浙江万向精工有限公司--三代轮毂单元宝马专线
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一、装配线总体技术、质量要求：
1.1 产线总体技术要求
1.1.1工件尺寸范围：
①外圈安装外径max：120mm，沟间距max：50mm，高度max：100mm。
② 法兰外径max：170mm，高度max：150mm, 沟位max：50mm。
③ 内圈外径max：80mm，内径max：55mm, 高度max：40mm, 沟位max：30mm。
1.1.2产线工作节拍：≤18.0 秒/套；
1.1.3产线进出口方向：设备方设备投产前双方协商确认；
1.1.4气缸、电磁阀、电机、加压缸、各类传感器、数据采集卡、通讯接口/协议等执行模块及电气元件，在国内可以采购到的一线品牌产品（主要配置项参考第6项）。设备的控制器配置数据输出用以太网（RJ45），可输出数据。设备控制器支持的通讯协议有Modbus，TCP/IP、OPC标准化协议，后续将进行数采并接入MES。
1.1.5监控仪表（压力、转速、温度等）。
1.1.6设备运行信息，如：稼动时间、故障时间、待料时间、故障内容、稼动效率、日生产数、合计生产数、不合格数等内容应得到显示等。
1.1.7工装交换、型号切换、设备调整的要快速、便捷，需结合快速换模理念，单机时间≤30分钟（含调试，对于复杂的结构调整，可考虑整体更换）。工装安装应采用简洁、快速定位，紧固件统一等；通过工装切换，能基本完成精工所有三代轮毂单的装配工作。换型工装设计要做到通用、耐用、制作成本低等，同时乙方需提供全套工装设计图纸（标明设计基准）。
1.1.8机架采用方管/角钢焊接，表面烤漆处理，色号：RAL9010，油漆外观均匀，无剥落等异常。机身上部框架采用铝合金型材，门板采用低可视化有机玻璃（玻璃颜色与精工现场统一）。所有安全护栏颜色为交通黄，色号RAL1023。
1.1.9设备所有标识、LOGO必须是甲方指定的型式，一般情况下设备承制方的标识、LOGO不得展示。
1.1.10各类结构类零部件、工装零件的表面需经过处理（镀硬铬、发黑、阳极化等），起到防锈蚀、美观作用。防磕碰类材料选用：MC尼龙，赛钢、聚氨酯等材质。
1.1.11设备适用能源动力：电源：交流（380±38）Va.c，（50±1）Hz；压缩空气压力：0.4Mpa-0.5Mpa；有油雾过滤、自动排水装置；产线需增加整体气体干燥，增压，稳压装置。
1.1.12所有设备的PLC程序均为注释版，保证报警输出有明确的信息指示，且设备的PLC程序，触控屏程序质保期满后应对甲方开放。
1.2 装配线总体质量管控点
1.2.1装配线的生产信息管控，内容包括但不限于以下内容：
① 零件、辅件生产批次（在测量分选工位，手工输入套圈的批次号，能传递到合套产品中）。
②合套产品的pitch测量值、钢球选用规格、计算游隙值、判断值。该工序预留导出功能，合套件PITCH信息可被传递到磨削加工工序显示（具备反馈能力，后续有改造需求时可以实现该功能）。
③油脂量下限报警、油脂牌号、注脂量上下限设定值、判断值等。
④外侧密封件/环的压装、内圈压装工位，能记录压入起始点、压入终了点的压力、位移的设定值、实测值、判断值、密封件/环压装高度、跳动检查值、上下限设定值等。
⑤钢球数检查，提示少球的规值信息。外侧密封唇口涂脂检查的判断信息。
⑥产线设备所采集的数据必须在显示终端显示、存储、导出功能。
1.2.2产线上的检查、检测工序的设备，应包括有以下内容：
①提供有关接受或拒绝的通讯；
②将检查、检测不合格品排放到对应的NG料道中（按工序和失效模式区分）。
③对检查、检测结果，能可视化，并能在系统中可被查阅、可被导出。
④要有统计信息，所有的测量、检查数据、生产数量、合格数、NG数。
⑤当NG时，应明确原因、部位等。
⑥在出现趋势时，提供报警，如连续在控制界限附近、连续NG等；
⑦对检查、检测工序的系统进行重新设定时，有对此类修改时间的记录。
1.2.3产线中报警类型包括但不限于以下内容：
①合套前钢球保持架组件缺球检测，漏装报警；
②密封圈、齿圈、小内圈、螺栓等所有压装工位，压力位移监控曲线超出设定范围报警（压装过程中某一点、压装到位这两点压入力监控）；
③螺栓、油脂、球仓等辅件缺料报警；
④错拿钢球保持架组件报警；
⑤ 设备气源压力异常报警；
⑥伺服电机过载报警；
⑦ 测振和 ABS 检测时，转速出现异常时报警；
⑧设备动作异常报警；
⑨NG 品确认报警；
⑩安全门打开报警；
? 所有压装工位，附件无成功抓取时报警，放料时无料报警；
1.2.4产线需具备单个轮毂轴承追溯功能，所有零件的加工、检测信息均需在服务器中进行记录，并与打标信息进行绑定，以便后续查询。追溯打标位从清洗后外圈打码开始，打码及扫码设备需采用进口，同时保证节拍，不影响整线节拍，需要对外圈打码后的工序以及合套后的工位进行追溯，在服务器中能进行对应产品查询。
二、适用产品类型：
三代轮毂轴承单元：最大外径≤Φ170mm，装配高 35mm-75mm；
产品型号：F54、F55、D72(工装提供，共计3套)，验收参考协议要求，图纸待协议确认后正式外发，供产线及工装设计参考，检测及加工均需符合图纸要求，不允许出现工序缺失或检测位置、数量不对的情况。
F54结构图
F55结构图
D72结构图
三、装配线组成及主要参数
装配线区域：长31m，宽9m，区域中存在钢梁，需进行规避，在投产前供应商需现场进一步确认放置场地情况，避免产生干涉，同步进行场地会签
产线布置时需走直线形设计，允许辅助设备后移或工位后移，不允许U型设计
3.1 装配线工序组成（匹配工艺流程）
| 工序号 | 工序/功能/动作简述 | 备注 | 质量管控点 |
| 前置工序 （离线） | 外圈、法兰螺纹通规检测、位置度检测 2台设备（含上下料自动化） | 外圈4个螺纹孔需一起通过，法兰6个螺纹孔（含沉孔螺纹孔） 影像检查位置度 | 具备单个孔位扭力监控扭矩值输出，NG 标准件(无螺纹、螺纹过紧、螺纹过松、螺纹未攻通、螺距不对)能100%识别并剔除 螺纹孔位置度标准件重复测量要求:与实际值偏差≤±0.03mm（30次测量）；螺纹通规/位置度检测误判率≤5% |
| 前置工序 （离线） | 法兰螺栓检查、插入、压装、位置度检查 节拍＜18.0S，含上下料自动化及与整线衔接自动化 | 采用电缸模组（压力≥50KN，具备实时压力位移监控，厂家需保证压装效果，参考图纸要求） | 检测系统的重复（30次）测量精度＜±10μ 能对不同螺距/螺牙的螺栓进行识别剔除 |
| OP000 | 上料：外圈、法兰采用输送链板（与磨加工连线） 内圈采用上料平台（设计中需考虑内圈上料的便捷性，在空间/布局上合理配置、上料作业空间保证） | 储料条件： 输送链板预留零件缓存数量≥10只 上料平台时间间隔≥30分钟 | 储料、搬送等过程中不出现划伤、磕碰伤 外圈、内圈在上料输送链板上需设置正反方错，并对裸露在外的气缸做好防护 |
| OP100 | 退磁、清洗（防锈）、干燥 （油雾处理需彻底，杜绝清洗剂/油外溢） 外圈清洗后进行打码(追溯) | 使用碳氢清洗剂（添加防锈油） （清洗剂实际可用容积≥500L） | 清洁度要求（总成密封腔涉及部位）＜1.6 mg/套，残油量＜0.05g/件； 退磁残磁量要求：外圈≤0.5mT；法兰≤0.5mT；内圈≤0.3mT； |
| OP110 OP210 OP310 | 涡流检查（外圈、内圈、法兰裂纹探伤） | 具体涡流检测位置参考第四部分，需增加防碰撞机构 | 针对各部位的裂纹标准件100%检出，不允许出现NG件判定为合格件（NG样件能100%被识别），合格件误判为NG件误判率≤1% |
| OP120、OP130 OP220 OP330、OP340 | 外圈外径、内圈内径、法兰盘制动外径、法兰配合轴径、内圈&法兰&外圈（异径）Pitch测量、法兰盘外密封环压入、压装检测 料库+选配取料系统 有NG正面排出通道 | 三通道模式/料库内待选数量暂定： 内圈≥20只，法兰≥20只、外圈≥20只 电缸模组（压力≥30KN，具备实时压力位移监控，厂家需保证压装效果，参考图纸要求） | 外圈外径测量：≤3μm（重复测量30次，Cgk≥1.33） 内圈内径：≤1μm（重复测量30次，Cgk≥1.33） 法兰盘制动外径：≤3μm（重复测量30次，Cgk≥1.33） 法兰配合轴径：≤3μm（重复测量30次，Cgk≥1.33） 外圈（异径）Pitch测量：≤3μm（重复测量30次，Cgk≥1.33） 内圈&法兰Pitch测量：≤2μm（重复测量30次，Cgk≥1.33） 法兰盘外密封环压入（深度+平行差测量）：≤10μm（重复测量30次） 合套率：Pitch±15μ，合套率＞99.5% |
| OP140 | 外圈称重、外圈外侧沟道注脂、注脂量检查（称重式） 钢球、保持组合（C&B）、搬运 外侧B&C插入、外侧球数检查 | 7个球仓（0、±2、±4、±6） 应消除搬运夹持导致的球伤，保持架开裂问题，搬送组装过程中不允许出现掉球 少球时，应能提示球的分规值 适用异径产品 加钢球带扫码防错 | 称重分辩精度：0.1g 注脂工序能力指数：Cmk＞1.67（公差±0.5g） 钢球数量检测：100%识别不合格品 |
| 外侧密封圈压装、密封圈压装高度/跳动检查、 待合套的法兰、内圈装合套前准备 | 采用电缸模组（压力≥30KN，具备实时压力位移监控，厂家需保证压装效果，参考图纸要求）; 机后方附件补料需方便快捷，单次上料时间间隔≥40 min，补料作业空间保证 | 外侧密封圈深度测量：≤10μ（重复测量30次） 外侧密封圈压装工序能力指数：≤±10μ(重复测量30次)；CMK>1.67 外侧密封圈平行差测量：≤10μ（重复测量30次）(使用置零环进行Cgk≥1.33) 有无注脂100%识别 称重分辩精度：0.1g 注脂工序能力指数：Cmk＞1.67（公差±0.5g） 钢球数量检测：100%识别不合格品 | |
| 外圈翻转，法兰旋转、合套、 内侧注脂、注脂量检查（称重） 钢球、保持组合（C&B）、搬运 内侧（C&B）搬入、钢球数量检查 | 应消除搬运夹持导致的球伤，保持架开裂问题，搬送组装过程中不允许出现掉球 适用异径产品 | ||
| OP430 OP440 | 内圈搬入、内圈预压、正游隙检测、内圈完全压装、内圈压入位移量检测 | 采用电缸模组（压力≥70KN，具备实时压力位移监控，厂家需保证压装效果，参考图纸要求）; 内圈放入法兰时给与适当力使得内圈进入引导直径 | 内圈预压后内圈大端面相对于法兰盘法兰面平行差≤0.02（需保证产品本身平行差符合图纸要求） 压入力、压入位移：能设定、测量指定点的压入力 小内圈预压、终压：能设定、测量指定点的压入力 轴向正游隙检测H1：≤3μm（重复测量30次差值） |
| OP450 | 卷边/预卷边 卷边头部需自动涂油/预卷边/裂纹、高度检测 | W-F54卷边（随后进行高度、裂纹检测），W-F55预卷边 卷边头部需有风冷（产品冷却+铆头冷却） 需保证节拍（含自动化CT：18.0S） | ≥30吨，需保证卷边效果 卷边高度检测：≤5μm（重复测量30次） 裂纹标准件100%检出，不允许出现NG件判定为合格件（NG样件能100%被识别），合格件误判为NG件误判率≤1% |
| OP460 | 端面齿成型 卷边头部涂油/端面齿成型/冷却 | 端面齿成型（W-F55）（产品冷却+设备铆头冷却），预留至少4个产品冷却工位，保证节拍18.0S | ≥35吨，需保证端面齿效果 产品+铆头冷却 |
| 物流 | 考虑在该工序前后增加龙门，以便附件上料及人员故障排查 | ||
| OP465 | 端面齿同轴度和跳动检测 | 检测工装由厂家提供 | 端齿同轴度检测系统重复测量精度要偏差≤30μ（30次以上测量，Cgk≥1.33） 端齿跳动检测系统重复测量精度要偏差≤15μ（30次以上测量，Cgk≥1.33） |
| OP470 | 负游隙检测 | 拨叉法 （需检测单个产品准确游隙值） | ≤±750 N（重复测量30次） |
| OP480 | 振动检测（检测探头数量≥4） （外侧沟道≥2个，内测≥2个） | 重点识别超精不良、棱圆、圆度不良、沟道伤等问题 推荐使用大连盛德检测软件 | 缺陷标准件100%检出： 1.外圈外侧滚道棱圆超差 2.外圈外侧滚道振纹 3.外圈外侧滚道未超精 4.外圈外侧滚道超精不良 5.外圈内侧滚道棱圆超差 6.外圈内侧超精不良 7.外圈内侧滚道振纹 8.外圈内侧滚道超精不良 9.法兰滚道未超精 10.法兰棱圆不良 11.法兰超精不良 12.法兰沟道振纹 13.法兰工件停转 14.内圈工件停转 15.内圈滚道超精不良 16.内圈棱圆 17.内圈滚道振纹 振动设备对掩膜和包络谱最大值实测值进行记录，利于数据分析 |
| OP500 | 磁性密封圈(F55、F55)/压装、位置检查 | 采用电缸模组（压力≥30KN，具备实时压力位移监控，厂家需保证压装效果，参考图纸要求）; 机后方附件补料需方便快捷，单次上料时间间隔≥40 min，补料作业空间保证 | 磁性圈/密封件检测系统及防尘罩（内密封环）/端盖检测系统： 平行差检测：重复（30次）测量精度≤10μ，Cgk≥1.33； 高度（深度）检测：重复（30次）测量精度≤±10μ，Cgk≥1.33 |
| OP510 | 内侧密封件（F54）/防尘罩（F55）/端盖（带角向）压装、位置检查 | ||
| OP520 | 成品车前增加端跳检测工序 成品车削加工 成品车后增加线外制动外径检测工位 | 行架或机器人上下料 制动外径线外检测反馈刀补（机器人、机床、产品需实现信息对称） 成品车前需要进行外圈的角向定位，再送入成品车（气密定位） 需对产品进行清洁，防止铁屑带出 | 端跳检测系统的重复测量精度＜2μ（重复测量30次） 制动外径检测：径跳重复测量精度＜3μ（重复测量30次，Cgk≥1.33 ） |
| OP530 OP540 | 磁性编码器信号（ABS）检测 转矩（启动力矩）检测 | 智能传感器适用 | NG品100%检出、排出 单磁极误差差值：≤±0.3%（重复测量30次） 总磁极误差差值：≤2%（重复测量30次） 启动扭矩测量：≤±0.03 N.m（重复测量30次） |
| OP550 | 装配高、端跳、径跳检查 | 法兰梅花状（压块式） | 端跳、径跳、装配高测量系统： 端跳重复测量精度＜2μ（重复测量30次）； 径跳重复测量精度＜3μ（重复测量30次，Cgk≥1.33 ） 装配高重复测量精度＜3μ（重复测量30次） |
| OP560 | 激光打标/扫码导出信息/扫码识别 | 功率≥30W 采用进口，其中二维码与字符不在同一平面 不允许打标机出现重码（手动+自动双模式下） 需对打码质量进行扫码验证 | 具体打标内容、位置等参考图纸 需满足节拍及连续达标要求 需保证打标质量 需实现追溯 |
| OP565 | 雾化防锈 | 雾化涂油时螺栓、磁性圈、端盖孔等需进行防护 采用罩壳式，禁止防锈油滴落 | 设备、产品不能出现滴油，漏油 |
| 自动完成整列 完成外观检查、人工清洁、包装 | 台高应利于人员作业 | / | |
| 产线整 体要求 | 产线所有输送带，输送链板需带自清洁装置（如带滚轮或其他机构），同时做好污渍的收集，人工定期清理 输送带需保证直径直出，采用电缸（机械手）抓取，避免非必要弯折 | ||
| 所有附件上料及抓取工位，需具备是否有料的判定，配合设备进行抓取，同时，抓取过程中需对相邻的附件做好格挡，避免出现附件粘连及一次性夹持2件的情况 | |||
| 所有剔除的NG件需按工序和失效模式区分进行区分（明确NG的具体工位和失效模式），单个通道内可储存相同零件数（≥3），另外内圈需与外圈、法兰分离，避免在通道中对内圈造成磕碰、划伤等。 | |||
| 所有压装工位均采用电缸模组，能实时进行压力位移监控，重点监控起始点、终止点、转折点；定位面和检测尺寸需满足总成图要求，具体需后续会签确认，经确认后进行设备及工装投产 压装工位的过程能力均需满足CPK≥1.33 | |||
| 厂家需提供的标准件：外圈外径、外圈外密封件高度、密封环高度、法兰轴颈、制动盘引导直径、磁性圈高度、内圈内径、卷边高度、内密封环高度 其余标准件由精工提供 | |||
| 标准件均置于标准件流转车内，流转车需能放置整线标准件，具体数量、规格需厂家评估（涵盖3套产品的所有标准件） 产线需配置工装柜，包含3套工装柜（一套工装柜包含的柜子数量需根据产线确认，需要能按工序分类且能放下一整套工装） | |||
| 追溯 | 所有附件上料位均需配置扫码枪。 外圈从打码开始，后续均需数据采集，包含合套后数据，在加工件进入设备前需进行扫码操作，具体位置以及数量需厂家评估，可在后续会签确认 具备产线智能管控终端，所有零件的加工、检测信息均需在服务器中进行记录，并与打标信息（二维码）进行绑定，以便查询及追溯（单追），数据保存记录不低于6个月 | ||
| 备注 | 宝马产品均不带螺栓，整条产线的设备结构中，均需兼容带螺栓的产品结构 | ||
3.2 整线性能参数
| 序号 | 项 目 | 参 数 |
| 1 | 节拍/班产 | 整线节拍：18.0秒； 班产预估：1350±50套/班（8H） |
| 2 | 注脂量 | 15-20g/套，精度0.1g |
| 3 | 换型时间 | 设备配快速换模装置，切换工装时方便快捷，换型时间不大于 30 分钟/人/单机。同产线间工装能通用 |
| 4 | 工作面高度，长宽高 | 高度 900±50mm |
| 5 | 设备长宽高 | 设备高度 2200mm(参考) |
| 6 | 验收产品型号 | F54、F55、D72（工装）共计3套 |
| 7 | 整线配备操作人员 | 2人 |
3.3 安全要求技术要求（描述性指标）
| 序号 | 项 目 | 参 数 |
| 1 | 安全要求 | 设备的设计制造符合国家相关法律法规，包括但不限于电气、机械。须经需方确认无安全隐患； 运行无安全隐患或有安全防护措施，具备异常/故障自动停机报警功能，避免因异常/故障致使设备出现损坏或引起安全事故；电气元器件按配置要求选用防油,控制箱要求密封性能好。 |
| 2 | 防护要求 | 所有裸露在外的机械结构如龙门、翻转机构等均需进行防护，安全护栏颜色为交通黄，色号RAL1023。 |
| 3 | 结构要求 | 见本表(3~10)项 |
| 4 | 床身 | 结构坚固，稳定性好。 |
| 5 | 外观要求 | 设备外观美观，无锈蚀，无划伤，管路布线整洁。床身、机壳、外罩等 按需方要求油漆和台面表面处理，并要求色泽一致，机加工非 运动副部位镀镍或镀铬处理（不锈钢或工程塑料料道除外）； 设备床身、液压箱、设备护罩、电箱：（RAL9010）。 |
| 6 | 动作/程序 | 人机结合方式，PLC 数据采集。 |
| 7 | 控制面板 | 采用触摸屏控制，常用按钮采用按钮控制，面板操作按钮及说明必须有 简体中文显示。屏幕显示轴承型号、合格品数量、不合格品数量、实际 加载、显示各功能开关、感应开关等的 I/O 状态以及故障分类、报警停机提示 |
| 8 | 检测系统 | NG 品自动提示，自动做 SPC 控制图。 |
| 9 | 控制系统 | 自动报警、急停功能、三色柱灯、蜂鸣器，故障排除提示功能。自动循 环中具有有料、无料及故障的自动开、停机功能且前后序形成闭环。 |
| 10 | 电气系统 | 电气系统符合 GB/T5226.-1-1996 及 GB*****-89 国家标准。 |
| 11 | 环保要求 | 任何部位均无任何油液的滴、冒、漏现象，台面设计加四边油槽及集油 盒，输送结构加接油盘，不允许有地面接油盘，不得让油液流到地面上。 整机运行时噪音≤70 分贝 |
| 12 | 工作环境 | 常温，相对湿度：≤95% |
四、各装配工序动作描述、质量管控要点
1. 前置工序：成品外圈、法兰螺纹通规/位置度检测（原工序OP120/OP330）
1.1.对外圈螺纹孔进行螺纹通规检测，要求四个孔同时进行检测，有位移到位判别传感器，具备单个孔位扭力监控/扭矩值输出，判断螺纹的加工质量(螺纹有无、螺纹过紧、螺纹过松、螺纹是否攻通、螺距是否合格)
1.2.对法兰螺纹孔（含沉孔螺纹孔）进行螺纹通规检测，有位移到位判别传感器，具备单个孔位扭力监控/扭矩值输出，判断螺纹的加工质量(螺纹有无、螺纹过紧、螺纹过松、螺纹是否攻通、螺距是否合格)
1.3.NG 标准件(无螺纹、螺纹过紧、螺纹过松、螺纹未攻通、螺距不对)能100%识别并剔除
1.4.法兰、外圈在通规检测后进行影像位置度检测（含沉孔螺纹孔），测量精度≤±0.05mm
1.5.螺纹孔位置度标准件重复测量要求:与实际值偏差≤±0.03mm
1.6.具体工位数量厂家评估，需满足外圈、法兰含自动化上下料节拍均＜18.0S
1.7.需对铁屑进行处理（如吹气等），避免在检测过程中螺纹孔内铁屑掉落影响产品检测结果
1.8.产线批量生产过程中，螺纹通规/位置度检测误判率≤5%(仅允许出现合格件误判为NG件，同时需加长NG料道，避免持续NG造成人员频繁取料)
1.9.需识别具体超差孔位，能设定控制项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯；在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
1.10.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
1.11.该工序中分外圈一台设备，法兰一台设备，含上下料自动化
1.12.（具体实现方式需厂家补充确认，描述具体方式来实现各项功能，可会签确认）
2. 离线工序：法兰螺栓检查、插入、压装、位置度检查
2.1.检测工位：在螺栓补给时，逐个确认螺栓长度。检测系统的重复（30次）测量精度＜±10μ。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示。异品螺栓检出时，报警，自动剔除，循环继续，超过3次异常报警，停机检查
2.2.压装工位：采用电缸模组（电缸压力≥50KN，厂家需保证压装到位，参考图纸要求），具备位移、压力监控系统，对指定的压装位移点，显示对应的压力值，即：压入开始点和压入结束点的位移、压力值需得到显示与记录，保压力、保压时间可设定
2.3.螺栓压装质量要求：①螺栓头部座面间隙＜0.05mm。②螺栓头部位置度＜￠0.25mm（线外检查）。③螺纹无损伤。④对不同螺距/螺牙的螺栓（如1.25/1.5/1.75/2.0等）进行识别
2.4.位置度检查由人工线外进行抽检
2.5.能设定压入力、压入位置等项目的上下限界定值，能自动统计制程的（压力）CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
2.6.有NG品排出工位/通道
3. OP000上料/OP100清洗工序
3.1.外圈、法兰是输送链板零件缓存数量≥10只；内圈上料台储料条件：单次上料时间间隔≥30分钟，提前告知补料作业
3.2.外圈、内圈在上料输送链板上需设置正反方错，并对裸露在外的气缸做好防护
3.3.采用三通道式结构，在封闭空间内清洗，带油雾收集，不允许清洗或吹干/甩干过程中出现油雾外泄。强制回转冲洗、回转吹干/甩干，清洗时采用工件高速旋转（500转以上），吹干+甩干时采用工件高速旋转（800转以上）；清洗时需根据节拍进行工位核算，为保证吹干，外圈建议设4个气口，沟道2个，上下表面各一个，法兰需注意轴颈处的吹气（吹气口≥2，不允许非驱法兰轴颈清洗液的残留），达到残油量标准。（具体实现方式会签确认）
3.4.清洗机均采用不锈钢材质阀，管路衔接处均进行防漏处理，不允许出现漏油、渗油问题
3.5.配置两级过滤系统，过滤精度3mm、1mm
3.6.碳氢或油剂更换频次＞2周（清洗剂实际可用容积≥500L）
3.7.清洁度要求（总成密封腔涉及部位）＜1.6 mg/套，残油量＜0.05g/件
3.8.退磁残磁量要求：外圈≤0.5mT；法兰≤0.5mT；内圈≤0.3mT
4. OP110/OP210/OP310涡流检测工序
4.1.对外圈、内圈、法兰进行探伤检查确认
内圈：对沟道进行扫描检测
外圈：对两侧沟道+中间台阶（淬火区域）、W区（非锻造面连续R角)共计5处进行扫描检测（参考图纸）
法兰：对淬火区域（彷形扫描）、P区共计2处进行扫描检测（参考图纸，零件图纸后续会签）
表面伤痕（纵向、横向）分辨率：3.0±0.1/0.05±0.01/0.05±0.01mm（长*宽*深）。不允许出现NG件判定为合格件（NG样件能100%被识别），合格件误判为NG件误判率≤1%
4.2.涡流检测工位探头均需具备防碰撞功能（参考CMS），探头也可考虑整体式
4.3.增加零件放置是否到位的确认，避免因放置不到位导致的探头碰撞（该项针对仿形结构）
4.4.设备应有标准件定时校准/补偿功能，能设定标准件校准的时间间隔，在操作界面中提示需要校准要求
4.5.实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯；在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
4.6.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
4.7.（具体实现方式需厂家补充确认，描述具体方式来实现各项功能，如防碰撞、零件放置位置确认等，可会签确认)
5. OP130/OP220/OP330/OP340外圈外径、内圈内径、法兰盘制动外径、法兰配合轴径、内圈&法兰&外圈（异径）Pitch测量、法兰盘外密封环压入、压装检测、料库+选配取料系统
5.1.外圈、法兰、内圈通过搬送系统，从上工序送入
5.2.三通道的内圈内径、外圈外径、法兰盘制动外径、法兰轴径及Pitch测量，外圈前面通道，法兰中间通道，内圈后侧通道
① PITCH测量系统的重复测量精度要求：外圈＜3μ，法兰、内圈＜2μ（30次以上测量，Cgk≥1.33）
② 套圈Pitch测量界限±15μ，游隙界限值±10μ，钢球规值-6~+6，合套率＞99.5%
③ 设备控制界面主要条目包括不限于：监控、型号变更、型号参数设定、参数量设定、有标准件校准/补偿功能、手动操作、单动循环等
④ 参数量设定内容：测量时间设定、标准件值、偏差及测量值界限设定
⑤ 在监控项目下，有：实时的测量值、选球结果、合套游隙结果显示，合套率、生产数量、循环时间等。分项目有：计数、参数量、测定结果、合套履历、异常履历等
⑥ 型号参数量设定项目下，有：游隙中央值，允许偏差量、接触角、球仓规值对应等
⑦ Pitch测量值能反馈到磨削工序，供磨削工序调整加工尺寸，保证合套率（需具备此功能，后续人工调整）
5.3.法兰盘减阻环压装，采用电缸模组（电缸压力≥30KN，厂家需保证压装到位，参考图纸要求），显示并监控设定位移点对应压力值，机后方附件补料需方便快捷，单次上料时间间隔≥40min，补料作业空间保证，提前告知补料作业；挡环深度及平行差检测要求：挡环深度≤10μ，平行差测量≤10μ（30次以上测量），Cgk≥1.33。上料位需配置扫码枪，辅料需实现批次追溯
5.4.转送料库（内圈≥20只，法兰≥20只、外圈≥20只），料库中长时间无法选配的零件需设定车程序当异常品踢出。
5.5.选出的内圈、法兰、外圈分别按三通道同步搬送到下工位。合套产品重点数据项目；按日期时间序号对应，Pitch值，钢球规值、计算游隙值、判断
5.6.设备应有标准件定时校准/补偿功能，能设定标准件校准的时间间隔，在操作界面中提示需要校准要求
5.7.能设定控制项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯；在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
5.8.有正面NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
6. OP140 外圈称重、外圈外侧沟道注脂、注脂量检查（称重式）/钢球、保持组合（C&B）、搬运（适配异径）/外侧B&C插入、外侧球数检查
6.1.外圈进入称重工位检测重量，检测系统测量精度0.1g；操作界面有定时（2HR/4HR）称重系统校准要求提示
6.2.外圈移入注脂工位，外侧沟道注脂，进入称重工位，检测注脂量。注脂量工序的工序能力指数Cmk＞1.67（公差±0.5g）；
6.3.注脂泵取油时需增加油脂过滤装置（进口）；在注脂量的控制上，需定量阀+ 流量计（进口）两重控制，确保注脂量符合图纸要求
6.4.钢球、保持组合（C&B）、搬运（适配异径）
l 保持架补料需方便快捷，单次上料时间间隔≥40min，补料作业空间保证，提前告知补料作业，上料位需配置扫码枪，辅料需实现批次追溯
l 根据选配用球信号，自动组合出所需规值的B&C(ball&cage),球仓7只，钢球规值：±0、±2、±4、±6，需保证单一钢球25min的供料时间；
l 布球过程中需考虑保持架定位不准的问题（如增加多个传感器等），规避出现频繁报警，钢球布球不到位的情况
l B&C搬送
l 添加钢球时，仓门开启应有通过条码扫描确定实现。球仓高度应尽可能低，方便作业。球仓内有球位传感器，提前告知补球作业
l 实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯；在型号切换前后，各型号的钢球、保持架批次信息，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
6.5.外圈夹紧移动到加球工位， B&C取料器移动，送B&C插入外侧沟道，该过程中不允许出现掉球
6.6.增加钢球保持架运转过程中的收集装置，收集在运转过程中因保持架开口问题或其他问题导致掉落的钢球
6.7.传感器检测外侧沟道内的钢球数量，少球品必须100%检出。操作界面有定时（2HR/4HR）少球检查系统校准要求提示
6.8.能设定控制项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯；在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
6.9.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
7. OP150 外侧密封圈压装（端面定位）、高度/跳动检查、搬运
7.1.搬送到外侧密封圈压装工位，自动导向、密封件放入，压装完成。机后方附件补料需方便快捷，单次上料时间间隔≥40min，补料作业空间保证，提前告知补料作业，上料位需配置扫码枪，辅料需实现批次追溯
7.2.搬送到下密封圈高度检查工位，工件顶升，检查密封圈高度/跳动。厂家需确认测头直径及精度要求，不允许出现因测头直径小导致测量时测头被压弯，影响测头寿命的情况。尺寸检测系统重复测量精度要偏差≤10μ（30次以上测量，Cgk≥1.33）；外侧密封圈压装工序能力指数：≤士10μ(重复测量30次)，CMK>1.67。操作界面有定时（2HR/4HR）测量系统校准要求提示。
7.3.待合套的法兰、内圈装合套前准备。
7.4.采用电缸压装（压力≥30KN，具备实时压力位移监控，需保证压装效果，参考图纸要求），有位移、压力监控系统，对指定的压装位移点，显示对应的压力值，即：压入开始点和压入结束点的位移、压力值需得到显示与记录。
7.5.能设定控制项目：压入力、检测高度等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯；在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
7.6.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）。
7.7.（具体实现方式需厂家补充确认，描述具体方式来实现各项功能，可会签确认）；
8. OP410 外圈翻转，法兰旋转、合套、内侧注脂、注脂量检查（称重）/钢球、保持组合（C&B）、搬运（异径）/内侧（C&B）搬入、钢球数量检查
8.1.外圈组件、法兰组件、内圈合套前准备；外圈翻转，法兰前移、回转，外圈组件套入
8.2.内侧沟道注脂：称重法注脂，称重系统精度0.1g。定量泵法注脂，注脂量的过程能力指数：Cmk＞1.67（公差±0.5g）
8.3.注脂泵取油时需增加油脂过滤装置（进口）；在注脂量的控制上，需定量阀+ 流量计（进口）两重控制，确保注脂量符合图纸要求
8.4.B&C搬送放入外侧沟道，组件回转，采用传感器检查外侧沟道内的钢球数量，少球品必须100%检出。操作界面有定时（2HR/4HR）少球检查系统校准要求提示
8.5.增加钢球保持架运转过程中的收集装置，收集在运转过程中因保持架开口问题或其他问题导致掉落的钢球
8.6.钢球、保持组合（C&B）、搬运（适配异径）
l 保持架补料需方便快捷，单次上料时间间隔≥40min，补料作业空间保证，提前告知补料作业，上料位需配置扫码枪， 辅料需实现批次追溯
l 根据选配用球信号，自动组合出所需规值的B&C(ball&cage),球仓7只，钢球规值：±0、±2、±4、±6，需保证单一钢球25min的供料时间
l B&C搬送
l 布球过程中需考虑保持架定位不准的问题（如增加多个传感器等），规避出现频繁报警，钢球布球不到位的情况
l 添加钢球时，仓门开启应有通过条码扫描确定实现。球仓高度应尽可能低，方便作业。球仓内有球位传感器，提前告知补球作业
l 实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯；在型号切换前后，各型号的钢球、保持架批次信息，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
8.7.能设定控制项目：压入力、注脂量等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK/PPK。实时生产数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯,在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
8.8.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
9. OP430/OP440 内圈搬入、内圈预压、正游隙检测、内圈完全压装、内圈压入位移量检测
9.1.组件移动到后工位，内圈搬入（给与适当力使得内圈进入引导直径），与法兰组合，进行预压（压装预留正游隙），内圈预压后内圈大端面相对于法兰盘法兰面平行差≤0.02（产品自身平行差须符合图纸要求）。采用电缸压装（≥70KNmax，需保证压装效果），有位移、压力监控系统，对指定的压装位移点，显示对应的压力值
9.2.预压完成品自动搬运到正游隙检测工位，工件顶升，外圈固定，法兰盘旋转，轴向上下分别加载，测量正游隙H1，测量传感仪器精度为0.1mm；轴向正游隙检测H1≤3um (重复测量30次)
9.3.游隙测量完成后自动搬运到小内圈终压工位，小内圈自动压装(采用电缸压装，压装压力≥70KNmax，厂家需保证压装效果，符合图纸要求)，根据小圈的位移量（H2），压装深度H0=H1-H2。采用电缸模组压装，有位移、压力监控系统，对指定的压装位移点，显示对应的压力值，即：压入开始点和压入结束点的位移、压力值需得到显示与记录，保压力可设定，保压时间可设定
9.4.能设定控制项目：压入力、注脂量等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯,在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
9.5.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
10. OP450 卷边头部涂油/卷边（预卷边）/裂纹、高度检测
10.1.组件移入涂油工位，涂完后移入卷边工位，设备能支持的卷边压力≥30T：针对W-F54等非驱产品（随后进行高度、裂纹检测），针对W-F55等端面驱动产品进行预卷边（供应商需确保达到节拍要求，工位数量及设备数量由厂家确认）
10.2.卷边头部需有风冷（产品冷却+铆头冷却），底座需能固定。需考虑卷边头的自清洁，供应商提供自动化解决方案，若不可行，则设置卷边数量（寿命监控），可设置人工清洁时间数，如200件后人工清洁（设备带喷枪），但供应商需进行明确。
10.3.检测系统重复测量精度要偏差≤5μ（30次以上测量），高度NG品，裂纹标准件100%检出。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示
10.4.ECT检查采用双探头，对应内侧/外侧部位进行扫描检测。表面裂纹（纵向、横向）3.0±0.1/0.05±0.01/0.05±0.01mm（长*宽*深）。不允许出现NG件判定为合格件（NG样件能100%被识别），合格件误判为NG件误判率≤1%
10.5.涡流检测工位探头均需具备防碰撞功能，且做好探头防护（需供应商作功能及结构说明，参考CMS）
10.6.能设定控制项目：旋铆部高度、铆头寿命、涡流检测判断值等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯,在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
10.7.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）。
11. OP460 卷边头部涂油/端面齿成型/冷却
11.1.组件移入涂油工位，涂完后移入端面齿成型工位，设备能支持的卷边压力≥35T：针对W-F55等端面驱动产品进行预卷边（工位数需考虑供应商设备节拍进行评估）
11.2.端面齿过程中，增加铁屑防护装置，增加气吹，对铆头+端面齿（对端面齿模需从内而外发散吹气，产品端面齿需由外而内收拢吹气，放置铁屑、杂物等进入产品内部）
11.3.卷边头部需有冷却功能（产品冷却+设备/铆头自冷却），产品可采用风冷，设备/铆头自冷却推荐水冷，也可采用润滑/风冷，需供应商确保节拍要求（≤18S，含上下料自动化）
11.4.产线中预留产品冷却工位数≥4个（整线CT：18S，单个冷却时间≥60S），考虑合理化布局，需保证经冷却后流入下一工位产品卷边温度≤35℃，工位中设置温度传感器对温度进行监控；
11.5.底座需固定。需考虑卷边头的自清洁，供应商提供自动化解决方案，若不可行，则设置卷边数量（寿命监控），可设置人工清洁时间数，如200件后人工清洁（设备带喷枪），但供应商需进行明确
11.6.端面齿成型后增加视觉影像识别，对端面齿的磕碰、磨损进行识别，应对端面齿模具寿命到限时造成的端齿破坏，需能识别端齿不良NG件。（该工序具体摆放位置可后续确认）
11.7.能设定控制项目：旋铆部高度、压力、寿命等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯,在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
11.8.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
11.9.该设备可作为辅助设备置于产线后侧，与产线采用自动化连接；对于非端面齿产品，不流入该设备，直接从产线中流入后续工序，随布局后续会签确认；
12. OP465 端面齿同轴度和跳动检测
12.1.组件移入端面齿同轴度和跳动检测工位：针对W-F55等端面驱动产品进行同轴度和跳动检测（工位数需考虑供应商设备节拍进行评估）；针对W-F54等非驱产品，该工序设置为“通过”
12.2.端齿同轴度检测系统重复测量精度要偏差≤30μ（30次以上测量，Cgk≥1.33），端齿跳动检测系统重复测量精度要偏差≤±15μ（30次以上测量，Cgk≥1.33）。检测工装由厂家提供。操作界面有定时（2HR/4HR）测量系统校准要求提示；
12.3.能设定控制项目：同轴度、跳动等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯,在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
12.4.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）。对于非端面齿产品，该工序设置为“通过”
12.5.该设备可作为辅助设备置于产线后侧，与产线采用自动化连接；对于非端面齿产品，不流入该设备，直接从产线中流入后续工序，随布局后续会签确认；
13. OP470 负游隙检查
13.1.负游隙测量方法：拨叉法，≤±750N（重复测量30次）
13.2.操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示
13.3.需在满足整线节拍情况下测得游隙值（设备数量、工位数量厂家进行评估）
13.4.能设定负游隙判断项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯,在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
13.5.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
13.6.该设备可作为辅助设备置于产线后侧，与产线采用自动化连接，若产品无该工序，不流入该设备，直接从产线中流入后续工序，随布局后续会签确认；
14. OP480 振动检测
14.1.外圈、法兰与定位面采用聚氨酯减振/摩擦措施。驱动系统采用静压驱动主轴
14.2.工件法兰驱动回转（900r/min），左右侧速度型传感器与外圈两侧滚道附件接触，压入行程不少于2mm，定点重复测量精度≤±2.5dB（30次）
14.3.测量软件推荐使用大连盛德（检测探头数量≥4，外侧沟道≥2个，内测沟道≥2个）的测量分析系统，轮毂单元振动检查技术要求：能识别下列不良状况：①沟道未超精；②沟道伤（工件磨削超精时停止回转造成的磨削伤、沟道磕碰伤）；③沟道圆度（棱圆）不良，沟道振纹不良等；④少球/混球检（参考）。各项NG标准件能100%排出。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示
14.4.对掩膜和包络谱最大值实测值等数据进行记录
14.5.能设定各类判断项目等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯，在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
14.6.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
14.7.该设备可作为辅助设备置于产线后侧，与产线采用自动化连接，后续会签确认；
15. OP500 磁性密封圈、位置检查
OP510 内侧密封件压装/防尘罩/端盖压装、位置检查
15.1.压装工位：采用电缸模组，加压力≥30KNmax，厂家需保证压装到位，尺寸参考图纸要求。有位移、压力监控系统，对指定的压装位移点，显示对应的压力值，即：压入开始点和压入结束点的位移、压力值需得到显示与记录，保压力、保压时间可设定。机后方附件补料需方便快捷，单次上料时间间隔≥40min，补料作业空间保证，提前告知补料作业，上料位需配置扫码枪，辅料需实现批次追溯
15.2.检测工位：确认磁性圈/密封件/端盖的高度与跳动量（平行差）。磁性圈检测系统的重复（30次）测量精度＜10μ，Cgk≥1.33；防尘罩（内密封环）/端盖检测系统的重复（30次）测量精度≤±10μ，Cgk≥1.33。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示
15.3.针对不同磁性密封圈（F55、F54结构不同）能进行兼容，针对防尘罩/内密封环/端盖需能进行兼容，端盖工位需要（单孔定位），附带角向定位等辅助工位（需兼容相位校正功能）
15.4.能设定压入力、压入高度、跳动等项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯，在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出
15.5.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）。对于非压装产品，该工序设置为“通过”
16. OP520 成品车削加工
16.1.成品车前增加端跳检测工序，采用加盘检测的方式，端跳检测系统的重复测量精度＜2μ（重复测量30次），需要带必要的零件翻转工位，合格产品流入后续工序，不合格产品流入车床
16.2.因外圈特殊性，产品在成品车前需要进行外圈的角向定位，以便后续车床的气密装夹
16.3.该项目中，车床由精工提供，整线自动化（含行架，机械人等）、通讯、布局、护栏等整合工作由装配线厂家负责，另外机器人工作区域需增加区域扫描功能。
16.4.节拍要求：满足整线节拍≤18.0S要求（成品车单机节拍由精工提供）。可采用机器人或桁架机械手上下料
16.5.因涉及追溯，且成品车数量为 2台，装配线内需保证产品间数据一对一对应，不乱序；需要保证车床与自动化之间通讯正常，且功能性上实现一台车床故障不影响整线使用
16.6.车床数据如加工数量、刀具数量、使用寿命等需在装配线内进行显示
16.7.产品在加工完成转入装配线过程中，需对产品进行清洁（吹扫或其他动作），防止铁屑带出（铁屑不能流入后续工位）
16.8.成品车后需增加轮辋外径检测工位，在进行车加工时，能进行线外检测反馈刀补；工位数量视厂家方案进行确定，但需保证机器人、机床、产品间的信息对称，不允许出现顺序错乱。
16.9.轮辋外径重复测量精度＜3μ（重复测量30次，Cgk≥1.33）；操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示；能设定跳动等检测项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯，在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
16.10.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
16.11.该设备可置于产线后侧，与产线采用自动化连接，当成品车前检测端跳合格时，不流入车床，直接从产线中流入后续工序，后续会签确认
17. OP530/OP540/OP550磁性编码器信号（ABS）检测、启动力矩（转矩）检查、装配高、端径跳检测
17.1.信号检测工位：信号分析系统能兼容智能型传感器的信号（需进行孔定位）；传感器需进行防护，避免因铁屑吸附在磁性圈导致的传感器磨损
17.2.启动转矩检测工位：对应低速回转/高速回转状况下的启动力矩和回转力矩检测，低速/高速可以设定（转速在0-1000rpm范围内可调）。启动力矩检测精度要求量程2%。
17.3.端跳检测、径跳检测、装配高检测工位：采取加盘检测，在端跳检测工序，输出端跳量及产品的装配高值
17.4.检测系统的精度要求：
① ABS信号检测：单磁极误差差值：≤±0.3%（重复测量30次），总磁极误差差值：≤2%（重复测量30次）。NG品100%检出、排出。
② 启动扭矩测量：≤±0.03 N.m（重复测量30次）。NG品100%检出、排出。
③ 端径跳、装配高测量系统：端跳重复测量精度＜2μ（重复测量30次）；装配高重复测量精度＜3μ（重复测量30次）。
操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示。
17.5.能设信号检测各项目、启动力矩、跳动等检测项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯，在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
17.6.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
18. OP560 激光打码（字符、二维码）
18.1.激光打标：按图纸要求打码：字符、二维码、字符与二维码不在同一平面上，需保证字符与二维码之间对应，在结构源头规避重码现象发生，同时除大端面打二维码、法兰小端面字符外，端盖上也需进行字符刻印。（具体参考图纸要求，同时需满足节拍要求）
18.2.二维码打码工位需能调整打码级别要求，正常情况下为四级，且后续扫码工位需能分辨四级二维码质量，不达标的产品设备中需予以剔除。
18.3.采用进口品牌，需确保节拍及打标质量（工位数厂家评估），同时需做好散热，避免因温度过高导致宕机。（具体实现方式由厂家补充确认）
18.4.在任何打标模式（手动+自动）下，不允许打标机出现重码（重码无法打出）
18.5.打标信息涵括：产品型号、生产时间（年/月/日/时/分/秒）、公司代码、客户代码、项目代码、二维码等，与产线系统中加工、检测工序的测量、检查结果进行绑定（即与外圈二维码进行绑定），实现单一追溯。
18.6.在打码结束后，需对产品进行扫码验证（需与打码品牌能兼容），验证质量的同时对重码进行防错
18.7.操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示。
18.8.能设打标的各项内容，能自动统计制程的CPK。实时生产、检测数据均在总服务器中记录并显示，便于后续进行追溯，在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
18.9.有NG品排出工位/通道（需区分各工序/失效模式不良品）
19. OP565 雾化防锈
19.1.雾化防锈需对磁性圈，端盖孔、法兰螺纹孔等位置做好防，避免油雾覆盖，同时需考虑油雾回收（使用江苏青松线式结构），同时影响涂油量的参数需可量化，并可进行调整。
19.2.设备内部做好油雾回收，不允许出现漏油、滴油
19.3.该工序不能影响前后工序使用
19.4.该设备可置于产线后侧，与产线采用自动化连接，后续会签确认
20. 自动完成整列、完成外观检查、人工清洁、包装
20.1.完成整理台储存料60只（最多）。
20.2.整列台朝向与后续物流相关，产线会签确认
20.3.外观检查处有充足的照明措施，有一定的工具、物品存放设计，有悬挂作业文件的设计。
20.4.有存放电脑主机、显示屏位置，用于产线状态、生产进度管理，可调取各产品在各工序的加工检测信息，实现单一追溯的数据终端（服务器、主机单独置于产线中）
21. 设备技术参数（设备由厂家补充说明，设备参数及过程指标以工序描述、质量管控要点为准）
| 设备名称 | 序号 | 项目 | 参数 （具体指标参考第三、第四大项） |
| 外圈螺纹检测机 | 1 | 功率 | ≤1.5kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 法兰螺纹检测机 | 1 | 功率 | ≤1.5kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 法兰压螺栓 | 1 | 功率 | ≤3.5kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 全自动清洗机 | 1 | 功率 | ≤6kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S | |
| 3 | 清洁度 | 清洁度要求＜1.6 mg/套 | |
| 涡流检查 （裂纹） | 1 | 节拍 | ≤18S |
| 2 | 沟道裂纹标准件 | 100%检出 3.0±0.1/0.05±0.01/0.05±0.01mm（长*宽*深） | |
| 三通道自动测量分选 | 1 | 功率 | ≤3kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S 秒/套 | |
| 3 | 外圈 Pitch | ≤3μm（重复测量 30 次） | |
| 4 | 内圈 Pitch | ≤2μm（重复测量 30 次） | |
| 5 | 法兰盘 Pitch | ≤2μm（重复测量 30 次） | |
| 伺服选配料库 | 1 | 功率 | ≤3.0kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/套 | |
| 自动加球机*2套 | 1 | 功率 | ≤3.0kw |
| 2 | 节拍 | ≤15秒/列 | |
| 全自动合套 | 1 | 功率 | ≤5kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S秒/个 | |
| 3 | 流量计分辩精度 注脂工序能力指数 | 0.1g CMK＞1.67(公差±0.5g) | |
| 4 | 钢球数量检测 | 100%识别不合格品 | |
| 5 | 外侧密封圈深度测量 外侧密封圈压装工序能力指数 外侧密封圈平行差测量 | ≤0.01mm（重复测量 30 次） ≤0.01mm（重复测量 30 次） | |
| 6 | 压入力、压入位移 | 能设定、测量指定点的压入力 | |
| 7 | 小内圈预压、终压 | 能设定、测量指定点的压入力 | |
| 8 | 轴向正游隙检测H1 | ≤3μm（重复测量 30 次） | |
| 旋铆探伤 | 1 | 功率 | ≤25kw |
| 2 | 节拍 | ≤20 秒/个 | |
| 3 | 卷边高度检测 | ≤5μm（重复测量 30 次） | |
| 4 | 裂纹检测（长×宽×深） | ≥3mm×0.05mm×0.05mm | |
| 角游隙&负 游隙验证 | 1 | 功率 | ≤3 kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 振动检查 | 1 | 功率 | ≤2kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 3 | 内外圈零件划伤、球伤、杂质、未超精等项目 | 缺陷标准件100%检出 | |
| 内侧密封圈/磁性圈/齿圈/端盖压装 | 1 | 功率 | ≤1kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 3 | 平行差测量 | ≤0.01mmm（重复测量 30 次） | |
| 4 | 高度（深度）测量 | ≤0.01mmm（重复测量 30 次） | |
| 齿圈距端盖高度检测 | 1 | 功率 | ≤5kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S /个 | |
| 3 | 高度（深度）测量 | ≤0.01mmm（重复测量 30 次） | |
| 成品车削 | 1 | 功率 | ≤15kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/件/2台 | |
| 自动端跳检、ABS检测 | 1 | 功率 | ≤1kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 3 | 端跳重复精度 （带压块检测） | ≤ 2.0μm（重复测量 30 次） | |
| 刻印打标 | 1 | 功率 | ≤2kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 | |
| 防锈+外观检查 | 1 | 功率 | ≤2kw |
| 2 | 节拍 | ≤18S/个 |
六、主要配置要求：
| 序号 | 部件名称 | 品牌 | 规格、型号 | 备注 |
| 1 | PLC | 西门子/三菱 | 略 | |
| 2 | 触摸屏 | 西门子/三菱 | 略 | 与PLC进行匹配 |
| 3 | 气动元件 （含各类阀类元器件） | SMC/Festo | 略 | 在空间允许范围内均采用接近开关取代磁性开关 |
| 4 | 电缸 | 奇士乐/Promess | 略 | 所有压装工位 |
| 5 | 打码+扫码 | 刻宝/基恩士 | 略 | 进口（包含追溯相关的打码及扫码） |
| 6 | 涡流检测 | CMS/ZETEC | 略 | 进口 |
| 7 | 直线导轨 | HIWIN | 略 | 可优于该品牌 |
| 8 | 三色灯 | ONN | 略 | 可优于该品牌 |
| 9 | 接近开关 | OMRON | E2B系列/BN系列 | |
| 10 | 光电开关 | OMRON | E3Z系列/FQ31系列 | |
| 11 | 低压电器 | Schneider | 略 | |
| 12 | 普通电机 | DC | 略 | 可优于该品牌 |
| 13 | 伺服电机 | 西门子/三菱 | 略 | |
| 14 | 伺服模组 | 西门子/三菱/SMC | 略 | |
| 15 | 精密分割器 | YITESN/XINGUO | 略 | 可优于该品牌 |
| 16 | 测量系统 | KEYENCE | GT2系列 | |
| 17 | 分选机构 | 定制 | 定制 | |
| 18 | 游隙测量主轴 | 定制 | 定制 | |
| 19 | 注脂泵 | GRACO/ABNOX | 略 | 符合现场包装要求 |
| 20 | 定量阀/流量阀 | GRACO/ABNOX | 略 | 与注脂泵匹配 |
| 21 | 工控机 | 研华 | 12寸 | |
| 22 | 采集卡 | NI/阿尔泰 | USB6210 | |
| 23 | 安全光栅 | OMRON | 略 | |
| 24 | 光纤对射传感器 | 欧姆龙/基恩士 | 略 | |
| 25 | 清洗液过滤器 | 500×5（插入式） | 略 | 标准配件 |
| 26 | 清洗液过滤芯 | 3mm、1mm | 略 | 标准配件 |
| 27 | 冷凝器 | OR150 | LONGTENG | 可优于该品牌 |
| 28 | 退磁器 | 略 | 北京淮昌、科盛 | 可优于该品牌 |
| 29 | ||||
| 30 | 服务器仅作为信息集成，不允许进行单机控制以及程序上锁 | |||
协议中同步包含不少于合同金额5%的备件，具体清单后续确认，供应商可提供清单供选择
七、项目实施计划
厂家需提供从设计到制造、组装、预验收、现场调试、整线验收的详细工程计划，并确认对方负责的专职项目经理（已合同签订为时间截点）
八、易损件清单
| 序号 | 文件名称 | 数量 | 规格、图号 | 备注 |
| 1 | 气缸 | 待设计完成后确定 | 待设计完成后确定 | |
| 2 | 电磁阀 | 待设计完成后确定 | 待设计完成后确定 | |
| 3 | 电气元件 | 待设计完成后确定 | 待设计完成后确定 | |
| 4 5 | 接近开关 | 待设计完成后确定 | 待设计完成后确定 | |
| 5 | 光电传感器 | 待设计完成后确定 | 待设计完成后确定 | |
| 6 | 工装 | 待设计完成后确定 | 待设计完成后确定 | |
| 7 |
九、技术文件（每台）
| 序号 | 文件名称 | 数量 | 备注 |
| 1 | 操作说明书（纸质及电子） | 2 套 | |
| 2 | 电气原理图（纸质及电子）+ PLC点表 | 2 套 | |
| 3 | 装配图（纸质及电子） | 2 套 | |
| 4 | 易损件清单（纸质及电子） | 2 套 | |
| 5 | 设备保养手册（纸质及电子） | 2 套 | |
| 6 | 出厂检验/合格证 | 1 份 |
十、设备的安装、调试及验收；
10.1 预验收
10.1.1 预验收：
乙方在设备制造完成后，以书面、邮件等形式通知甲方。若甲方参加，则预验收在乙方厂内进行，双方派员参加，并对预验收结果签署备忘。
10.1.2 预验收内容：
① 检查机床的机械、电气、液压、气动、润滑、工装、防护、外观等部分并提出改进意见，乙方按此意见对机床进行必要的整改；
② 检查设备各部件的结构、布置、品牌、型号、数量、节拍等是否满足本技术协议要求；
③ 对已制造并调试完成的装配线进行空运转、试装、测试等工作，乙方必须提供连续24小时不间断空运行报告
④ 装配线在通过连续空运转检查后，在额定节拍下，连续装配工件30套。装配过程中由设备自动记录关键参数，否则预验收不能通过。
⑤ 预验收期间所需的液压油、润滑油及冷却液等由乙方承担。
以上仅供参考，设备具体要求请与使用企业技术交流。
招标时间报名截止时间为2024年1月27日;具体根据用户项目进度时间要求开展。
五、招标地点：浙江钱潮供应链有限公司会议室
六、联系方式：
1、洪蓉： 0571-******** 钱潮供应链设备部
邮箱：wanxiangsb@163.com
标签: 专线
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