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1.1概述

本系统主要用于模拟燃油系统地面试验，模拟的系统技术参数与机上状态保持一致。

其中燃油试验系统油箱试验件共4个整体油箱，布局与飞机油箱一致，燃油系统油箱试验件安装在双自由度燃油系统地面模拟试验台的平台上，按装机件进行1:1模拟。油箱试验台连接管路用于在模拟台油箱试验件中的各个试验油箱间实现相互间油路连接和气路连接等。

模拟转台采用大型桁架结构，容纳和承载全尺寸的油箱试验系统。模拟转台承载飞机试验油箱实现模拟高空的各种姿态角的变化；内框架上要安放需要放置在台架上的试验设备和测试设备、线束组件、强电、弱电线缆、飞机燃油管路附件、地面模拟配套管路等，内框架可以沿用上一型号的台架基础进行改造。

外围模拟环境配套设施为三个独立管路系统，分别模拟机上参数的发动机耗油、增压以及高度值。

1.2系统组成

本系统由油箱试验件、管路试验件、内框架和模拟环境配套设施组成。

1.3技术要求

1.3.1油箱试验件技术要求

1油箱主梁为金属框架，辅以大面积、高强度刚度的有机玻璃覆盖，玻璃中夹挂金属丝网，增加韧性及抗爆性。

2确保耐震性、耐冲击、强度、刚度，耐受正负压和倒飞冲击。

3包括4个油箱和机上成品及管路系统的定位安装。

4燃油箱内增压值为（18~23) kPa ，最大工作压力：42kPa，最大模拟高度 H =*****m。油箱内应安装防超压安全活门，保证油箱承受的最大正压力不超过84kPa。

5油箱试验件内、外形设计要求：油箱试验件外形按结构部提供的油箱结构三维数模进行设计。对于蒙皮复杂曲面部分，允许适当简化设计用于模拟油箱容积，但内形需与真实的飞机模型保持一致。

1.3.2管路试验件技术要求

管路试验件应符合装机状态，承制方根据数模，进行原材料（管材等）和标准件购置、管路制造、管路附件（管套、法兰盘及接头）制造、异型管开模及制造、管路清洗、管路封装、试制保障等工作。在燃油试验组建中，要完成加油、供输油管路和通气增压管路和零件安装、整体调试的试制保障工作，包括油箱外部管路与试验台设备连接，确保燃油试验配套管路满足试验需求。

燃油分系统导管的管路设计技术要求：

a )管料的所有指标一表面状态、尺寸、公差、化学成分、热处理和机械性能都应符合相应的技术条件或标准；

b )所有管料的内、外表面都应是洁净的，不应有划痕、擦伤、压伤、裂纹、蚀斑；

1.3.3内框架技术要求

内框架改造的技术要求如下：

a) 内外框间的连接加强版进行制作；

b) 各个油箱的承力挂点结构件，如耳座、支座等加工制作；c) 10.9级铰孔螺栓的购置；

1.3.4模拟环境配套设施技术要求

1.3.4.1供油管路工作内容：

a )金属软管的定制，采用金属编织网护套，内为波纹管，耐压5 kg /cm2;

b )接力油箱与机上发动机入口间系统管路的配作，以及与内框空心轴端面间管路的配作；

c )供油管路上换装阀门接口法兰及管段的配作。

d )管路沿线全程防静电；

e )燃油管路按国家相关标准进行标识；

f )控制好管路走向及折弯，尽量减小流阻；

g )全部管路、法兰以及阀门均为不锈钢材料；

h )管路清洗及分段气密检查。

1.3.4.2通气增压管路系统改造

工作内容：

a )配置内框从动端空心轴与飞机引气管路间的管路系统；

b )制作1套双路进气，双路排气的稳压罐压力容器（最大压力1.5MPa),

进行引气系统的温度调节，出口分别2个耐高温电调阀，口径25mm,

冷气入口增加1个电调阀，口径25mm，与引气主管道连接；

c )配置稳压罐与冷热管路的接口连接；

d )增压管路上换装阀门的接口法兰及管段的配作。

1.3.4.3高度模拟管路系统改造

工作内容：

a )配置内框主动端空心轴与飞机油箱通气法兰间的管路系统；

b )与机上通气法兰的连接管路要求为金属软管定制；

c ）真空管路上换装阀门的接口法兰及管段的配作。

交付周期：合同签订后3个月内。

联系人：姜文： 138*****130，

对接地点：601所