行，设备将装配体抓取装放在密闭环保间内进行喷漆模拟； 2）模拟真实喷漆机，含涂漆系统、供漆系统、支撑转动机构、保护机构及废漆收集处理设施； 3）喷漆机采用喷涂的方式进行装配体刷漆，支撑转动机构带动产品旋转，涂漆系统携带喷头进行面漆的刷制； 4）真实的喷漆机技术参数：最大覆盖范围：3500mm；单件产品涂漆时间≤45s；涂层厚度：20～30μm；定位精度 2mm；重复定位精度 0.5mm；气体浓度：≤40%；要求喷漆位置、喷漆厚度、转动速度及刷漆时间均可调，保证产品面漆涂刷均匀，不出现堆积、留痕；以此参数制作喷漆模拟机构。 5）喷漆房内部为封闭结构，模拟真实喷漆环境里面的废漆收集装置、顶部设有排尘通风管路、外界废气收集装置；设备内部设有模拟实时油漆挥发气体浓度监控装置，满足相关安全、环保要求； 6）如需喷射仿真液体，供料系统一次可存储满足 4 小时刷漆用量； 7）采用声、光、电等多种传媒手段，真实、形象的呈现装配体喷漆过程；用多个摄像头、多角度在外面屏幕上显示喷漆过程。 ★4.15 烘干模拟 1）本工位需要离线进行，设备将装配体抓取装放在密闭环保间内进行烘干模拟； 2）模拟真实烘干机，含烘箱、烘干传输线及转线机械手，保护机构及废漆收集处理设施； 3）装配体随烘干传输线匀速通过烘箱，模拟装配体面漆烘干；传输线传输速度与在线各装配工位设备节拍匹配，速度可调； 4）真正烘箱采用夹层岩棉结构板，由 H 型钢作为支撑骨架搭建组成，整体结构具有保温轻巧特性，外表为彩钢板的光滑结构； 5）真正烘箱内部安装热风管道，配置多个位置的温度检测传感器，检测烘箱内温度，烘箱温度≤50℃（可调）；同时，控制系统可以调节烘箱温度，并实时显示烘干箱温度，配置有温度安全保护；烘箱设计排废气通道，排废气风机排量和风压满足烘箱换气要求；有保温层，内部热风循环，外观光滑；以此参数制作烘干模拟机构。 6）采用声、光、电等多种传媒手段，真实、形象的再现装配体喷漆过程；用多个摄像头、多角度在外面屏幕上显示烘干过程。 ▲4.16 外观检验 1）本工位需要离线进行，设备将装配体抓取装放在检测平台上进行检测； 2）机器人负载应≥15Kg（不含夹爪）； 3）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 4）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 5）测试平台设备启动，支撑机构带动产品旋转，工业相机拍取不同角度照片，以视觉识别模式判断喷漆和烘干是否合格； 6）检测平台应准确定位装配体，有驱动机构驱动装配体旋转，测试传感器具有通讯接口，可以进行数据采集和分析； 7）工业相机视觉检测，DT喷漆均匀，相机分辨率不低于：1280*1024，帧率不低于：10Frames/Sec）。 ▲4.17 喷码 1）自动喷码机用于装配体标志及序列二维码的印刷，在产品刷漆烘干完成后进行； 2）采用喷码形式，标志字体可调，字号范围为 2mm～12mm。喷涂产品序列二维码及明码，序列号信息等； 3）标志位置、印刷行数可调； 4）喷印内容清晰、完整、位置准确，且附着力好。 5）采用环保快干可擦洗油墨，以便于后期清洗后零件重复使用，表干时间不超过 1min； 6）油墨储存装置容量可满足一个批次 100 发产品使用，方便更换和清理。有缺料提醒功能。喷头不易堵塞，且方便清洗。 ▲4.18 H零件装配 1）装配时，设备将H零件抓取装入A零件沟槽内； 2）H零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于零部件的抓取； 3）机器人负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 6）装配H零件到A零件上的沟槽中，需要专用装配工装进行装配，为便于拆卸，H零件装配过程中不用点胶。 ▲4.19 HT检测 1）本工位需要离线进行，设备将装配体抓取装放在HT检测平台上进行检测； 2）工位与传输线及供料机构相协调，便于工位零部件的抓取； 3）机器人负载应≥15Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 6）检测平台应准确定位装配体，HT力可实时监测并记录最大值；检测系统采集具有通讯接口，可以进行数据采集和分析。 ★4.20 不合格品下线 1）用于HT度检测不合格产品下线； 2）机器人负载应≥15Kg（不含机械爪）； 3）机器人与传输线互相协调，便于不合格产品的下线；机器人存取一次，下料时间匹配装配生产线节拍； 4）根据抓取产品的形状、重量配置相应的机械爪，便于不合格产品下线。转运过程中不得松开，保证转运工件的安全，不允许损伤产品表面；重复定位精度±0.06mm； 5）机器人回转半径范围设置安全防护围栏、门机联锁及感应装置。 6）机器人必须符合防护标准，满足相关安全标准要求； 7）机械爪放置产品到位后应有二次确认，无误后方可松开，进行下一动作； 8）机器人根据生产线管控系统指令，进行不合格产品的抓取与上料，保障生产线的生产连续性。 ▲4.21 I零件装配 1）装配时，设备将I零件抓取与G零件进行组装； 2）I零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于各零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 7）装配螺纹：M30，进深：20mm。 ▲4.22 I零件拧紧 1）完成I零件螺纹的拧紧； 2）I零件预拧时，设备抓取零件后端，拧紧位置为I零件后端面二个凹槽，拧紧过程中不能划伤I零件后端面，保证旋入圈数≥3 圈。如零件无法旋入时应报警，待操作人员处理； 3）拧紧机与装配传输线及供料机构相协调，便于供料机构中零部件的抓取和拧紧； 4）设备负载应≥5Kg（不含夹爪），重复定位精度≤0.2mm；设备应适应装配零部件精度水平，定位准确； 5）设备具有正反转功能，便于旋进或退出。拧紧力矩可调，最大不超过50N.m，调节精度±3%，拧紧力矩应实时监控；拧紧时不得损伤产品表面，旋转平稳，不允许有冲击力矩；设备拧紧过程中，要保证A零件不发生转动；在个别产品无法一次拧紧到位时，设备可自动加大力矩，使产品结合到位； 6）要求将I零件拧紧到位，I零件螺纹台阶面与G零件螺纹台阶完全贴合； 7）设备带有报警功能，并预留出人工在线处理位置。在拧紧力矩过大或装配尺寸不合格时报警，设备旋松装配零件后生产线停机，待操作人员检查或修理完成并确认后重新拧紧； 8）设备与管控系统连接，将合格产品的力矩实测值自动上传并保存于数据库； 9）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 10）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位。 ▲4.23 J零件装配 1）装配时，设备将J零件抓取与A零件进行组装； 2）J零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于各零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 7）装配螺纹：M70，进深：16mm。 ▲4.24 J零件拧紧 1）完成J零件螺纹的拧紧； 2）J零件预拧时，设备抓取零件后端，拧紧过程中不能划伤零件，保证旋入圈数≥3 圈。如零件无法旋入时应报警，待操作人员处理； 3）拧紧机与装配传输线及供料机构相协调，便于供料机构中零部件的抓取和拧紧； 4）设备负载应≥5Kg（不含夹爪），重复定位精度≤0.2mm；设备应适应装配零部件精度水平，定位准确； 5）设备具有正反转功能，便于旋进或退出。拧紧力矩可调，最大不超过50N.m，调节精度±3%，拧紧力矩应实时监控；拧紧时不得损伤产品表面，旋转平稳，不允许有冲击力矩；设备拧紧过程中，要保证A零件不发生转动；在个别产品无法一次拧紧到位时，设备可自动加大力矩，使产品结合到位； 6）要求将J零件拧紧到位，J零件螺纹台阶面与A零件台阶完全贴合； 7）设备带有报警功能，并预留出人工在线处理位置。在拧紧力矩过大或装配尺寸不合格时报警，设备旋松装配零件后生产线停机，待操作人员检查或修理完成并确认后重新拧紧； 8）设备与管控系统连接，将合格产品的力矩实测值自动上传并保存于数据库； 9）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 10）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位。 ▲4.25 K零件装配 1）本工位需要离线进行，设备将装配体抓取装放在密闭FB间内进行，装配时设备将K零件抓取与J零件进行组装，用多个摄像头、多角度在外面屏幕上显示K零件装配过程； 2）K零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于各零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零不件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 7）装配螺纹：M52，进深：18mm。 ▲4.26 K零件拧紧 1）完成K零件螺纹的拧紧； 2）K零件预拧时，设备抓取零件后端，拧紧过程中不能划伤后端面，保证旋入圈数≥3 圈。如零件无法旋入时应报警，待操作人员处理； 3）拧紧机与装配传输线及供料机构相协调，便于供料机构中零部件的抓取和拧紧； 4）设备负载应≥5Kg（不含夹爪），重复定位精度≤0.2mm；设备应适应装配零部件精度水平，定位准确； 5）设备具有正反转功能，便于旋进或退出。拧紧力矩可调，最大不超过50N.m，调节精度±3%，拧紧力矩应实时监控；拧紧时不得损伤产品表面，旋转平稳，不允许有冲击力矩；设备拧紧过程中，要保证A零件不发生转动；在个别产品无法一次拧紧到位时，设备可自动加大力矩，使产品结合到位； 6）要求将K零件拧紧到位，K零件螺纹台阶面与J零件台阶完全贴合； 7）设备带有报警功能，并预留出人工在线处理位置。在拧紧力矩过大或装配尺寸不合格时报警，设备旋松装配零件后生产线停机，待操作人员检查或修理完成并确认后重新拧紧； 8）设备与管控系统连接，将合格产品的力矩实测值自动上传并保存于数据库； 9）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 10）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位。 ★4.27 L零件安装 1）装配时，设备将L零件抓取装入G零件前段； 2）L零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于工位零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 7）装配L零件内孔套在G零件前段，根据需要可以完成多个L零件装配，且L零件开口不能在同一线上，零件强度比较小，装配时注意力度。 ★4.28 M零件装配 1）装配时，设备将M零件上下两瓣同时抓取装入装配体后段； 2）M零件装配工位与传输线及供料机构相协调，便于工位零部件的抓取； 3）设备负载应≥5Kg（不含夹爪）； 4）设备夹具应适应零部件的抓取，定位准确，重复定位精度≤0.2mm； 5）设备根据生产线管控系统指令，进行零部件的装配，保障生产线的生产连续性； 6）设备抓取和装配过程中不得损伤产品及零件，不得使零件掉落或装入错位，有防错功能； 7）装配上下M零件在装配体后段，M零件上有配合接口，可以自动锁紧，将G零件、L零件和I零件保护起来。 ★4.28 成品下线 1）用于装配完成产品下线； 2）机器人将完成装配产品由托盘抓取放入上下料转接台GV小车运送回立体库，或下料机器人将完成装配产品放入下料工位零件托盘内暂存； 3）机器人负载应≥15Kg（不含机械爪）； 4）机器人与传输线相、转接台互相协调，便于完成装配产品下料；机器人存取一次下料时间匹配装配生产线节拍； 5）根据转运产品的形状、重量配置相应的机械爪，便于完成装配产品从上下料转接台或零件托盘内的装配体抓取下线。转运过程中不得松开，保证转运工件的安全，不允许损伤产品表面；重复定位精度±0.06mm； 6）机器人回转半径范围设置安全防护围栏、门机联锁及感应装置； 7）机器人必须符合防护标准，满足相关安全标准要求； 8）机械爪放置产品到位后应有二次确认，无误后方可松开，进行下一动作； 9）机器人根据生产线管控系统指令，进行前装配体体的抓取与上料，保障生产线的生产连续性。 5.人机工程要求： 1）设备的工位器具布局合理，生产线高度及宽度适中，符合人体工学要求，适合人体的自然状态从而减少劳动疲劳。 2）设备实现无纸化录入，减少人员的无效劳动，实现自动化作业，避免人员直接操作，提高人员操作本质安全度。 3）设计时要充分考虑人机关系，达到易操作、易清洁、易点检维护。 4）产品缓冲区域布局设计合理，人工操作时适合人体的自然状态从而减少劳动疲劳。 6.知识产权和保密要求 ★1）乙方对甲方所提供的图纸、工艺及技术要求、工房内所涉及到的设备以及产品等有关内容应承诺保密，并且乙方对承接甲方该项目所衍生的技术及资料也应承诺保密，不得向第三方泄露，甲方对乙方提供的技术资料也具有相同的保密义务。 2）乙方所有接触此项目的人员，同样具有对此项目相关技术资料保密义务和责任。 3）所有与此项目产品及工艺有关的技术资料和我方提供的其他技术方案的知识产权为甲方所有。 4）与本装配线相关的技术创新、专利、软件、研究方案、总结等知识产权成果，包括专利与非专利技术归甲方所有，经协商乙方享有共同申请专利的权利。 5）甲、乙双方可以将与本装配线相关的研究技术成果用于论文发表、科研项目或国家、省部级奖励申报，另一方须做好配合工作；双方完成本合同项目的开发人员均享有在有关技术成果文件上写明技术成果完成者和取得有关荣誉证书、奖励的权利。 7.其他要求 1）装配线应具有在装配前对产品进行清理的能力，以保证装配结果准确、可靠，也避免造成产品、设备、人员等不安全情况；清理时，不能将杂物等堆积到产品其余区域、不能降低产品表面质量。 2）乙方提供装配设备的合格证书(含仪器仪表)。 3）乙方应提供必要的证明设备运行影响因素、稳定性和精度的数据验证试验报告等文件。 4）乙方将通过验收审查的软件产品源文件、目标程序、各种交付文档和运行平台软件纳入软件产品库，并交付甲方。 5）设备故障时，乙方应查找故障原因，制定更改方案，验证更改效果。有软件更改时，将更改后软件纳入软件产品库并提供给甲方。 6）乙方自主研发的软件如有更新，须免费为甲方提供升级服务。 7）乙方应提供必要的证明设备运行影响因素、稳定性和精度的数据验证试验报告，设备校准规范等。 8.技术文件资料要求 1）成套使用说明书，包括操作使用手册、维护保养手册、外购元器件(气动、电气)使用说明书及合格证、机械全套图纸、电气制全套图纸(包括电气控制流程图、电气原理图、电气接线图、PLC控制程序和T型图及各级权限密码、组态软件源代码及二次开发界面源代码)、气动控制全套原理图及布置图、液压控制全套原理图及布置图和其它管路安装图等资料等。提供装配线三维数字样机。 2）装配系统相关使用说明书，包括新增检测尺寸规划使用手册、控制系统操作指南等。 3）机械维修手册，包括易损件、关键件等日常维护保养及问题处理方式。 4）装箱单及零部件、主要配件、关键件、易损件、备件、附件清单(包括：零部件名称、数量、生产厂家、规格、型号等)。 5）配套关重标准件的检验合格证。 6）乙方提供的标准体、工具工装及接口部分的详细图纸。 7）所有技术文件资料提供纸质版2套，电子版1套；所有提供的资料为中文技术文件，光盘中的文字资料采用Word 2003/2007，图纸资料采用CAD（CAXA）2005以上版本并签章。 | 
