万向精工-汽车轮毂单元内圈磨削加工设备
万向精工-汽车轮毂单元内圈磨削加工设备
一、总体概况
1.1设备供货明细表
该项目中包含6条线，单条内圈磨加工线明细见下表：
序号 | 名称 | 设备型号 | 数量 | 轴承代表型号 |
1 | 全自动轮毂单元内圈沟道磨床 | 待定 | 1 | 待定 |
2 | 全自动轮毂单元内圈内径磨床 | 待定 | 1 | |
3 | 自动化连线（包含退磁机） | 待定 | 1 |
1.2 产线要求：
1.2.1 内圈磨加工段要求整体节拍≤25S（最大磨削余量条件下）
1.2.2 内圈设备及连线方向：（设备进出口方向在设备投产前需与甲方进一步确认）
1.2.3 设备工装数量：2套/条/台（含连线）（具体型号待定）
1.2.4 内圈设备机内自动化上下料过程中需保证连贯，无磕碰、卡顿现象
1.2.5 易损件配件与甲方现场使用品牌型号一致
二、内圈磨削工序
2.1 全自动数控汽车轮毂单元内圈磨沟道、外径、小端面磨削加工质量要求
磨沟道、外径、小端面 | |||||
Input Quality磨前质量 | |||||
Parameter（单位μ） | Nom 中间值 | Min 最小值 | Max 最大值 | 检具 | Note备注 |
Grinding Allowance径向磨削余量 | D | 200 | 350 | D913 | 磨削量定义：从见火花为磨削起点坐标，到尺寸到为磨削终点坐标，磨削终点坐标与磨削起点坐标之间距（即砂轮见火花后径向双边余量200-350μm） |
Grinding Allowance轴向磨削余量 | 80 | 200 | D913 | 磨削量定义：从见火花为磨削起点坐标，到尺寸到为磨削终点坐标，磨削终点坐标与磨削起点坐标之间距（即砂轮见火花后轴向单边余量80-200μm） | |
大端面平面度 | 8 | 三坐标 | |||
Output Quality磨后质量 | |||||
Parameter（单位μ） | Nom | Min | Max | 检具 | Note |
（1）沟道直径 | 见图纸 | -10 | 10 | D913 | 连续125件数据，CMK>=1,67 |
（2）外径 | 见图纸 | -10 | 10 | D913 | 抽检30件100%合格 |
（3）沟道圆度 | 2 | 圆度仪 | 抽检30件100%合格；棱圆按Q/WJG109标准值 | ||
（4）沟道轮廓度 | 2 | 轮廓仪 | 抽检30件100%合格 | ||
（5）沟道半径 | 见图纸 | -20 | 20 | 轮廓仪 | 抽检30件100%合格 |
（6）沟道粗糙度 | 0.32 | 粗糙度仪 | 抽检30件100%合格 | ||
（7）沟道与大端面平行差 | 5 | D913 | 抽检30件100%合格 | ||
（8）外径圆度 | 3 | 圆度仪 | 抽检30件100%合格 | ||
（9）沟道位置 | 见图纸 | -10 | 10 | D913 | 抽检30件100%合格 |
产线节拍 | 25秒 | ||||
注：表格中与图纸尺寸的公差不符的按表格公差要求验收；未列出的在本工序加工的尺寸及形位公差应符合图纸要求。（尺寸变动的按验收时最新版本尺寸验收） | |||||
检验项目的公差带验收标准以上表合格精度要求为准、磨加工不允许有烧伤、磕碰及振纹等外观缺陷。 | |||||
以上所有磨削结果基于设备全自动磨削状况下充分预热并在自动模式下连续加工产品共30分钟。 | |||||
2.2 全自动数控汽车轮毂单元内圈沟道磨床技术规格（厂家根据设备实际情况进行参数修改）
序号 | 项目名称 | 要求 |
1 | 机床名称 | 全自动轮毂单元内圈沟道磨床 |
2 | 机床型号 | 待定 |
3 | 机床用途 | 主要用于轮毂单元内圈沟道、外径、小端面磨削工序 |
4 | 加工范围 | 内圈内径：20—65mm 回转直径：≤Ф110mm 套圈高度: 10～60mm 磨削角度：0°— 45°调整 最大重量：3KG 磨削部硬度：HRC60-64; |
5 | 床身单元 | 床身采用铸造件、内部有筋板抗扭矩刚性设计，需经过时效处理，不能有变形,并能保持长期稳定性。 机床采用无心式布局、砂轮架固定、工件进给、工件定位、修整拖板修整砂轮补偿。 在砂轮线速度45-60m/s，工件回转线速度0.8-1.2m/s时，动态振动频率需远离设备的固有频率（1倍、2倍、3倍频）。 磨削液管需与设备进行钢管衔接，床身需预留接口位(标准) |
6 | 托板驱动单元 | 1、拖板的重复定位精度,要求30次小于2μ(移动距离=全行程)。 2、拖板移动速度0.5—*****μm/秒。 3、拖板的刚性＞5000N/μm； 4、驱动单元：西门子伺服电机 5、滚珠丝杠传动，丝杠采用C3级THK产品、丝杠轴承采用P4级SKF。 6、导轨采用十字交叉滚子导轨 |
7 | 工件箱驱动 单元及卡具 | 1、工件轴采用伺服电机驱动。角接触球轴承P4级，工件轴径向、端面跳动＜0.002mm、油脂润滑气密封。 2、工件箱0°— 45°可调。 3、工件夹紧采：用电磁无心夹具，电磁夹具电流0.5—1.5可调，带高低切换，磁力满足小端面定位需求，残磁50高斯以下， 4、支承夹角可调、主支承、下支承均为圆弧浮动支承，另配一套固定圆弧支撑，支撑固定本体圆弧部有角度刻印。 5、工件座（靠山）修整后、端面跳动小于0.002mm，需配置靠山修整器。 6、采用支沟径磨沟道方式。 7、工件定位面到机床外沿尺寸小于550mm,中心高度小于1050mm。 |
8 | 砂轮轴单元 | 1、动静压轴、电机功率：15KW 2、最大线速速；60m/秒，恒线速功能控制（空载？），厂家补充带负载状态下能稳定达到的线速度 3、采用砂轮规格：******.8mm（参考，具体与产品相关） 4、有油温冷却系统（工业空调），有前后油压监控能力。 |
9 | 修整单元 | 1、采用金刚滚轮成型修整，滚轮轴采用双臂支承结构，直孔安装（直径52mm,以车间使用为准）。（厂家提供滚轮） 2、修整补偿量1—50μm可调，修整速度、修整量、修整时间及分段修整功能具备。 3、滚轮驱动，多楔皮带传动，需具备断带检测功能。 4、修整时冲洗：硬管，冲水方向与磨削方向一致，流量、压力监控。 5、修整时不能影响正常上下料 6、在修砂轮时开启。要具备“一键换砂轮”的程序设定，即按一个特定键就可以全部回到原位、更换砂轮，砂轮换好后再按键即自动修整砂轮。具有在计数修整时可以多次修整砂轮的功能，修整次数可设定。 |
10 | 消空程防碰撞 /动平衡系统 | 配置马波斯动平衡系统； 配置马波斯消空程防碰撞系统； 配置马波斯精密机内测量系统；（30次重复性检验≤1.5μ） 具备加工过程中零件停转报警功能；（断带检测、零件停转检测） |
11 | 上下料单元 | 1、工件通过桁架搬送至料道上，在机内实现自动上下料，设备顶部若采用自动门，需保证节拍要求，若开口，需做好油雾处理。需保证系统的防护性，保持系统的持续有效性、安全性。 2、上下料节拍＜3秒。不允许磕碰伤，出料有清洗，吹干。 3、出料口有退磁功能或在整体连线中配置。 |
12 | 润滑单元 | 1.导轨带自动润滑系统及异常报警功能 2.滚轮轴润滑方式油雾 3.工件轴油雾润滑 4.砂轮主轴润滑油：2#/5#主轴油。 |
13 | 液压系统 | 用伺服系统无液压。 |
14 | 气动系统 | 1、配备进气源一级除尘、二级除水、气动元件品牌SMC. 2、总气源压力检测开关，（0.45以上）。可整线配储气罐。 |
15 | 动力系统 | 三相电源380V±10%、50HZ，控制电压（220V、50HZ、DC24V), 工件拖板伺服电机：1FK7100同级及以上 砂轮拖板伺服电机：1FK7100同级及以上 修整拖板伺服电机：1FK7063同级及以上 |
16 | 冷却单元 | 机床冷却液进口管道接口1″（1英寸），机床冷却液出水口为φ100mm； 主水路安装流量开关，停水或供水流量不足时，机床设有信号反馈装置。 冷却液流量要满足工艺要求 |
17 | 防护罩单元 | 1、机床采用全封闭防护罩。不追求四方的大外罩，运动件防护即可，电机等可以在外部. 2、移动门配置直线滑轨。 3、配置吸雾器装置。 |
18 | 电柜单元 | 1、电箱与机床采用后背式（布线要工整、规范，有一定的防水性），电箱内装有电表查看用电量 2、设备应预留以太网接口，能保证MES系统读取设备运行、生产数据。 防护等级：IP55 |
19 | 操作箱单元 | 操作箱固定在床身的右前角，并可旋转一定角度. |
20 | 机床颜色 | 床身颜色：RAL5003，上半部颜色RAL9010号。表面涂装质量按国标检验。 |
21 | 机床参数（厂家根据实际情况补充说明） | 1、砂轮规格：根据产品进行选择 2、砂轮线速度：不高于60m/s 3、砂轮电机功率：15KW 5、金刚滚轮驱动电机：2.2KW 6、气压压力：0.3-0.5 Mpa 7、冷却液压力：0.5-2Mpa 8、冷却液流量：＞70L/min 9、机床总重量：8000KG 10、机床占地面积：主机(长x宽) |
22 | 控制系统 | 1、机床采用西门子828D控制系统，系统分辨率0.0001mm，进给精度0.001mm 2、具备加工产品记数、节拍、加工参数输出功能，设置标准输出、输入接口。设备的控制器配置数据输出用以太网接口（RJ45），可输出数据。设备控制器支持的通讯协议有 Modbus、TCP/IP、OPC标准化协议。 3、显示各种产品型号、加工参数、位置（中文），方便各参数调整和设置，并能显示基本故障诊断。 4、参数界面需带锁定功能，仅有权限的管理员可对磨削参数进行修改 5、PLC点表（带注释）作为随机附件提供 |
2.3全自动数控汽车轮毂单元内圈内径磨削加工质量要求
 |
磨内径 | |||||
Input Quality磨前质量 | |||||
Parameter参数（单位μ） | Nom 中间值 | Min 最小值 | Max 最大值 | 检具 | Note备注 |
磨削余量 | D | 200 | 300 | D913 | 直径方向余量（双边） |
大端面平面度 | 8 | 三坐标 | |||
Output Quality磨后质量 | |||||
Parameter（单位μ） | Nom | Min | Max | 检具 | Note |
（1）内径 | 见图纸 | -1 | -11 | D913 | 连续125件数据，CMK>=1,67 |
（2）内径圆度 | 3 | 圆度仪 | 抽检30件100%合格 | ||
（3）内径锥度 | 3 | D923 | 抽检30件100%合格 | ||
（4）内径粗糙度 | Ra 0.63 | 粗糙度仪 | 抽检30件100%合格 | ||
（5）沟道对内径跳动 | 5 | D913 | 抽检30件100%合格 | ||
（6）小端面对内径跳动 | 6 | 圆度仪 | 抽检30件100%合格 | ||
（7）大端面对内径跳动 | 8 | 圆度仪 | 抽检30件100%合格 | ||
产线节拍 | 25秒 | ||||
注：表格中与图纸尺寸的公差不符的按表格公差要求验收；未列出的在本工序加工的尺寸及形位公差应符合图纸要求。（尺寸变动的按验收时最新版本尺寸验收） | |||||
检验项目的公差带验收标准以上表合格精度要求为准、磨加工不允许有烧伤、磕碰及振纹等外观缺陷。 | |||||
以上所有磨削结果基于设备全自动磨削状况下充分预热并在自动模式下连续加工产品共30分钟。 | |||||
2.4全自动数控汽车轮毂单元内圈内径磨床技术规格（厂家根据设备实际情况进行参数修改）
序号 | 项目名称 | 要求 |
1 | 机床名称 | 全自动轮毂单元内圈内径磨床 |
2 | 机床型号 | 待定 |
3 | 机床用途 | 主要用于轮毂单元内圈内径磨削 |
4 | 加工范围 | 内圈内径：20—65mm 回转直径：≤Ф110mm 套圈高度: 10～60mm 磨削角度：调整角度厂家补充说明 最大重量：3KG 磨削部硬度：HRC60-64; |
5 | 床身单元 | 床身采用铸造件，内部有筋板抗扭矩刚性设计，需经过时效处理，不能有变形,并能保持长期稳定性。 机床采用无心式布局、砂轮架固定、工件进给、工件定位、修整拖板修整砂轮补偿。 在砂轮线速度45~60m/s，工件回转线速度0.8~1.2m/s时，动态振动频率需远离设备的固有频率（1倍、2倍、3倍频）。 磨削液管需与设备进行钢管衔接，床身需预留接口位(标准) |
6 | 托板驱动单元 | 1、拖板的重复定位精度,要求30次小于1μ(移动距离=全行程)。 2、拖板移动速度0.5～*****μm/秒。 3、拖板的刚性＞5000N/μm； 4、驱动单元：西门子伺服电机+驱动 5、滚珠丝杠传动，丝杠采用C3级THK产品、丝杠轴承采用P4级SKF产品 6、导轨采用十字交叉滚子导轨产品。 |
7 | 工件箱驱动单元及卡具 | 1、工件轴采用伺服电机驱动，工件轴采用变频调速10～500rpm。角接触球轴承P4级，工件轴径向、端面跳动＜0.002mm、油脂润滑气密封。 2、工件箱10°±5°可调。 3、工件夹紧采：用电磁无心夹具，电磁夹具电流0.5～1.5可调，带高低切换，磁力满足小端面定位需求，残磁50高斯以下。 4、支承夹角可调、主支承、下支承均为圆弧浮动支承，另配一套固定圆弧支撑，支撑固定本体圆弧部有角度刻印。 5、工件座（靠山）修整后、端面跳动小于0.002mm、配靠山修整器。 6、支撑方式见示意图。 7、工件定位面到机床外沿尺寸小于550mm,中心高度小于1050mm。 8、配机外预调 |
8 | 电主轴单元 | 1、电主轴功率：≥15KW 2、最大转速：≥*****转/分，使用GMN品牌，大功率、高刚性 3、润滑方式：油气（具备油雾报警功能） 4、砂轮磨削、修整时，振动频次远离固有频率、倍频、振幅最小 5、批量加工生产时砂轮转速设定范围（厂家补充） 6、电主轴需配置水冷机，同时需保证防水效果，规避进水导致的故障 |
9 | 修整单元 | 1、采用金刚滚轮修整，滚轮轴采用双臂支承结构，锥孔安装（10#莫氏锥度）。（厂家提供滚轮） 2、修整补偿量1～30μm可调，修整速度、修整量、修整时间及分段修整功能具备。 3、滚轮驱动采用同步电机/多楔皮带传动（厂家补充），转速最高4500转/分钟，具备断带检测功能。 4、修整时冲洗：硬管，冲水方向与磨削方向一致，流量、压力监控。 5、在修砂轮时开启。要具备“一键换砂轮”的程序设定，即按一个特定键就可以全部回到原位、更换砂轮，砂轮换好后再按键即自动修整砂轮。具有在计数修整时可以多次修整砂轮的功能，修整次数可设定。 |
10 | 消空程防碰撞 /动平衡系统 | 配置：马波斯消空程 |
内径机内测量系统 | 1、内径实时测量系统（马波斯）。 2、机内内径全检测量系统（气检）。 | |
11 | 上下料单元 | 1、工件通过桁架进入料道，机内自动抓手实现自动上下料。 2、上下料节拍＜3秒。不允许磕碰伤，出料有清洗，吹干。 3、出料口有退磁功能或在整线连线中配置。 |
12 | 润滑单元 | 1.导轨带自动润滑系统及异常报警功能 2.滚轮轴润滑方式油雾 3.工件轴油雾润滑 |
13 | 液压系统 | （厂家补充说明） |
14 | 气动系统 | 1、配备进气源一级除尘、二级除水、气动元件品牌SMC. 2、总气源压力检测开关，（0.45以上）。可整线配储气罐。 |
15 | 动力系统 | 三相电源380V±10%、50HZ，控制电压（220V、50HZ、DC24V), 工件拖板伺服电机：（厂家补充说明，1FK7100同级及以上） 工件拖板伺服驱动：（厂家补充说明，需与伺服电机配套） 修整拖板伺服电机：（厂家补充说明，1FK7100同级及以上） 修整拖板伺服驱动：（厂家补充说明，需与伺服电机配套） 工件轴定位轴伺服：（厂家补充说明，1FK7100同级及以上） 工件轴定位轴伺服驱动：（厂家补充说明，需与伺服电机配套） |
16 | 冷却单元 | 不配置磨削液箱，冷却部位为磨削区域、支承、修整器和床身面。 机床冷却液进口管道接口1″（1英寸），机床冷却液出水口为φ100mm； 主水路安装流量开关，停水或供水流量不足时，机床设有信号反馈装置。 冷却液流量要满足工艺要求 |
17 | 防护罩单元 | 1、机床采用全封闭防护罩。不追求四方的大外罩，运动件防护即可，电机等可以在外部. 2、移动门配置直线滑轨，预留桁架上下料口。 3、配置吸雾器装置。 4、颜色RAL9010号。 |
18 | 电柜单元 | 1、电箱与机床采用后背式（布线要工整、规范，有一定的防水性），电箱内装有电表查看用电量 2、设备应预留以太网接口，能保证MES系统读取设备运行、生产数据。 |
19 | 操作箱单元 | 操作箱固定在床身的右前角，并可旋转一定角度. |
20 | 机床颜色 | 床身颜色：RAL5003，上半部颜色RAL9010号。表面涂装质量按国标检验。 |
21 | 机床参数（厂家补充说明） | 1、砂轮规格：精工指定 2、砂轮线速度：不高于60m/s 3、电主轴功率：?W 4、同步工件轴功率：?KW 5、金刚滚轮驱动电机：?KW 6、液压电机：?KW 7、气压压力：0.3-0.5 Mpa 8、冷却液压力：0.3-0.5 Mpa 9、冷却液流量：?L/min 10、机床总重量：应＞3吨 11、机床占地面积： |
22 | 控制系统 | 1、机床采用西门子828D控制系统，系统分辨率0.0001mm，进给精度0.001mm 2、具备加工产品记数、节拍、加工参数输出功能，设置标准输出、输入接口。设备的控制器配置数据输出用以太网接口（RJ45），可输出数据。设备控制器支持的通讯协议有 Modbus、TCP/IP、OPC标准化协议。 3、显示各种产品型号、加工参数、位置（中文），方便各参数调整和设置，并能显示基本故障诊断。 4、参数界面需带锁定功能，仅有权限的管理员可对磨削参数进行修改 5、PLC点表（带注释）作为随机附件提供 |
三、桁架连线要求
采用桁架机械手方式代替人工完成磨床自动上下料动作
1 连线整体要求
1.1上料台使用理料机，缓存数量≥50件，需具备内圈正反防错；下料采用输送带式，缓存数量≥30件
1.2任意1台或2台沟道磨床停机维修或调整时，产线可继续运行
1.3整线节拍≤25秒
1.4每台设备均需设置抽检位，抽检功能可定量自动抽检或手动抽检。
1.5毛坯重量≤3kg
1.6连线总体布局合理，设备调整和维修方便，人流、物流畅通，整个系统连接顺畅，能协调运行，不会使工件产生新的磕碰伤，工件传送平稳，安全可靠，美观大方，无漏水渗水，细化布局图后续会签确认
1.7零件上料台上放置方向为大端面朝下，连线整体中需考虑零件流转方向
1.8所有流入超精的零件均需进行退磁处理，可集成在连线中或在磨床出口进行退磁。
2 桁架技术要求
2.1桁架主体、机械手主体应保证强度和刚性，防腐蚀。
3 电气技术部分
3.1电气设备应符合防护等级IP54。所有动力电缆、控制电缆，使用接线端子合理安装，均有合格的线号标记。
3.2电缆敷符合标准，所有电缆穿管，无外漏电缆，控制电缆使用屏蔽管套。
3.4所有的电气设备都必须设置过电流保护和短路保护措施。
3.5传感器等元件配有防护、防水、防腐蚀等措施。
3.6 配备独立电控箱，有待料和料满报警；部分工序加工产品超前或滞后时，连线输送有控制，保证生产节拍的一致性，具有过载保护功能，当发生故障时，连线能及时自动停止工作。
4 安全防护
4.1机械、电气设计以安全为第一考虑因素。
4.2桁架机械手下方安装防护栏，防护栏距离地面不小于1800mm（需结合设备实际进行考虑）。
4.3机械手工作区域为安全隔离区，安全隔离区配置三色灯、警报器等设施，当触发安全装置时，所有设备进入自动停止状态。
4.4安全门锁品牌采用欧姆龙等知名名牌。
4.5防护装置（含固定螺栓）所有材料防腐蚀，安全护栏颜色采用交通黄。
4.6外露运动部件均需做警示色、警示牌或其他警示措施。
4.7机械手上方防护栏具备接水盘功能，能将产品带出来的切削液进行回收；
4.8机械手具备除软限位外还有可靠的极限硬限位；
4.9机械手在运行时突然断电等特殊情况下，具备紧急刹车功能，Z轴具备电机抱闸功能，同时在机械手伺服电机具备保护功能，防止机械手损伤，在突然断气断电的情况下，防止卡爪上物料不掉落。
5 其他
5.1配置自动集中润滑系统，对所有滑动和滚动零部件进行自动集中润滑。
5.2自动线有关更换产品的部分需充分考虑快换结构，确保1名调整人员在1小时以内完成产品更换，提供换型指导书。
5.3自动化线和设备噪声声压级不得超过80 dB（A）（距磨床1m处）。
5.4 退磁部分：套圈经过加工后需退磁处理，退磁器采用龙门式退磁器，安装在超精前，沟道磨后的适合位置，退磁过程由电气控制，确保每次只有一个工件退磁，退磁后套圈的残磁量要求≤0.4mT。
6 连线核心硬件及关键参数
6.1 桁架机械手参数（需结合节拍进行填写）
项 目 | 单位 | 参数 | 备 注 | |||
水平轴 | X轴运行速度 | m/min | ||||
加速度 |
| |||||
垂直轴 | Z轴运行速度 | m/min | ||||
加速度 |
| |||||
最大抓取重量 | 3kg | |||||
驱动和导轨 | 供应商补充确认 | |||||
精度 | 机械手重复定位精度 | mm | ||||
其他 | 电源电压范围 | V | ||||
气源气压范围 | MPa | |||||
6.2 关键配置参数
序号 | 部件名称 | 品牌 | 规格/型号 | 备注 |
1 | 伺服电机 | 三菱 | ||
2 | 减速机 | 中大 | ||
3 | 线轨滑块 | 上银 | ||
4 | 齿条 | 上银 | ||
5 | 电器元件 | 施耐德 | ||
6 | 传感器 | 奥托尼克斯 | ||
7 | 气动元件 | FESTO/SMC | ||
8 | 拖链 | |||
9 | 触摸屏/PLC | 三菱 | ||
10 | 手爪 | 如有 | ||
11 | 横行梁 | 厂家评估，但需保证刚性 | ||
12 | 立柱 | |||
13 | ||||
14 |
四、设备交期
以合同签订为截点，进行交期的补充说明
五、随机文件及附件
1合同生效后，乙方在15个工作日内提供给甲方地基图及外形尺寸图。
2随机配2套验收指定的工装（在工装投产前与甲方进行确认）。
3交货时乙方提供所有设备的出、厂检验/合格证电气使用说明书、机械使用说明书、电气原理图、接线图、设备点检指导书、可供指导维修的总图、保养手册。
4交货时乙方提供详细备件清单，易损件清单，所配工装图纸，设备保养维护手册、PLC点表。
5 每台随机一套工具。
六、验收
包括预验收和终验收，双方参加，均按技术协议、乙方出厂检验标准和相关国家/行业标准进行。预验收在乙方现场进行，终验收(包括到货验收和设备产能及稳定性验收)在甲方现场进行。
1、预验收
1.1 在乙方现场，甲方按技术协议、乙方出厂检验标准，参考国家/行业标准，对设备进行预验收。对已调试好的设备进行逐项检验，连续加工125件，尺寸精度达到工艺要求，参考精度表及磨后质量要求执行。
1.2 验收项目包括设备配置(检查设备实际配置，包括工装是否与技术协议相符)，随机文件和附件(检查随机文件和附件是否齐全，内容与形式是否符合要求)，机械装置、电气装置、液压系统、外观质量、机械传动、静态精度(确认乙方提供的出厂的检测报告是否与实际相符，若有必要应该复检)，设备零部件的质量检测报告等。
1.3 当双方对检测方法、检测精度和结果有异议时，双方协商达成共识，若不能达成共识由甲方委托第三方质量检验机构检测（检测的样品以双方封样的样品为准），由此产生的相关费用由责任方承担。
1.4 当预验收时单机的各项指示均达到技术协议要求，且随机文件和附件齐备时，甲方出具预验收报告，并经双方验收人员签字确认，设备具备出厂发货条件。
1.5 于在预验收中未达到要求的项目，由甲方提出，经乙方确认并在双方商定的期限内完成整改。完成整改后，经甲方再次预验收确认合格后，设备方可包装发运。
① 如双方协商一致同意再次预验收，有关再次预验收甲方委派的预验收人员的住宿、来往交通费等差旅费由乙方承担，另外再次预验收的通知（书面）时间、验收期限等届时在预验收备忘中双方予以商定。
② 如乙方不同意再次预验收，或再次预验收仍不合格的，本合同权利义务终止，造成甲方其他损失的，乙方还需进行赔偿。具体事项以合同细则为准。
2终验收
2.1设备到达甲方后，已方接到甲方通知后 3 天内派员到甲方工厂对设备进行安装、调试等工作。设备安装、调试周期设定为 30天，超过设定周期时，甲方将按交期延误，对乙方进行考核;具体事项以合同细则为准。
2.2 安装调试完成后，应稳定运行 30天后，方可进入终验收过程。终验收在甲方现场进行。终验收包括到货验收和设备产能及稳定性验收。乙方负责设备安装和调试，并协助甲方进行试生产终验收。验收内容参考协议中要求。
2.3到货验收：甲方依据技术协议、机床装箱单的相关内容核对设备的完整情况及附件的数量。
2.4空车运转：设备调试正常后，连续8小时开机空循环，不得出现故障与超标情况。
2.5 设备产能及稳定性验收：在设备调试并运行稳定后，再进行终验收。正常情况下设备稳定运行后30天内验收完毕；如有特殊情况需双方协商，征得对方同意后确定终验收时间。验收时买卖双方参加，根据技术协议对机床的加工精度进行验收，检查机床是否符合合同规定的内容。加工精度项目进行验收时，机床调试正常后，对甲方提供的工件进行连续125件试磨，所有尺寸必需100%符合工艺要求，100%在公差范围内，参考精度表及磨后质量要求执行。
2.6终验收完毕，甲方出具终验收报告，双方签署。验收报告必须对设备当前情况进行客观评价，并有相关数据支持。若设备配置、技术性能、工作精度、加工节拍、工件质量、随机文件和附件均符合技术协议，甲方做出终验收合格结论；若需整改的，甲方列出整改项目和内容，经乙方确认并在30天内完成整改。经甲方对整改确认合格后，设备进入保质期运行。
① 如整改后再次终验收仍不合格的，或安装调试期限超过 90天，则合同自动解除。具体事项参考合同细则。
3、维修及服务
3.1 机床的质保期为终验收合格，买卖双方签字之日起三包1年。
3.2 在质保期内，乙方在接到甲方发出的诉求后24小时内做出响应，双方积极相互配合沟通。若有必要，乙方相关人员在48小时内赶到现场，排除因为硬件原因而产生的故障。
3.3 质保期内，乙方对机床硬件良好性负责，因为人为调整因素而导致产品精度达不到，乙方不需负责，但有义务远程指导配合甲方。配件自然损坏，乙方以修为主，实在无法修复需更换新的配件。因人为操作失误造成装车而损坏相关配件，需甲方须有偿负责。质保期外，乙方始终以优惠价格向甲方提供机床零部件。
以上仅供参考，设备具体要求请与使用企业进行技术交流。
报名截止时间：2024年8月11日（具体根据用户项目进度时间要求开展）
招标地点：钱潮供应链设备采购及供应商管理平台
联系方式：浙江钱潮供应链有限公司 黄雪峰 137*****281
标签: 加工设备
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