项 目

描 述

功能

储料、自动给料、自动计量、自动上料

结构

由储料仓、自动给料器、自动计量料仓、提升机、传动减速器等组成

料仓容量

1100kg

上料量

约15 -20kg/次，电子称重计量

上料频率

与前清洗、淬火炉联锁匹配

项 目

描 述

型式

连续螺旋滚筒式

功能

（浸泡+喷淋）清洗去油-清水冲洗-热风干燥

结构

由壳体（壳体保温）、螺旋滚筒、传动系统、喷洗系统、冲洗系统、油水分离装置、热风干燥系统、温度控制系统、等组成。

传送型式

螺旋滚筒连续传送，在清洗过程中不断翻滚，具备良好的清洗效果

传动速度：变频调速。

螺旋滚筒

SUS304制造，根据最小规格钢球尺寸，各功能区布置相应直径的工艺孔，具备浸洗、喷洗功能

清洗方式

采用螺旋槽内（浸泡+喷淋）清洗方式，可保证清洗效果

清洗温度

为节约能源，回收淬火油余热，并补充24kw加热功能。

烘干

热风内循环方式。烘干温度：约100-120℃

油水分离

多级自动撇油分离，具有优良的油水分离效果；

项 目

描 述

炉型

连续螺旋滚筒传送型保护气氛淬火炉

功能

实现钢球在保护气氛下的均匀（加热、保温），及可控气氛热处理。

结构

由进料系统、炉体、炉衬、传动系统、螺旋滚筒、加热系统、气氛控制系统等组成

进料装置

采用双炉门进料结构，可保证炉内一定正压，保证炉内气氛均匀及热处理质量，同时最大限度降低保护气氛消耗量。

炉体

为钢板、型钢密封焊接、上下哈呋结构，整体密封。

炉体底部两侧交叉布置工艺清渣口，方便清碳维护。

炉体钢板厚度：6mm

炉衬

顶部：采用硅酸铝纤维模块结构；

侧墙：采用硅酸铝纤维+优质抗渗碳砖复合结构；

炉底：采用保温砖++优质抗渗碳砖复合结构；

炉衬具有：蓄热量小、升温快、保温节能好的特点；

传动系统

由减速器、传动链轮、链条、传动检测装置等组成。

传动速度：采用变频无级调速，调速范围：1：10；

螺旋滚筒

采用优质耐热钢制造，结构具备良好的强度和使用寿命。

进料端设置保温式螺旋进料通道，可有效隔离炉内高温对外辐射。

辐射管

炉底水平、炉顶两侧垂直安装，呈U型分布方式

采用鼠笼式结构，整体插入式安装方式。工况不停炉状态即可实施更换

分四个区PID自动控制

气氛控制

采用：定量（氮气＋甲醇）＋变量丙烷（在线自动控制）；

检测：日本东方氧探头连续自动检测；

碳势：霍尼威尔碳控仪自动控制，精度0.05CP%

预留：三气分析仪取样口

项 目

描 述

功能

冷却淬火，快速转移装置+慢速提升装置

结构

由槽体、油位自动控制装置、下落通道、双向交叉油帘、废气燃烧排放系统接料装置、油循环搅拌冷却系统、油温自动控制系统、快速转移机构、均速提升装置、高压吹油装置、等组成

槽体

淬火槽体：包括主槽和副槽两部份。

槽体：为钢板、型钢焊接结构，具有足够的钢度，槽体密封焊接，严格防渗漏检验。

槽体根据淬火油工艺温度，确定是否选择保温（通常淬火油工艺温度80≥℃时，选择槽体保温；＜80℃选择不保温）。

主槽：槽体侧面设置副槽，与主槽通过溢流口联通，淬火油从主槽溢流口流入副槽内，溢流口可保证主槽内油位的稳定，防止主槽油位过低，发生油面与下落通道下端口脱离，引发事故。

副槽：副槽与循环泵相接，向循环泵供油。

副槽内设置过滤网，可过滤大尺寸异物。

油位控制

在副槽内设置液位自动检测装置，当液位（过低）超过设定范围时，会自动报警，提示操作人员补充淬火介质。

下落通道

为一矩形箱体通道，上端与加热炉下料口密封联接，下端插入淬火油槽油面以下约50mm，工件从加热炉落入油槽过程中，形成一个密封通道，防止空气侵入。

下落通道二侧各设置一套油帘装置，通过循环泵向其提供淬火油可形成交叉油帘，有效防止工件入油淬火时产生的废气侵入加热炉，干扰炉内碳势。

油帘由一套循环泵提供，管路设置调节阀门，通过阀门调节，可使两边油帘正好在油槽油面处同时交叉，以获得最佳油封效果。

油帘装置喷油口还设置了炉外直接清渣装置，不需停炉降温，不需打开下落通道，即可实现对喷油口的清理，防止堵塞。

废气排放

下落通道设置淬火油烟废气排放装置，由排气管、阀门、风机及点火燃烧装置等组成。

接料装置

接料装置为漏斗状滑槽型式，双层箱体结构，循环油从箱体内向工件下落反向喷涌，加速下料区域内的油循环搅拌力度和油温均匀性，反响喷涌而出的淬火油还具有缓冲工件下落速度的效果，有效防止工件下落时的磕碰伤。

快速转移装置

快速转移装置为螺旋滚筒结构，经接料装置送入螺旋滚筒内的工件，通过螺旋滚筒的快速传动，送入慢速提升装置内。

工件在螺旋滚筒内快速滚动传送，可获得非常理想的冷却效果和淬火均匀性能。

快速传动系统

由减速器、传动链轮、链条、传动检测装置等组成。

传动速度：采用变频无级调速，调速范围：1：10，以适应不同工艺需求；

均速提升装置

均速提升装置采用网斗输送带型式。

工件在均速提升装置内，获得进一步冷却，以获得稳定的淬火组织。

均速提升装置提升速度采用变频控制（选配），可根据不同工艺需要实现无级调节。

提升网斗根据最小钢球直径，均匀布置相应直径的工艺孔，以获得淬火油良好的流动效果。

均速传动系统

由减速器、传动链轮、链条、传动检测装置等组成。

传动速度：（选配）采用变频无级调速，调速范围：1：10；

油回收

由高压风机、风刀及相应管路等组成。

高压风机安装在提升机架上。

风刀安装在均速提升装置出油后的上升坡段上。

风机与风刀通过特定的软管相接。

由风机提供的高压风，通过风刀喷口，从上而下均匀喷向从油槽内提升出来的工件，可最大限度地吹落工件表面的淬火油，直接回收入淬火油槽。

循环系统

设二套独立循环系统，由循环泵、及相应的阀门、管路等级成，吸油口设置过滤器，可有效过滤异物，防止吸入异物堵塞管路。

一套循环泵提供淬火油帘。

一套循环泵通过热交换器回入油槽，形成循环搅拌。

油温自动控制系统

包括：一套加热系统和一套冷却热交换冷却系统；

加热系统：包括加热器、测温热电阻、及控温仪表等组成。

在油温过低（如冬天开炉时）时，自动工作；

加热器周围有淬火油强制循环，可有效防止加热器围局部过热引起结碳。

冷却系统：包括一套水冷热交换器，及相应的管路阀门。

当油温过高时，会自动打开水冷热交换器供水冷却路上的电磁阀，将油温自动控制在设定工艺范围内。

工艺油温：根据不同的淬火介质、处理产品材料等因素确定。

淬火油温均匀度：（40-70）≤±5℃

项 目

描 述

型式

连续螺旋滚筒式，分清洗区和水冷区二个区域

二个功能区间具备良好隔热保护

功能

（浸泡+喷淋）清洗+（浸泡+喷淋）水冷

清洗区：50-70℃热清洗

水冷区：4-10℃冷水浸泡，具有进一步稳定降低残余奥氏体的功能。

结构

由壳体（壳体保温）、螺旋滚筒、传动系统、喷洗系统、油水分离装置、水温控制系统、等组成。

传送型式

螺旋滚筒连续传送，在清洗过程中不断翻滚，增加清洗和水冷效果

传动速度：变频调速。

螺旋滚筒

SUS304制造，根据最小规格钢球尺寸，各功能区布置相应直径的工艺孔，具备浸泡、喷洗功能

清洗温度

为节约能源，回收淬火油余热，并补充24kw加热功能。

油水分离

清洗区和水冷区各配一套多级自动撇油分离装置，具有优良的油水分离效果；

项 目

描 述

炉型

连续螺旋滚筒传送型回火炉

功能

实现钢球的均匀（加热、保温）回火

结构

由进料、炉体、炉衬、传动系统、螺旋滚筒、加热系统、系统等组成

进料装置

采用螺旋进料结构，可最大限度降低炉内热量外泄。

炉体

为钢板、型钢密封焊接，上下哈呋结构，整体密封。

炉衬

采用全硅酸铝纤维结构；设（钢板）内胆保护，防止纤维散落炉内。

炉衬具有：蓄热量小、升温快、保温节能好的特点；

传动系统

由减速器、传动链轮、链条、传动检测装置等组成。

传动速度：采用变频无级调速，调速范围：1：10；

螺旋滚筒

采用优质冷轧钢板，结构具备良好的强度和使用寿命

加热器

高效管状加热器，整体插入式安装方式。

工况不停炉状态即可实施更换

分四个区PID自动控制

接料筐高

700mm

辅设说明

总电源进线

地沟

二次配线

地沟

辅设说明

总进水管

地沟、预埋、或买方指定

总回水管

地沟或预埋，无压开环回水

二次配管

地沟或买方指定

辅设说明

总进气管

地沟或买方指定

二次配管

地沟或买方指定

氮气

甲醇

丙烷

压缩空气管

排烟管

水管

颜色

天蓝色

铜管

黄色

灰色

黑色

绿色