招标公告

一、铜陵鑫克精细化工有限责任公司2万吨/年湿法净化磷酸汽提工段非标设备采购已具备招标条件，决定通过公开招标方式对外进行招标。

　　二、本次招标按规定招标程序实行公开招标、密封投标、公开揭标、公正评标的方法。

　　三、招标内容： 2万吨/年湿法净化磷酸汽提工段非标设备采购——T-101汽提塔、E-101原料/净化酸换热器、E-102净化酸冷却器。 主要技术要求及工艺参数见招标文件及技术文件。

　　四、根据铜检会字〔2014〕02号要求，投标人原则上在招标文件发售日起前三年内不得有行贿犯罪记录，否则，资格审查视为不合格（投标人出具县级以上检察机关查询的前三年无行贿犯罪记录证明）。

贵单位如符合条件，可携带营业执照等相关资质证件（副本原件及复印件）向招标单位办理报名手续。外地企业可将投标单位全称、联系人姓名及手机号码、电子邮箱发邮件到招标答疑邮箱，视同报名。报名截止时间2017年1月17日16：00。

　　五、招标工作日程安排：

序号	工作内容	时间	地点
1	发招标文件	1月17日	铜陵嘉事德管理咨询有限责任公司
2	招标答疑	发邮件	scy0808@sina.com
3	投标书寄送截止时间	2月9日9:00	铜化集团第四会议室
4	开标时间	2月9日9:10	铜化集团第四会议室

　注：时间安排若有变化，以书面通知为准。　　　　　　　　　

六、招标单位：铜陵嘉事德管理咨询有限责任公司， 地址：铜陵市翠湖一路2758号。　　　联系人：佘成玉 电话: ****-*******

（铜化集团） 铜陵嘉事德管理咨询有限责任公司　

二O一七年一月十三日

A. 本次采购的非标设备主要为《设备一览表中》的：①T-101汽提塔、②E-101原料/净化酸换热器、③E-102净化酸冷却器，其余业主另行采购。B. 一、设备制造技术要求

1. 引用标准

下列标准所包含的条文，通过本附件中引用而成为本附件的条文。

1） GB150.1～4-2011《压力容器》

2） GB/T151-2014《热交换器》

3） NB/T47041-2014《塔式容器》

TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》

4） NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》

5） NB/T47013.1～13-2015《承压设备无损检测》

6） NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》

7） HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》

8） GB/T25198-2010《钢制压力容器用封头》

2. 材料要求

2.1 材料要求

材料订货符合设计图样中的规定。材料进入工厂时附有钢材生产厂商的质量证明书，将按质量证明书对材料进行验收，并按《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求对材料的化学成分和力学性能等进行复验。

2.2 锻件要求

设备锻件按设计图样中的规定要求执行。

2.3 凡用于制造受压元件的材料都有材料标记。在设备制造过程中，严格按照本公司质保体系中规定的程序进行材料标记的移植。

3. 属于压力容器的罐类设备制造要求

3.1 筒体的成型加工：

3.1.1 根据本公司的制造工艺确定加工富裕量，确保筒节卷制成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板的负偏差。

3.1.2 制造过程中应避免钢板表面的机械损伤。如果出现尖锐伤痕及不锈钢抗腐蚀表面的局部划痕、刻槽等缺陷，应对缺陷进行修磨，修磨范围的斜度至少为1：3，修磨的深度应不大于该部位钢板厚度的5%，且不大于2mm。否则应予以补焊处理。

3.1.3 筒节坡口加工要求：坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。焊接前应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。

3.2 椭圆形封头的成形加工：

3.2.1 封头拼板的对口错边量b不得大于钢材厚度δs的10%且不大于1.5mm。先拼板后成形的封头其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的外表面的拼焊焊缝，在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。

3.2.2 椭圆形封头冲压成形后，用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%。检查时应使样板垂直于待测表面。封头的外圆周长公差或内直径公差符合JB/T4746-2002的要求。

3.2.3 封头冲压后，直边部分不允许有纵向皱折存在。

3.3 法兰、螺栓（柱）、螺母要求：

3.3.1 管法兰按图样规定的标准要求进行加工。

1）螺栓孔的中心圆直径与相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差按GB150-1998中的规定要求执行。

2）螺栓孔中心线与端面的垂度允差不得大于0.20%。

3.3.2 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%，法兰外径小于100mm时，按100mm计算，且不大于3mm.

3.3.3 法兰的螺栓孔应与壳体主轴线工铅垂线跨中布置。

3.3.4 容器的底座圈、底板上的地脚螺栓孔通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不得大于2mm。

3.4 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804-2000中的m级和c级的规定。

3.5 焊接要求

3.5.1 容器施焊的焊接工艺评定按JB/T4708-2000规定进行。

3.5.2 产品焊接试板：按《固定式压力容器安全技术监察规程》及GB150-2011的规定制备产品焊接试板。

4. 无损检测

4.1 焊接接头无损检测的要求和评定标准，按图样的要求和GB150-2011中的相关规定。

4.2 重复检验要求：

4.2.1 经射线检测的焊接接头，如有不允许的缺陷存在，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新进行检测，直至合格。

4.2.2 进行局部探伤的焊接接头发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该接头作100%的检测。

5. 压力试验

5.1 制造完成的容器应按图样中的规定进行压力试验。压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。

6. 设备的油漆、包装、运输按JB/T4711-2003的规定执行。

C. 二、设备制作过程中的关键部位的控制措施

系统	控制环节	控制要点	代号	控制人员	控制见证
设 计 控 制	1.用户来图	审核图样的合法和有效性	H	设计工艺责任工程师	总图上审核签名
	2.代委托设计	审核图样的合法和有效性	H	设计工艺责任工程师	总图上审核签名；用户书面提供参数或图样签章认可。
	3.图样修改	审核图样的合法和有效性	H	设计工艺责任工程师	外部：合同修改单或书面证明。 内部：设计联系单
材 料 零 部 件	1.核对质量证明书	材质、型号、批号、规格	R	材料检验人员	证明书
	2.标记、尺寸、表面质量	与说明书一致	R	材料检验人员	记录
	3.复验（必要时）	符合标准	H	理化、材料责任工程师	试验报告
	4.审核结论	合格与否	H	材料责任工程师	入库通知单
	5.编号及标记移植	按标记移植规定	E	材料检验人员	查验收报告及实物
	6.发放	符合图纸、工艺规定	E	材料检验人员	过程卡及记录
工艺控制	1.通用工艺守则	合理、正确、手续齐全、具可操作性	R	设计工艺责任工程师	文件目录
	2.过程卡编制	合理、正确、手续齐全、具可操作性	R	设计工艺责任工程师	见过程卡
	3.材料代用审批	有手续且正确	R	采购员、技术部负责人	见代用单
	4.过程修改	有手续且正确	R	技术部负责人	修改单、信息反馈单
	5.工装设计	合理、适用	E	技术部负责人	查图样及实物
焊接控制	1.焊工资格	持证上岗	E	焊接责任工程师	资格证
	2.工艺评定	齐全、合理	H	焊接责任工程师	评定报告
	3.焊接工艺	有评定依据，合理正确	E	焊接责任工程师	焊接工艺
	4.焊材管理	入库验收 烘烤、保管、发放	H E	材料责任工程师	审批资料 记录
	5.返修	钢板、焊缝返修	R	焊接责任工程师	返修工艺卡、记录
	6.焊接设备	完好、表齐全、正确	R	焊接责任工程师	查实物
热处理	1.工艺编制	正确、合理	R	热处理责任工程师	热处理工艺
	2.处理结果	符合工艺规定	R	热处理责任工程师	记录报告
	3.外包方评估	符合工艺规定	R	热处理责任工程师	见资料
无损检测	1.人员资格	国家有关规定、证在有效期内	R	无损检测责任人	查资格证
	2.检测工艺	符合有关规定	R	无损检测责任人	查工艺
	3.结果评定	准确、合格	H	无损检测责任人	查报告或底片
	4.设备完好	完好、专管	R	无损检测责任人	现场

D. 三、制造质量控制、生产周期保证措施

对本项目容器制造监督质量与生产周期保证措施如下：

1、具有国家技术局颁布的A2级压力容器制造许可证：

2、本项目容器的制造、检验、验收严格按照：

TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》

GB150-2011《压力容器》

GB/T151-2014《热交换器》

NB/T47041-2014《塔式容器》

NB/T47014-2011《压力容器焊接工艺评定》

NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》

JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》

NB/T47013-2015《承压设备无损检测》

NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金锻件》

以及上述相关的国内外标准及规范

设备的制造、检验和验收，除符合上述规程、规范或标准外，尚应符合本企业标准及图样的规定。

3.生产的压力容器接受相关质量技术监督和业务方、设备安装所在地的质量技术监督局的监检，并将过程计划交业务主审检。

4、材料锻件及焊接材料等的采购按照ISO9001-2000质量体系的要求，选用国内质量较好的厂商提供的产品。并对其进行分承包方的考察评审后定点采购。

5、按照设计图样技术文件及其它相关标准的要求对原材料进行验收，经复验合格后材料才能入库。

6、相关要求的材料、规格、形式的焊接工艺评定，并有质量技术监督审核确认后，确保焊接过程的科学化、实用化，从而来保证焊接质量。

7、建有完善的质量保证系统，严格按照质保体系、质量手册及质量管理制度的要求，严格控制声查环节，确保产品质量。

8、严格按图纸及相关技术文件要求编制科学合理、切实可行工艺文件及工艺性试验，工艺文件包括产品零部件综合表、工序过程卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、射线探伤工艺卡及通用工艺守则，受压元件实行一件一卡。我公司设置原材料入库、焊接工艺评定、划线开孔、焊工资格、无损检测、热处理、水压试验及气密性试验等七个停止点。

9、焊接工艺评定符合NB/T47014-2011《压力容器焊接工艺评定》及NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》的有关规定。

10、下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》规定考试合格：

a.受压元件焊缝隙

b与受压元件相焊的焊缝；

c熔入永久焊缝

11、无损检测质量严格按照本公司《质量手册》执行，无损检测人员应持有 “锅炉压力容器无损资格证”，并严格按照射线探伤工艺守则的要求进行。

12、检验质量严格按照《质量手册》执行，做好三检（自检、互检，专职检），检验人员严格按照图样及工艺文件进行检验，加强巡检，保证不漏检、不误检，不合格零件不准流是道工序。

13、产品的油漆、包装、运输按JB/T4711-2003的设计文件的文件的规定执行。

A 设备外表油漆以前，先清除焊疤，彻底清除氧化层、油污等，按油漆设计文件和工艺要求进行油漆。

B不锈钢设备内外表面进行酸洗、钝化，并彻底清洗干净。

C制作保证运输、吊装安全，容器上管口包扎严密，以防杂物进入容器内部。

5、制造周期保证措施：

a. 对各台产品均作科学合理采购计划、用款计划，按生产流程计划安排好原材料、辅料的采购，保证生产需要。

b. 公司指令生产部协调生产与采购工作，检测和督促生产进度，采取相应的奖惩措施，确保设备按期完成。

c. 严格按照《质量手册》的规定，做到自检、互检、专检，检验人员加强巡回检查，不放过任何质量问题，质控、检验人员每天要进行质检碰头会，汇报检验工作，汇总质量问题，及时解决。

d. 采取有力措施，确保在合同规定的交货期前全部设备交货至项目现场。

E. 四、压力容器零件下料工艺

1 引用标准

下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

GB 150-2011 压力容器

GB/T1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

NB/T 47013.2—2015 承压设备无损检测 第2部分 射线检测

NB/T 47013.3—2015 承压设备无损检测 第3部分 超声检测

NB/T 47013.4—2015 承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测

NB/T 47013.5—2015 承压设备无损检测 第5部分 渗透检测

JB/T 4736—2002 补强圈

压力容器零件的下料除应符合本工艺守则的要求外，还应遵守国家有关法规、国家标准、行业标准及设计图样和工艺文件的规定。

F. 五、压力容器筒节制造工艺

1 范围

本标准适用于筒节的下料、卷制、纵缝焊接、筒节形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、筒节修磨及补焊、矫形、试板评定等要求。

2 引用标准

下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

GB 150 钢制压力容器

NB/T 47013.2—2015 承压设备无损检测 第2部分 射线检测

NB/T 47013.3—2015 承压设备无损检测 第3部分 超声检测

NB/T 47013.4—2015 承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测

NB/T 47013.5—2015 承压设备无损检测 第5部分 渗透检测

NB/T47016-2011 压力容器产品焊接试板的力学性能检验

TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程（以下简称《固定容规》）

3 总则

压力容器筒节的制造除应符合本工艺守则的要求外，还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家标准、行业标准及设计图样和工艺文件的规定。

4 下料

4.1 按Q/WXHJ YZ 01规定进行下料、加工拼缝坡口。对热卷筒节的毛坯厚度，应按工艺规定考虑工艺减薄量, 以确保成形后的实测厚度符合要求.

4.2 做材料标记时应确保筒节卷制后其材料标记朝外。

4.3 筒节展开长度方向采用拼板制作时，卷制前的平板先按第6条进行拼接。

5 卷制

卷制方法用冷成形。

5.1.3 板边预弯（压头）

筒节板边可用卷板机或油压机进行预弯（公司30mm卷板机最大预弯能力约为钢板厚度δ＝24mm，具体操作时，应按曲率半径及板宽推算），预弯弧长不小于350mm，模板曲率半径应与筒体一致，预弯后用样板检查，最大间隙不大于2mm。预弯时，应使有标记的一面朝外，坡口朝向符合要求。

5.1.4 当筒节板边不便作预弯时，两头各放直边余量250~300mm，打出样冲眼标识线，两头卷圆一部分后，沿标识线割除直边余量．有坡口者一并割出。

5.l.5 卷圆操作应符合以下要求：

a）钢板纵缝边缘应与辊子轴线平行，卷制过程中，钢板不得歪斜；

b）综合考虑卷板机能力、钢板厚度和卷制曲率半径，对筒节进行多次滚弯，用样板检查，直至间隙不大于2mm及纵缝两端对齐为止。

c) 轧圆时，为防止对板材表面造成损伤，必须随时清理钢板面上的氧化皮和夹杂物。

6 纵缝焊接

6.l 坡口表面要求

a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

b) 标准抗拉强度下限值 σb＞540 MPa的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰切割（包括等离子切割）的坡口表面应进行磁粉或渗透检测。

c) 施焊前，焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净，清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm。

6.2 按工艺要求进行对接和焊接（禁止强力组对），必要时应按焊接工艺规定进行预热，有产品焊接试板者一并施焊（在所在筒节首焊的一节筒节的纵缝延长部位同时施焊）。

6.3 钢制压力容器（执行GB 150）纵缝对口错边量按表2规定。

6.4 筒节端面错口量不大于1.5 mm。平板拼接后的环向边的直线度不大于2mm。

6.5 焊后，清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物。对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢筒节，在规定的位置上打上焊工代号钢印；

表2 钢制压力筒节纵缝对口错边量允许值 mm

对口处的钢材厚度δs	纵缝对口错边量b
≤12	≤1/4δs
＞12～20	≤3
＞20～40	≤3
＞40～50	≤3
＞50	≤1/16δs，且不大于10

6.5 焊缝表面的形状、尺寸及外观要求

6.5 .1 钢制压力容器筒节纵缝(A类焊接接头)的余高e1、e2按表4 的规定，钢制焊接常压容器筒节纵缝(A类焊接接头)的余高e1、e2按表5 的规定，

表4 钢制压力容器筒节纵缝（A类焊接接头）的余高e1、e2 mm

标准抗拉强度下限值 σb＞540 MPa的钢材 及Cr－Mo低合金钢钢材				其它钢材
单面坡口		双面坡口		单面坡口		双面坡口
e1	e2	e1	e2	e1	e2	e1	e2
0~10%δs 且≤3	≤1.5	0~10%δ1 且≤3	0~10%δ2 且≤3	0~15%δs 且≤4	≤1.5	0~15%δ1 且≤4	0~15%δ2 且≤4

6.5 .2 焊缝表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除，焊缝与母材应圆滑过渡。

7 筒节形状尺寸检查

7.1 筒节圆度

7.1.1 筒节纵缝焊后，在卷板机上矫圆，对钢制筒节要求如下：

a）承受内压的圆筒同一断面上最大直径与最小直径之差e应不大于该断面设计内直径Di的1％且不大于 25mm（对钢制焊接常压容器为不大于 30mm）；

d）因焊接在环向形成的棱角E，用弦长等于1/6Di且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（ 0.1δs＋2）mm，且不大于5mm；

e）装内件的筒体圆度允差按图样和工艺文件规定。

7.2 筒节的直径偏差及周长偏差

7.2.l 直径偏差按以下规定：

a) 一般容器不测定直径及其偏差；

b) 当装有装配间隙要求的内件时，钢制压力容器的内径允差按表6规定。

表6 圆筒内径允差 mm

内径	≤500	＞500~≤1000	＞1000~≤2000	＞2000~≤2600	＞2600~≤4000	＞4000
允差	±2	±2.5	±5	±7.5		±10

注：GB 151筒节内径允差系根据外周长允差推算的数值。

7.2.2 钢制压力容器的周长偏差按以下规定：

a) 外径≤650mm者，外周长允差±5mm；

b) 外径＞650mm者，外周长允差为±0.25％外圆周长；

7.3 筒节成形后，其母线直线度△L≤L/1000（L为筒节长度），最小值可为2 mm。

7.4 热卷筒节的成品厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1。

8 焊缝无损检测

8.1 筒节纵缝按图样和工艺规定的方法、检测比例、合格级别等要求进行无损检测。

8.2 焊缝无损检测执行标准应符合以下要求：

a) 焊缝射线检测按JB/T 4730.2规定执行；

b) 焊缝超声波检测按JB/T 4730.3规定执行；

c) 焊缝磁粉检测按JB/T 4730.4规定执行；

d) 焊缝渗透检测按JB/T 4730.5规定执行；

9 焊缝的返修

焊缝的返修按Q/WXHJ YH 10规定进行。返修后按标准、规范和图样、工艺的规定进行无损检测。

10 筒节修磨及焊补

10.l 筒节表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷，以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨消除，并使修磨范围内的斜度不大于1：3。筒节修磨处的修磨深度不得大于该部位钢材厚度δs的5％且不大于2mm。当图样上标注了该部件的成品最小厚度，则修磨处的最小厚度不得小于成品最小厚度。

G. 六、压力容器组装工艺

1 范围

本标准适用于筒节的环缝对接、法兰、接管、内外件、支座、壳体修磨、补焊、返修、压力试验及表面处理等的要求。

2 引用标准

下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

GB 150 压力容器

NB/T 47013.2—2015 承压设备无损检测 第2部分 射线检测

NB/T 47013.3—2015 承压设备无损检测 第3部分 超声检测

NB/T 47013.4—2015 承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测

NB/T 47013.5—2015 承压设备无损检测 第5部分 渗透检测

HG /T20584—2011 钢制化工容器制造技术要求

Q/WXHJ YZ 03—2010 压力容器筒节制造工艺守则

Q/WXHJ YZ 06—2010 压力容器换热管与管板胀接工艺守则

Q/WXHJ YZ 08—2010 压力容器耐压试验和致密性试验工艺守则

Q/WXHJ YZ 12—2010 压力容器热处理工艺守则

Q/WXHJ YZ 13—2010 压力容器油漆工艺守则

Q/WXHJ YH 10—2010 焊缝返修通用工艺守则

TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程（以下简称《固定容规》）

3 总则

压力容器的组装除应符合本工艺守则的规定外，还应遵守国家颁发的有关法规、标准及设计图样、工艺文件的规定。

4 零部件复查

4.1 按图样、工艺要求复查零部件中与组装有关的因素，要求如下：

a）钢制压力容器对接环缝两边的零件厚度不等时，薄板厚度≤10mm且两板厚度差超过 3mm者；薄板厚度δ＞l 0mm，两板厚度差大于薄板厚度的30 ％且超过5mm者，均应按GB 150中的图10—8的规定对较厚板进行单面或双面的削薄；

b）对接环缝两边的零件端面几何尺寸（直径或周长）差值应控制在规定范围内，以保证零件组对时环缝对口错边量符合标准的要求。

c）封头、筒节、法兰等零件的长度（或高度、厚度）尺寸应保证容器部件或总体长度符合图样、工艺要求（考虑环缝装配间隙及焊缝收缩量综合效果）。当各零件相关尺寸存在较大的误差时，应调整至符合要求。当无法调整至规定值时，应向有关部门提出，要求解决；

d）封头、筒节的圆度应符合工艺文件的要求；

简节的棱角度应符合要求，超差者必须矫形。

e）法兰密封面不平或有损伤者应返修后使用；

g）对接坡口角度、尺寸及坡口表面质量检查合格。

4.2 零部件应符合设计规定的材质要求，有清晰牢固的材料标记。

5 环缝对接

5.l 对接前，接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净，清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm。

5.2 筒节封头组对时，相邻筒节的A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度δs的3倍，且不小于100mm。筒节纵缝的布置应符合排板图。

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5.3 零件按工艺要求进行对接及焊接，零件禁止强力组对。钢制压力容器环缝对口错边量应符合表1的规定；壳体的直线度应符合表3、表4、表5的规定（图样、工艺另有规定者除外）。

表1 钢制压力容器环缝对口错边量 mm

对口处的钢材厚度δs	环缝对口错边量b
≤12	≤1/4δs
12＜δn≤20	≤1/4δs
20＜δn≤40	≤5
40＜δn≤50	≤1/8δs
＞50	≤1/8δs，且不大于20
复合钢板	≤50%复层厚度，且不大于2

注：（1）板厚不等时，按较薄板厚度计算；

（2）测量对口错边量时，不应计入两板厚度差。

表3 钢制压力容器直线度允差（GB 150）

壳体长度H，m	圆筒直线度允差△L，mm
≤30	≤H/1000

注：壳体直线度检查是在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm的细钢丝测量。测量的位置离A类焊缝的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

5.4 焊后，清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物。对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢容器，在规定的位置上打上焊工代号钢印；

5.5 焊缝表面的形状、尺寸及外观要求

5.5.1 钢制压力容器B类接头环缝的余高e1、e2按表6规定。

表6 钢制压力容器筒节环缝余高e1、e2 mm

标准抗拉强度下限值 σb＞540 MPa的钢材 及Cr－Mo低合金钢钢材				其它钢材
单面坡口		双面坡口		单面坡口		双面坡口
e1	e2	e1	e2	e1	e2	e1	e2
0~10%δs 且≤3	≤1.5	0~10%δ1 且≤3	0~10%δ2 且≤3	0~15%δs 且≤4	≤1.5	0~15%δ1 且≤4	0~15%δ2 且≤4

注：表中百分数计算值小于1.5 mm时，按1.5 mm计；

5.5.2 焊缝表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除，焊缝与母材应圆滑过渡，不应有急剧的形状变化。

5.6 因焊接在轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不

得大于（δs/10＋2）mm，且不大于5mm。

5.7 环缝如有特殊检查项目（如硬度检查等），按图样、工艺规定。

5.8 环缝按规定进行无损检测。

6 法兰组焊

6.1 平焊法兰组焊

6.1.l 组装应符合以下要求：

a）组装前，对需焊处清除油污、锈等杂物；

b）按法兰标准或图样、工艺示图等进行组装，对密封面需在焊后车加工的法兰，接管或壳体端面至法兰密封面的距离应计入密封面余量；

c）法兰密封面应垂直于接管或壳体的轴线，其垂直度偏差应不大于法兰外径的1％（法兰外径小于100mm时按100mm计算），且不大于3mm；

d）接管、壳体外圆与法兰之间的间隙最大应不大于3.5mm；

e）组装时，应使法兰螺孔跨中分布（图样、工艺另有规定者除外）；

f）法兰密封面应予以保护，禁止硬质物碰撞法兰密封面。

6.1.2 焊接应符合以下要求：

a) 内外圆先点焊再焊接；

b）严禁在密封面上引弧；

c）小规范施焊，防止密封面变形过大；

d）按焊接工艺文件施焊。

6.1.3 焊缝表面清理及焊工代号钢印记录的规定按5.4条。

6.1.4 焊缝外观及形状尺寸检查按规定。

6.1.5 焊缝无损检测按图样、工艺文件规定。

6.1.6 焊缝如有特殊检查项目（如硬度检查等），按图样、工艺规定。

6.1.7 法兰需作二次车加工者，按图样车削密封面。

6.2 对焊法兰组焊

6.2.1 组装应符合以下要求：

a）组对前，接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质应清除干净（以离开坡口或板边缘计）不得小于20mm；

b）按工艺要求对接及焊接，环缝对口错边量按表1规定；

c）法兰密封面应垂直于接管或壳体的轴线，其垂直度偏差应不大于法兰外径的1％（法兰外径小于100mm时按100mm计算），且不大于3mm；

d）组装时，应使法兰螺孔跨中分布（图样、工艺另有规定者除外）；

e）法兰密封面应予以保护，禁止硬质物碰撞法兰密封面。

6.2.2 焊缝表面清理及焊工代号钢印记录的规定按5.4条。

6.2.3 焊缝外观及形状尺寸检查按规定。

6.2.4 焊缝无损检测按图样、工艺文件规定。

6.2.5 焊缝的返修应符合Q/WXHJ YH10的规定。对返修部分焊缝应采用原无损检测方法重新进行无损检测。

6.2.6 焊缝如有特殊检查项目（如硬度检查等），按图样、工艺规定。

7 开孔

7.1 先划线，经检验合格后再切割。

7.2 开孔位置应符合图样。开孔应尽量避开壳体纵环焊缝，以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆内不应布置纵环焊缝，并尽量使补强圈避开壳体纵环焊缝，焊缝边缘之间的距离以不小于3倍的壳体厚度为宜。

7.3 开孔尺寸、坡口按焊接工艺文件。

7.4 开孔方法有以下几种：

a) 氧一乙炔火焰气割，适用于碳素钢、低合金钢材料；

b) 等离子体切割，适用于高合金钢、复合板、有色金属等材料；

c) 机械切割，适用于各种材料的开孔及小孔径开孔，开坡口。

7.5 孔、坡口质量应符合以下要求：

a）孔缘、坡口表面应光滑平整、无裂纹、分层等缺陷，不作机加工的表面采用砂轮打磨，清除飞溅物、熔渣、氧化皮等；

b）标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材及 Cr－Mo低合金钢材料经火

焰（包括等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测；

c）坡口角度偏差为±5°，钝边偏差为±1.5mm；

d）孔与接管外表面间隙应与规定值相近，偏差不大于2mm。

8 接管、人孔、补强圈与壳体组焊

8.1 组装

8.1.1 接管、人孔、补强圈与壳体的组装形式、组装尺寸按图样、工艺规定。

8.1.2 对不允许插入壳体的接管、人孔其内端应修割至与壳体内表面齐平，并在焊后磨平。

8.1.3 补强圈应与壳体紧密配合。安装补强圈时，应使检漏孔放置在壳体最低的位置。

8.1.4 接管、人孔组装时，应使接管法兰上的螺孔与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（除非图样、工艺另有规定），应保证法兰面的水平或垂直（除非图样、工艺另有规定），其偏差均不得超过法兰外径的1％（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。

8.1.5 接管（不含人孔）到基准面的安装尺寸允差为±6mm。接管到相邻内件支撑环或受液盘的尺寸允差为±3mm。

8.1.6 液面计接管装配公差如下：

a）两法兰中心距离允差为±1.5mm；

b）两法兰密封面应在同一平面上，平面度允差为0.5mm；

c）法兰螺孔对两法兰中心连线严格跨中，螺孔位置偏差不大于1.5mm。

8.1.7 人孔装配公差如下：

a）人孔的安装位置的尺寸允差为±13mm；

b）人孔的法兰面与筒体外表面之间的尺寸允差为±10mm；

c）人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差为6mm。

8. 2 焊接及检验和无损检测

8.2.1 按焊接工艺规定进行施焊。

8.2.2 焊缝表面清理及焊工代号钢印记录的规定按5.4条。

8.2.3 焊缝外观及形状尺寸检查按规定。

8.2.4 焊缝无损检测按图样、工艺文件规定。

8.2.5 焊缝如有特殊检查项目（如硬度检查等），按图样、工艺规定。

8.2.6 符合GB 150的补强圈，在压力试验前通入0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量；

9 内、外件与壳体组焊

9.l 内、外件与壳体焊接的焊缝边缘应尽量避开壳体纵环焊缝。

9.2 壳体上被内、外件覆盖的焊缝应打磨至与母材齐平，并经100％ X射线检测或超声波检测。

9.3 内件支撑圈安装公差（见 HG 20584图 l）。

9.3.l 第一个内件支撑圈与基准面之间的尺寸允差为±5mm。

9.3.2 相邻内件支撑圈之间和支撑圈与其他有关部件之间的距离允差为±3mm。

任意两支撑圈之间（不大于 20层）的距离允差为±10mm。

表8 内件支撑圈的平行度允差

容器直径，m	≤1.6	＞1.6～≤4	＞4
最高点与最低点之差，mm	3	5	6

10 支座与壳体组焊

10.l 容器上凡被支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平，并作100％X射线检测或超声波检测。

10.2 立式容器支座的公差如下：

a）支耳下端到基准面的距离允差为+12 0 mm；

b）基础环下端到基准面的距离允差为 0-12m；

c）在任一直径上测定的立式支座的底座的水平度公差如下：

容器直径≤2m时，水平度公差为3mm；

容器直径＞2m时，水平度公差为5mm；

d）地脚螺栓中心圆直径允差如下：

容器直径≤2m时，允差为±3mm；

容器直径＞2m时，允差为±6mm。

在地脚螺栓中心圆上测量的螺栓孔圆周位置的允许偏差为±3mm。

10.5 支座部件的焊接材料及焊缝尺寸应符合图样规定，焊缝应确保焊透、熔透。

10.6 垫板与壳体及支座与垫板的焊接按图样或工艺文件的规定施焊。当图样和 工艺文件无明确规定时，焊接材料按有关规程选用。所有焊缝应确保焊透、熔透，必要时，焊缝可作表面无损检测。

11 壳体修磨及补焊

11.l 筒节表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷，以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨消除，并使修磨范围内的斜度不大于1：3。筒节修磨处的修磨深度不得大于该部位钢材厚度δs的5％且不大于2mm。当图样上标注了该部件的成品最小厚度，则修磨处的最小厚度不得小于成品最小厚度。

11.2 除15.1条、15.2条之外，筒节表面的超标缺陷按以下规定进行焊补：

a）焊补前，缺陷应予彻底清除，缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉检测方法进行检查，凹坑的形状应适宜于焊接；

b）焊补应选择在筒体热处理前进行；

c）焊接应符合焊接工艺文件的规定；

d）焊补焊缝余高一般凸出钢材表面1.5～2mm，然后打磨平整，焊缝不得存在咬边；

e）焊补深度大于4mm者，补焊后应作100％X射线检测，按JB/T 4730.2的规定，Ⅱ级合格；

f）标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材和Cr-Mo低合金钢的焊补表面应作磁粉或渗透检测，磁粉检测按JB/T 4730.4和的规定，渗透检测按JB/T 4730.5和的规定，I 级合格。

12 焊缝无损检测

12.1 焊缝按图样和工艺规定的方法、比例、合格级别进行无损检测。

12.2 焊缝无损检测执行标准应符合以下要求：

a) 焊缝射线检测按JB/T 4730.2规定执行；

b) 焊缝超声波检测按JB/T 4730.3规定执行；

c) 焊缝磁粉检测按JB/T 4730.4规定执行；

d) 焊缝渗透检测按JB/T 4730.5规定执行；

12.3 按《固定容规》规定，凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：

a) 设计温度低于—40℃的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头；

b) 标准抗拉强度下限值σb大于或者等于540Mpa的低合金钢、铁素体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；

c) 焊接接头厚度大于20mm的奥氏体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；

d) 焊接接头厚度大于16mm的Cr-Mo低合金钢制压力容器上的除A、B类之外的焊接接头；

d) 堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；

12.4 凡符合GB150-1998附录C中的C4.6.1条规定进行100％射线检测或超声波检测的低温容器，，其对接焊缝需做100%磁粉检测或渗透检测。

13 铭牌座

铭牌座按图示位置点焊于设备上，图样未规定位置时，按实际情况设置。

14 耐压试验及泄漏试验

14.1 制造完工的压力容器按图样、工艺文件规定进行耐压试验（液压试验或气压试验）和必要的泄漏试验（气密性试验）。具体按Q/WXHJ YZ 08执行。

14.2 压力容器的泄漏试验应在耐压试验合格后进行。

15 表面处理

15.l 碳素钢、低合金钢容器耐压试验和泄漏试验合格后，其外表面按图样规定进行油漆，图样未作规定时，按Q/WXHJ YZ 09规定进行。

16 铭牌及包装

16.l 按规定装订产品铭牌。

16.2 接包装清单对容器进行包装。

H. 七、压力容器无损检测工艺

1.适用范围

本规程适用于无损检测工艺。

本规程规定了本公司制造的承压设备所用的射线检测和磁粉检测的一般要求和使用原则。

本规程是编制无损检测工艺卡的依据。

2.引用标准、法规

TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程”

GB150 钢制压力容器

GB11533－1989 标准对数视力表

GB16357－1996 工业X射线探伤卫生防护标准

GB/T19384－2003 无损检测工业射线照相胶片

JB/T7902－1999 线型象质计

JB/T7903－1999 工业射线照相底片观片灯

JB/T7913－1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法

JB/T9214－1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法

JB/T10061－1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件

JB/T10062－1999 超声探伤用探头性能测试方法

JB/T10063－1999 超声探伤用1号标准试块技术条件

JB/T8290－1998 磁粉探伤机

JB/T6063－1992 磁粉探伤用磁粉技术条件

JB/T6065－2004 无损检测磁粉检测用试片

JB/T6066－2004 无损检测磁粉检测用环形试块

JB/T6064－1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件

JB/T9213－1999 无损检测 渗透检查A型对比试块

JB/T9216 控制渗透探伤材料质量的方法

国家质量监督检验检疫总局、国检锅检字［2003］248号文，特种设备无损检测人员与考核与监督管理规则。

3. 检测人员资格和管理

3.1从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头的无损检测人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。

3.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（低）级。取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

3.3无损检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB-11533的规定。并一年检查一次。

3.4从事表面检测的人员，不得有色盲。

3.5从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证，须参加市卫生防疫部门的定期健康体检。每季定期送检射线计量牌。

3.6建立检测人员工作档案，对其培训、考核、取证等情况作详细记录，以便加强管理。

4. 容器无损检测的要求

4.1检测表面准备

容器的焊接接头须经外观检测合格，并经主管检验签字后填写好“无损检测委托单”方可进行规定的无损检测。

4.1.1射线检测要求

a. 对接焊接接头表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修磨。

b. 对接焊接接头及热影响区表面不得有圆型及条型缺陷，不得有凹坑、焊渣、飞溅和氧化皮等影响底片评定的表面缺陷。对不允许存在咬边的承压设备应进行补焊修磨。

4.2 检测方法和使用原则

检测方法的选择应按相关法规、标准及有关技术文件的规定进行。

4.2.1 应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工件介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方法，选择适宜的无损检测方法。承压设备制造过程中无损检测方法的选择归纳见表1、表2.

表1 按制造工序叙述（括号内为次要选择）

原材料工序	内部缺陷检测	表面缺陷检测
板材检测	UT	MT(PT)
锻件和棒材检测	UT	MT(PT)
管材检测	UT(RT)	MT(PT)
螺栓胚件检测	UT	MT(PT)
焊接工序	内部缺陷检测	表面缺陷检测
坡口部位检测	UT	PT(MT)
清根部位检测	－	PT(MT)
对接焊缝检测	RT(UT)	MT (PT)
角焊缝和T型焊缝检测	UT(RT)	PT(MT)
其他工序	内部缺陷检测	表面缺陷检测
工卡具焊疤检测	－	MT (PT)
爆炸复合材料复合层检测	UT	－
堆焊复合材料堆焊前的基材检测	－	MT (PT)
堆焊复合材料堆焊后的复合层检测	UT	PT
高强度钢水压试验后表面裂纹检测	－	MT

表2 按工件种类叙述（●很适用；○适用；△有附加条件适用；×不适用）

试件分类	内部缺陷检测方法		表面缺陷检测方法
	RT	UT	MT	PT	ET
锻件	×	●	●	●	△
铸件	●	○	●	○	△
压延件（管、板、型材）	×	●	●	○	●
焊缝	●	●	●	●	×

4.2.2 射线主要用于检测承压设备的内部缺陷。

a. 承压设备壁厚小于等于38㎜时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。

b. 承压设备壁厚大于38㎜时（或小于等于38㎜，但大于20㎜且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附

4.2.3 磁粉检测主要用于检测铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷。铁磁性材料承压设备的表面检测应优先选用磁粉检测。

4.2.4 对有无损检测要求的角接接头、T型接头，不能进行射线或超声检测时，应改100%表面检测。

4.2.5 无损检测方法对缺陷的适应性归纳见表3、表4.

表3 内部缺陷（●很适用；○适用；△有附加条件适用；×不适用）

缺陷种类	RT	UT
分层	×	●
疏松	×	○
气孔	●	○
缩孔	●	○
未焊透	●	●
未熔合	△	●
夹渣	●	○
裂纹	○	○
白点	×	○

表4 表面缺陷（●很适用；○适用；△有附加条件适用；×不适用）

缺陷种类	RT	UT	MT	PT	ET
表面裂纹	△	△	●	●	●
表面针孔	○	×	△	●	△
折叠	－	－	○	○	○
断口白点	×	×	●	●	－

4.2.6 当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。

4.2.7 采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。

4.3. 检测比例

按法规、标准的规定及按图纸、工艺的要求。承压设备的无损检测比例一般分为全部（100%）和局部（≥20%）两种。

4.3.1 以下部位应100%射线检测或超声检测。

a. 按图纸、工艺要求，需全部检测的承压设备；

b. 所有纵、环焊接接头交叉部位；

c.先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；

d. 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；

e. 以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头；

f. 公称直径不小于250㎜的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头；

g. 波纹管（膨胀节）的对接接头应进行100%射线检测。（其纵缝在波成形前检测，环缝在波成形后检测。对于板料分瓣拼接半波整体冲压的纵缝，在波纹管成形后应进行复查，复查长度不少于各条焊缝长度的20%，且不少于300㎜.）

4.3.2 公称直径<250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接的B类焊接接头可不进行射线、超声检测或按图纸规定，对其表面进行磁粉或渗透检测。

4.3.3 进行局部无损检测的焊接接头，发现有超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250㎜.若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百的检测。

4.3.4 经无损检测的焊接接头。如有不允许的缺陷应在缺陷清除干净后进行补焊，并对其重新检测直至合格。

射线检测

1. 范围

本部分规定了在承压设备焊接接头射线检测中，应遵循的程序和要求。

本部分适用于本公司制造的各种承压设备。

2. 一般要求

2.1 射线检测人员

射线检测人员的要求应符合本规程第一部分 3 的规定。

2.2 射线胶片

2.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003分为四类，即T1、T2、T3和T4类。T1为最高类别，T4为最低。

2.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片。

2.2.3 根据一次透照长度可确定选用以下规格胶片（㎜）。100×360，80×360，80×300，

80×240 ， 80×180。

表1 国内外主要胶片的类别

类别 胶片牌号	T1	T2	T3	T4
Kodak	R SR	M T	A B	CX
Agfa	D2 D3	D4 D5	D7 D8	D10
Dopout	NDT 35 45	NDT 55 65	NDT 70 75	NDT 89
Fuji	IX－25	50 80	100	400
天津	Ⅴ	Ⅲ	Ⅱ
上海	Gx－5A	Gx－A7

2.3 观片灯

2.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定

2.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。观片灯亮度应可调。

2.4 黑度计

2.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。

2.4.2 黑度计每六个月用黑度片校验一次，黑度片每两年送计量单位鉴定一次或重新购买。

2.5 增感屏

射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，增感屏选用应符合表2的规定。通常使用前屏≥0.03.后屏≥0.10的铅箔增感屏。

表2 增感屏的材料和厚度

X射线	前屏		后屏
	材料	厚度（㎜）	材料	厚度（㎜）
≤100KV	铅	不用或≤0.03	铅	≤0.03
＞100KV~150KV	铅	≤0.1	铅	≤0.15
＞150KV~250KV	铅	0.02~0.15	铅	0.02~0.15
＞250KV~500KV	铅	0.02~0.2	铅	0.02~0.2

2.6. 像质计

2.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线性像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。

2.6.2 像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合表7的规定。

表3 不同材料的像质计适用的材料范围

像质计材料代号	Fe	Ni	Ti	Al	Cu
像质计材料	碳钢或奥氏体不锈钢	镍－铬合金	工业纯钛	工业纯铝	3号纯铜
适用材料范围	碳钢、低合金钢、不锈钢	镍、镍合金	钛、钛合金	铝、铝合金	铜、铜合金

2.7 表面要求和射线检测时机

表面要求和射线检测时机应符合本规程第一部分4.1.1和4.2的要求。

2.8. 射线检测技术等级选择

射线检测技术等级选择应符合制造、安装等有关标准及设计图样规定。承压设备对接焊接接头的制造、安装时的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。

2.9 辐射防护

2.9.1 放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。

2.9.2 射线检测人员工作时应佩带个人计量牌，并按规定送交市环保局进行计量检测。

2.9.3 现场进行射线检测时应按GB16357规定设置安全线。设置警告标志。检测人员应携带计量报警仪。

3. 具体要求

3.1 检测工艺和检测要求

3.1.1 透照方式

a. 根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。透照方式一般分为源在外单壁透照、源在内单壁透照、源在内中心周向透照、源在外双壁单影透照、小经管倾斜透照和小经管垂直透照等。

b. 纵向焊接接头在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时

才允许采用双壁透照方式。

c. 环向焊接接头优先选用源在内中心透照，其次是源在外双壁单影透照和源在外单壁透照。

3.1.2 透照方向

透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。

3.1.3 一次透照长度

一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。不同级别射线检测技术和不同类型对接焊接接头的透照厚度比应符合表4规定。整条环向焊接接头所需透照次数可参照附录D的曲线图确定。

表4

射线检测技术级别	A级 AB级	B级
纵向焊接接头	K≤1.03	K≤1.01
环向焊接接头	K≤1.1	K≤1.06
对100㎜＜DO≤400mm的环向焊接接头（包括曲率相同的曲面焊接接头），A级、AB级允许采用K≤1.2。

3.1.4. 小经管环向对接焊接接头的透照布置

a. 小经管采用双壁双影透照，当同时满足T（壁厚）≤8㎜和g（焊缝宽度）≤Do/4时应采用倾斜透照方式椭圆成像。其影像的开口宽度应控制在1倍焊缝宽度左右。否则可采用垂直透照方式重叠成像。

b. 小经管环向焊接接头100%检验的透照次数：

①倾斜透照椭圆成像：T/Do≤0.12 相隔90° 透照2次

T/Do＞0.12 相隔120°或60° 透照3次

②垂直透照重叠成像： 相隔120°或60° 透照3次

c. 当Do≤20㎜、T ≥8㎜、g ＞Do/4时重点检查根部裂纹或未焊透，应采用垂直透照。

3.2 射线能量

x射线照相应尽量选用较低的管电压以保证底片的对比度。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。

3.3. 射线源至工件表面的最小距离

所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：

AB级射线检测技术 f ≥10d.b2/3

3.4. 曝光量：

X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术不小于15mA.min。

当焦距改变时按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。

3.5. 曝光曲线

3.5.1 每台在用设备应制作相应的曝光曲线。

3.5.2 曝光曲线每年校验一次。

3.5.3 设备更换重要部件（指高压包、射线管）或经较大修理后及时修正或重新制作曝光曲线。

3.6. 无用射线和散射线屏蔽

3.6.1 为了减少散射线和无用射线应采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器等适当

措施，限制照射场范围。

3.6.2 对初次制定的检测工艺，或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。检查时应在暗袋后帖附“B”铅字标记。（高度13㎜、厚度为1.6㎜）按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应采取有效措施处理。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。

3.7. 像质计

像质计一般应放置在射线源侧工件表面焊接接头的一端（在被检区长度1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。

3.7.1像质计放置原则

a. 单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。小径管双壁双影透照两侧均可。

b. 单壁透照中如果像质计无法放置在源侧允许放置在胶片侧。但应进行对比试验。以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。且应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检验报告中注明。

3.7.2 使用像质计数量的规定

a. 原则上每张底片上都应有像质计的影像。

b. 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。

c. 一次曝光连续排列多张胶片时，至少在第一张中间1张和最后一张胶片处各放置一个像质计。

3.7.3 小径管可选用通用线型像质计或专用等径像质计，金属丝应横跨焊缝放置。

3.7.4 像质计的观察应在底片黑度均匀部位（一般指邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度≥10㎜的连续金属丝影像。专用等径像质计至少应能识别两根金属丝。当焊缝宽度较大时应加长金属丝长度或适当移动像质计位置。

I. 八、压力容器耐压试验工艺

1 范围

本标准适用于耐压试验的要求。

2 引用标准

下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

GB 150 压力容器

HG/T 20584—2011 钢制化工容器制造技术要求

Q/WXHJ YZ 07—2010 压力容器组装工艺守则

TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程（以下简称《固定容规》）

3 总则

压力容器的耐压试验应符合本工艺守则的要求外，还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家标准、行业标准及设计图样和工艺文件的规定。试验方法和试验压力按设计图样或工艺文件的规定执行。

4 试验前的检查

4.1 生产部负责对容器和相关资料（如流转工序过程卡、试板工艺卡、热处理工艺卡、排板图、焊接工艺卡等）进行自查，自查合格后，由生产部填写耐压试验交检通知单，连同相关资料及流转图纸送交质检部。质检部接到该通知单后，立即对产品进行全面复查，资料汇总审查，合格后签发耐压试验交检通知单，交监检人员（受监检压力容器时）和第三方（用户有要求时），许可后，通知公司安全管理人员。

4.2 资料检查至少包括以下内容：

a）受压元件下料检验记录；

b）A、B类焊缝及角焊缝无损检测合格后的汇总报告，并符合以下要求：

对钢制压力容器(按GB 150)；

c）产品焊接试板报告；

d）流转用工序过程卡、排板图、焊接工艺卡由生产部门收集齐全；

e) 组装检验记录；

f) 焊接检验记录；

g) 耐压试验交检通知单。

5 现场准备工作和措施

5.1 安全防护设施

5.1.1 容器压力试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全管理部门检查认可。

5.2 试压工装准备

5.2.1 凡试压盲板、试压盖板，应由技术部根据试验压力确定其联接结构和厚度。

5.2.2 凡试压用螺栓（螺柱）、螺母、透镜垫、螺纹法兰、接管等，应由技术部根据试验压力选定规格和尺寸。

5.2.3 凡压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性。

5.3 试验顺序的确定

5.3.1 试验顺序按设计图样、工艺文件或Q/WXHJ YZ 07的规定执行。

5.4 试验介质

5.4.1 凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可以作液压

试验介质；当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材；

以水为介质进行液压试验时，水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求，试验合格后应当立即将水渍去除干净。

5.5 液压试验液体温度

5.5.l 钢制压力容器

钢制压力容器（液压试验温度按以下规定：

a) 液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃，或者按照设计图样引用的标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。

b) 铁素体钢制低温容器液压试验时，液体温度不得低于壳体材料和焊接接头的冲击试验温度（取其高者）加20℃。

5.5.2 当试验温度达不到规定温度时，应采取相应措施（如加热水温和环境气温等），以满足试验要求。

5.6 试验用设备

5.6.l 液压试验用设备按下列规定：

a）一般选用液压泵；

b）低压力情况下，允许直接连通有压力的水源（如有压力的自来水）进行试压。

5.7 试验用压力表

5.7.1 压力试验至少采用两个量程相同并经过校验的压力表，压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不能低于1.5倍和高于3倍的试验压力。对试验压力低于1.6MPa的容器，试验时使用的压力表精度不应低于2.5级；试验压力大于等于1.6MPa的容器，试验时使用的压力表精度不应低于1.5级。试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的部位。

5.7.2 压力表前应配置缓冲管。

5.7.3 压力表应与试验介质相匹配，氨检漏试验用压力表应使用不锈钢压力表。

5.8 其它准备工作

5.8.1 液压试验时应选择好进液口、顶部排气口及放液口。

5.8.2 试验前，容器的支座应垫平。

5.8.3 无支座的大、中型容器及薄壁容器试压前，应放在曲率半径相吻合的支座上，支座应有足够的刚度、强度，支座应垫平。

5.8.4 压力试验实施前，容器各管口法兰盖、盖板等应封闭，容器各连接部位的螺栓螺母必须装配齐全，紧固妥当（拧紧顺序按图1）。

图 l 螺栓拧紧顺序图

6 压力试验前零部件的检漏

6.1 补强圈检漏

6.1.1 对钢制压力容器(按GB 150)，其耐压试验前，设备上的补强圈应通入0.4～0.5Mpa的压缩空气检查焊缝质量。

6.2 温度计套管检漏

设备压力试验前，温度计套管应按设计、工艺规定的方法与压力进行压力试验。

7 壳体耐压试验

制造完全工的压力容器按设计规定的方法和压力进行耐压试验。

7.l 液压试验

7.1.l 从进水口向容器内充满水，容器内的空气必须排尽（如无管口在最高位置，则应将容器倾斜放置，或加U形管或弯管，以排尽空气），放水过程应使容器外表面保持干燥。

7.l.2 放满水后，封闭进水口及排气口，接通试压管道，停留一段时问，使容器壁温与水温接近，才能升压。

7.1.3 按《固定容规》规定，压力容器液压试验时，当器壁金属温度与液体温度接近时，

才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。试验曲线见图2。

7.l.4 经查，如发现有泄漏，应按工艺规定进行修补。经修补后重新作液压试验。禁止带压补焊或带压补胀（胀管）。

7.1.5 容器液压试验如同时符合下列情况即认为合格：

a）无渗漏；

b）无可见的变形；

c）试验过程中无异常的响声；

7.1.6 液压试验检查合格后，应立即将液体放掉、排尽，并用干燥的压缩空气吹干内外表面。十、压力容器涂敷工艺

1 范围

本标准适用于防腐涂料涂敷施工前的准备、涂敷防腐涂料、涂敷质量检查等要求。

2 引用标准

下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

GB/T 8923.1-2008 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视测定

第1部分 锈蚀等级和处理等级

GB/T 8923.2—2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目测评定

第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级

GB/T 8923.3-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定

第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级

JB/T 4711—2003 压力容器涂敷与运输包装

3 总则

压力容器涂敷施工除应符合本工艺守则的要求外，还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家标准、行业标准及设计图样和工艺文件的规定。

4 施工前的准备

4.1 容器及零部件应具备涂敷施工条件

容器及零部件应经各项制造质量检验合格后方可进行涂敷施工。

4.2 防腐涂料准备

4.2.1 防腐涂料的选择根据图样技术要求确定，涂环氧富锌底漆二道。

4.2.2 防腐涂料的质量应符合国家或行业有关标准的要求，并应有质量合格证书。超过有效贮存期的防腐涂料，应经质量监督部位认可的检验单位确认合格后方可使用。

新型防腐涂料应先进行必要的试验，试验结果经质量监督部门认可的检验单位确认合格后方可使用。

4.3 主要施工机具准备

4.3.1 施工机具主要有压力喷丸（砂）机、喷丸（砂）枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手提砂轮（电动或风动）、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、滚筒等，具体按施工方式选用。

4.3.2 施工时，应保证施工机具操作性能良好。

4.4 涂敷施工环境

涂敷施工环境应清洁、干燥，通风良好，环境温度不应低于涂料规定的涂敷温度（一般以不低于5℃为宜）

遇有露天涂敷施工时，应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒天气均不得作业。

5 表面除锈

5.1 对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面，可以进行除锈操作的内表面以及其它需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈。

5.2 应采用喷射、抛射或采用手工和动力工具进行表面除锈，除锈时应防止对容器表面造成损伤。除锈前，应铲除厚的锈层，应清除可见的油脂和污垢；除锈后，应清除浮灰和碎屑。

5.3 除锈后的钢材表面至少达到JB/T 4711规定的GB/T 8923中的St2级或Sa2级要求为合格。

5.4 除锈后，应将容器内部的残留物清理干净。

6 涂敷施工

6.1 容器制造单位质量检测部门对表面除锈检验合格后，方允许涂敷防腐涂料，涂敷前金属表面应保持清洁干燥。对表面凹凸不平及划线，应采用磨削方法去除并使之圆滑过渡，不允许打腻子。

6.2 表面除锈后应立即涂敷防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12小时。

如表面除锈后不能立即涂敷防腐涂料，应对除锈表面妥善保护，以防再度锈蚀或污染。如发现锈蚀或污染，应重新进行表面处理。

6.3 涂敷层数应符合设计要求。如图样无特殊规定时，其底漆干膜厚度应不小于30μm。

6.4 涂敷层存在缺陷时，应进行修补。

6.6 下列各坡口，在距坡口边缘约100mm范围内不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的保护膜：

a) 分段出厂容器的切断面坡口；

b) 分片件的周边坡口；

c) 容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口。

6.7 后道油漆应在前道油漆充分干透后涂刷。在油漆未干透前，应避免弄脏和损伤油漆表面。容器吊运应在油漆干透后进行。

6.8 精加工件的表面（如螺纹、密封面等）应涂敷易去除的保护膜。

6.9 包装防护件（如防护罩、盖板等）应涂一道和容器油漆颜色相同的油漆。

6.11 油漆施工可用刷涂、滚涂、喷涂等方法，具体应根据油漆性质和设计要求选择合适的方法。

6.12 多组分涂料的调制应按涂料说明书的要求进行，稀释剂应按涂料说明书的规定选用。调制时应控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌（必要时可采取机械搅拌），使涂料色泽、粘度均匀一致。

6.13 刷第一层底漆时，涂刷的方向应一致，接搓整齐。

6.14 刷漆时，坚持勤刷、短刷的原则，防止刷子带漆过多面造成流坠。

7 涂敷质量检查

7.1 漆膜应均匀，不应有露底、表面气泡、局部起泡、流挂、龟裂、起皱和剥落等缺陷，防腐涂料干膜厚度应符合要求，必要时，应提前测定湿膜厚度。

7.2 容器出厂前，应检查涂敷质量，必要时需作修补。

8 其他要求

8.1 合同或协议中用户不要涂敷防腐涂料的，免涂敷防腐涂料。

8.2 喷丸（喷砂）处理时应注意对操作者的防护。

8.3 喷漆处理时距工件30米之内严禁明火，以防火灾。

8.4 涂敷施工应做好劳动保护工作，操作工应佩戴必要的防护用具

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J.