1、项目名称

印尼PKN热电厂1×30MW机组工程-汽轮机+发电机。

2、合同签订主体：上海盛达矿产品有限公司。

3、交货条件：上海或天津港交货，标明交货期。

4、报价要素：设备总价（人民币含税）、设备分项报价、设备重量、工厂至港口的运费、出口包装费、上岛人员服务费（报价必须精确到免费人日多少天，超过期限多少元每人日）。

5、业主方提议的付款方式：10%预付款、20%下料款、30%集港交货开票款、30%试车验收款、10%质保金。

6、标书要求1正3副，商务业绩技术标和价格标分开打包密封。

7、招标时间地点：2017年7月13日上午9点，上海市宝山区盘古路1022号宝冶大楼516室。

投标业务联系人： 王工 186*****051 顾工139*****834

投标技术联系人： 刘工 187*****345

投标报名确认函回复邮箱：pkuwcc@163.com

印尼PKN热电厂

1×30MW机组工程

汽轮机设备技术规范

审批表

批 准：

审 核：

编 制：

2017年6月15日

印尼PKN热电厂

1×30MW汽轮发电机组

汽轮机设备技术规范

目 录

一、技术规范…………………………………………………………………………………2

二、供货范围…………………………………………………………………………………31

三、技术资料和交付进度（全部为中英文对照）…………………………………………37

四、质量、监造、检验和性能验收试验……………………………………………………41

五、技术服务和设计联络……………………………………………………………………53

六、分包与外购………………………………………………………………………………56

七、大（部）件情况…………………………………………………………………………56

八、交货时间和地点…………………………………………………………………………56

九、清洁，油漆，包装，运输与储存………………………………………………………56

项目背景：

1)建设单位名称：印尼哈利达公司

2)建设单位地址：印度尼西亚加里曼丹岛，北加里曼丹省

3)项目建设单位概况：

根据哈利达公司的发展总体战略方针，哈利达公司决定在PKN煤矿区域建设60万吨半焦生产线，一次设计，分布实施，配套1×30MW高温高压机组和煤气锅炉和坑口电站2×65MW高温超高压机组流化床锅炉，锅炉掺烧煤气，用于生产兰炭和给印尼PLN电网供电。本次先对1×30MW高温高压机组进行招标。

一、技术规范

1总则

1.1 本规范适用于印尼PKN热电厂1×30MW发电项目工程30MW高温高压凝汽式汽轮机及其辅助设备和附件，它提出了设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面最基本技术要求。本技术规范中的技术要求以GB为标准，凡本技术规范技术要求高于GB标准的，以本技术规范为准，低于GB标准的，以GB 标准为准。

1.2本技术规范提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，投标方应提供符合本技术规范和工业标准的优质产品。

1.3如果投标方没有以书面形式对本技术规范的条文提出异议，则意味着投标方提供的设备完全符合本技术规范的要求。如有异议，都应在投标书中以“对技术规范的意见和同技术规范的差异”为标题的专门章节中加以详细描述。

1.4 在签订技术协议后，因标准和规程发生变化，招标方有权以书面形式提出补充要求。具体项目由招标方和投标方共同商定。

1.5 本技术规范所使用的标准如与投标方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。

1.6 投标方对所投标范围内的汽机本体及其附属、辅助设备、其它附件负有全责，其中包括其分包和外购的产品。对于投标方配套的控制装置、仪表设备，投标方考虑和提供与DCS控制系统的接口,控制设备和资料应满足DCS的控制要求,并负责与DCS控制系统的协调直至接口完备。

1.7 投标方提供详细供货清单，清单中依次说明型号、数量、产地、生产厂家等内容。对于属于整套设备运行和施工所必须的部件，即使本合同附件未列出、遗漏或数目不足，投标方在执行合同时全部补齐。

1.8 投标方工作范围

投标方基本工作范围包括对汽机供货范围内所含设备、结构、材料的设计、制造、测试、包装和发运、服务等各项工作。投标方的工作范围还包括对设备的安装、校验、启动调试及初期试运行中的服务、培训。

1.9 本工程为出口工程，投标方所配套的设备、所有附件以及控制、仪表等出现文字的界面均应用中英文表示，设备名称与招标方统一。如两种语言存在歧义，在满足技术要求的基础上以有利于招标方的表述为准。

1.10本工程须考虑盐雾腐蚀，投标方所提供的所有设备、部件及仪表等均须满足“三防（防潮、防霉、防盐雾）”要求。

1.11 所有设备（包括控制设备和仪表、阀门）、管线的编码遵循设计院统一的KKS编码系统，合同签订一周后设计院向投标方提供KKS编码系统规定。

2工程概况

2.1 电厂厂址

本项目厂址位于印尼北加里曼丹省Kaltim的印尼哈利达公司PKN煤炭项目处，拟建电厂场址在兰炭厂区附近。发电工程所用场地南北长约~300m，东西宽~150m，工程可用地面积约4.5万m2。

2.2 地震基本烈度：本工程按7度设防，设计基本地震加速度值为~0.15g。

2.3 电厂绝对标高：~23m。。

3设计和运行条件

3.1 系统概况和相关设备

3.1.1热力系统

（1）主蒸汽

主蒸汽系统采用单元制。

（2）回热抽汽系统

锅炉按给水温度按160℃，机组回热系统及换热器数量有投标方确定。

（3）凝结水系统

凝汽式汽轮机组的主凝结水系统设置两台100%容量的立式凝结水泵，一台运行，一台备用。凝结水经轴封冷却器、低压加热器接至除氧器。低加疏水逐级自流，正常情况下通过低加后的疏水泵打至凝结水管道，同时设置疏水旁路以备事故状态时逐级自流至凝汽器。轴封加热器为一级。

（4）加热器疏水系统正常运行时，低压加热器疏水亦采用逐级回流方式回至一号低压加热器后经低加疏水泵打入主凝结水管道，低加疏水有一路疏水管直接进入凝汽器。

（5）抽真空系统

汽轮机凝汽器抽真空系统配置两台 100%真空泵，正常运行时一台运行，一台备用。

3.1.2辅助设施

（1）空气压缩机室

本新建工程设有供仪用和检修用的压缩空气系统，压缩空气压力0.5-0.8MPa。

（2）冷却水

循环冷却水：循环水冷却系统采用机械通风冷却塔，为凝汽器、空冷器、冷油器、真空泵提供冷却水。最高冷却水温度：35℃。但汽轮机本体及相应辅机在不降低机组负荷的情况下按最高冷却水温度38℃核算其出力，并保证安全连续运行。

3.1.3安装运行条件

机组安装运行条件：室内布置机组运转层标高8m，汽机房中二层标高4.5m(暂定)。

负荷性质：带基本负荷运行，年利用小时数为8000小时；

机组运行方式：可定压运行或滑压运行；

3.2气象条件（2016年）

1）大气温度

年平均温度 27.72℃

极端最高温度 33.90℃

极端最低温度 23.70℃

2）相对湿度

年均湿度平均值 84.08%

3）风

全年主导风向 西南风

平均风速 4.17海里/小时

最大风速 33海里/小时(离地10m)

基本风压 0.5kN/m2

3.3电源条件

高压动力负荷电源： 10kV 50Hz

低压三相动力负荷电源： AC380V 50Hz

低压单相动力负荷及照明电源： AC220V 50Hz

直流电源： DC220V

3.4水源条件

1）冷却水条件 （根据现场水质情况进行设计，提供水质数据如下）

悬浮物含量为： 46mg/L

总硬度： 24.6dH

PH值： 7.92

碳酸盐硬度： 6.10mg/L

氯离子含量： 5.88mg/L

3.5压缩空气条件

压力： 0.5-0.8MPa

温度： 常温

压力露点： -20℃

品质： 无油无水

3.6设备使用条件

机组运行方式：定压或滑压运行，滑压运行的范围为30～90%额定负荷；

负荷性质：带基本负荷运行并具有调峰能力，调峰范围为30%～110%额定负荷；

机组布置方式：室内纵向布置

运转层标高：8 米

周波变化范围：可在48.5Hz～50.5Hz的周波变化范围内连续稳定运行。

3.7 设备设计、制作及检验标准(如有新标准，按照最新标准执行）

投标方遵循下列标准，但不限于下列标准。

1) GB5578-85《固定式发电用汽轮机技术条件》

2) ZBK54021-88《汽轮机主要零部件（静子部分）加工装配技术条件》

3) ZBK54018-88《汽轮机主要零部件（转子部分）加工装配技术条件》

4) ZBK54022-88《汽轮机总装技术条件》

5) ZBK54014-88《汽轮机冷油器尺寸系列和技术条件》

6) ZBK54034-90《汽轮机凝汽器技术条件》

7) ZBK54037-90《汽轮机调节系统技术条件》

8) GB8117-87《电站汽轮机热力性能验收试验规定》

9) JB/T1329-91《汽轮机与汽轮发电机连接尺寸》

10) JB/T1330-91《汽轮发电机组中心标高与安装尺寸》

11) JB2901-81《汽轮机防腐技术条件》

12) JB2862-81《汽轮机包装技术条件》

13) JB2900-81《汽轮机油漆技术条件》

14) GB/T1339-92《汽轮机安全监视装置技术条件》

15) JB/T9634-99《汽轮机冷油器尺寸系列技术条件》

16)GB8117-87《电站汽轮机热力性能验收试验规程》

17)JB/T8187-95《汽轮机保温技术条件》

18)JB/T8188-98《汽轮机随机备品备件供应范围》

19) JB/T5254-91《汽轮机超速保护装置技术条件》

20) JB/T4273-99《汽轮机转速控制系统验收实验》

21) JB/T1329-91《汽轮机与发电机连接尺寸》

22) JB/T1330-91《汽轮发电机组中心标高与安装尺寸》

23) JB/T2901-92《汽轮机防锈技术条件》

24) JB/T5253.1-91《汽轮机专用工具技术条件》专用扳手

25) JB/T5253.2-91《汽轮机专用工具技术条件》转子起吊工具

26) JB/T5253.3-91《汽轮机专用工具技术条件》吊汽缸工具

27) JB/T5253.4-91《汽轮机专用工具技术条件》隔板起吊工具

28) ZBK54027-88《汽轮机双头螺栓、等长双头螺栓罩螺母技术条件》

29) ZBK54023-88《汽轮机主要零件理化检验》

30) ZBK54027-88《汽轮机双头螺栓、等长双头螺栓罩螺母技术条件》

31) JB/T6304-92《汽轮机主要专用阀门技术文件》

32) JB/T3344-93《凝汽器性能实验规程》

4 汽轮机技术要求和设计分工 4.1 参数、容量/能力

4.1.1凝汽式汽轮机

型 式： 高温高压、单缸单排汽、单轴、凝汽式汽轮机

主蒸汽压力：

主蒸汽温度：

额定功率： 30MW

最大功率： 30MW

调节方式： 电调（DEH控制）

额定主蒸汽流量:t/h

最大进汽量:t/h

额定工况汽耗：T/KWH

最大工况汽耗：T/KWH

额定转速： 3000r/min

回热级数：

给水温度： 160℃

4.2 技术性能保证

4.2.1凝汽式汽轮机

保证汽轮机在各种典型运行工况即额定纯凝汽，且达到机组规定出力，并提供各典型工况下机组的各运行参数和需要的条件。本技术规范仅规定了设备的主要要求，不应作为完整的详细要求，投标方应按优质工程惯例及标准提供其设计制造的整套设备，投标方应对设备完整性负责。

1）汽轮机采用全三维气动热力分析计算为核心的通流部分设计方法。机组采用数字式电液控制系统（DEH）、ETS快速跳闸系统、TSI安全保护系统，TSI系统由汽机投标方配套供货, DEH、ETS纳入全厂“具备机网一体化控制功能的DCS”系统或“满足机网协调系统技术要求的DCS”系统，就地液压系统、DEH、ETS及LVDT由汽机厂统一供货，调节油系统与润滑油系统共用一个油站、油动机及其附属设备由汽机厂统一供货。

2）汽轮机在所有稳定运行工况下（转速为额定值）运行时，在轴承座上测得的垂直双振幅振动值不大于0.025mm。各转子及轴系在通过临界转速时双振幅振动值轴承座振动不大于0.10mm。

3）汽轮发电机组应能在下列条件下安全连续运行：

①主汽门前进汽压力为，温度为，流量为；

②输出额定(铭牌)功率为：30MW。

③排汽压为：（对应循环水温度 ）；

④补给水率为3%（夏季工况TRL）；

⑤所规定的最终给水温度：160℃；

⑥回热系统全部正常投入；

4）汽轮机能承受下列可能出现的运行工况：

①汽轮机轴系应能承受发电机出口母线突然发生两相或三相短路或单相短路重合或非同期合闸时所产生的扭矩。

②汽轮机甩负荷后，允许空转时间应不少于30分钟。调节系统应满足空转要求。

③汽轮机应能在额定转速下空负荷运行，允许持续空负荷运行的时间至少应能满足汽轮机起动后进行发电机试验的需要。

④最高允许运行排汽温度。

⑤汽轮机应允许在制造厂提供的最低功率至最大功率之间的稳定运行。

⑥汽轮机能在最大进汽量的工况下长期运行，并能保证此时推力轴承不超温，叶片强度能够得到保证。

⑦投标方对不允许运行或不允许长期连续运行的异常工况，有明确的规定。

8）机组的频率特性按国际电工委员会IEC标准执行。

9）汽轮发电机组轴系各阶临界转速与工作转速避开±15％，轴系临界转速值的分布保证有安全的暖机转速（2100～2400r/min），能进行超速试验。

10）当自动主汽门突然脱扣关闭，发电机仍与电网并列时，汽轮机排汽压为6.5～45kPa（a）范围内，至少具有3分种无蒸汽运行的能力，而不致引起设备上的任何损坏。

11）超速试验时，汽机能在112%额定转速下作短期空负荷运行，这时任何部件都不超应力，各轴系振动也不超过允许值。

12）汽轮机靠背轮、汽轮机轴系能承受发电机及母线短路时产生的扭矩。汽轮机、发电机的轴系、靠背轮由投标方技术总负责，协调、处理双方配合、接口等问题。

13）汽轮机能允许在凝汽器半边清洗的情况下运行，汽机能达到50%额定负荷。

14）在额定蒸汽参数下，转速不等率在3％～5％额定转速范围内。

15）危急保安器的动作转速值为额定转速的110±1％。

16）除危急保安器外，还应设有电超速保护装置，其最高动作转速不超过112％额定转速。

17）汽轮机组设危急保安装置，型式由投标方确定。

18）保安系统设置运行时能活动自动关闭器和危急保安器的试验装置。

19）提供汽轮机本体的保温设计和技术说明，并在缸体上预焊上保温螺母（环境温度25℃时，表面温度不大于50℃）

20）测量轴承金属温度应使用埋入式双支测温元件，分度号为Pt100，并将该测温元件的接线引至汽机本体接线盒。测温元件应具有良好的抗震性能。

21）投标方（汽轮机制造厂）对汽轮发电机组整个轴系的振动、临界转速、润滑油系统及靠背轮负责协调并统一归口。以使机组具有较高的稳定性。使各轴承负荷分配均匀。

22）距汽轮机化妆板外1米，汽机转运层1.2米高处所测得的噪声值低于85分dB（A），对于其它辅助设备不大于85dB（A）。

23) 汽缸：整个汽缸有水平中分面,上下缸用法兰面和螺栓连接。

4.2.2汽轮机本体结构要求

4.2.2.1 一般要求

1）投标方提供的汽轮机及所有附属设备是安全可靠的、先进的，不使用试验性的设计和部件。投标方对机组的安全性和可靠性负责。

2）汽轮机滑销系统保证长期运行灵活，不出现任何卡涩情况。

3）汽轮机设计充分考虑到可能意外发生的超速、进冷气、冷水、着火和突然振动。防汽机进水的规定按ANSI/ASME TDP-1标准执行。

4）投标方对所有连接到汽缸上的管道，提出允许作用力和力矩的要求。当管道设计不能满足要求时，投标方有责任与设计院共同协商解决。

5）汽轮机汽缸排汽口与凝汽器联接方式采用刚性联接。

6）机组需提供给除氧器、低加用蒸汽。汽机抽汽止回阀采用气动控制。

7）所有的紧固件（特别是汽缸、阀门、导汽管上的紧固件）都选用成熟可靠的材料，并保证一定的使用年限。

4.2.2.2 汽轮机转子及叶片

1） 汽轮机转子彻底消除残余应力。

2） 汽轮机的结构可以保证在不揭缸的情况下，进行转子的动平衡试验和调整试验。

3） 转子的临界转速应符合相关要求。

4） 投标方提供转子材料性能报告。

5） 转子相对推力瓦的位置应设标记，以便容易地确定转子位置。

6） 叶片应采用成熟的设计产品，保证运行中的各项性能指标。叶片在允许的周波变化范围内不得产生共振，并提供低压末级叶片的坎贝尔频谱(CANPBELL)图、静态检测自由叶片频率的方法和叶片频率分散率数值。

7） 为提高末级叶片抗水蚀性能，投标方应提供有效的抗应力腐蚀及抗水蚀措施，汽轮机设有足够的除湿用的疏水口。

8） 用于把叶根紧固在轮缘上的销子有导向孔，供拆卸时钻孔之用。

9） 叶根固定尺寸十分准确，具有良好的互换性，以便顺利互换备品叶片。

10） 说明转子及叶片材料，提供转子重量、重心及转子的惯性矩GD2值。

转子材质：

各级叶片材质 ：

转子重量（含叶片） :

转子的转动惯量GD2 :

11） 汽轮机转子在出厂前进行高速动平衡试验，试验精度为轴承的振动速度小于2mm/s。

12） 汽轮机转子厂内超速试验按112%的额定转速进行，延续时间为1~2分钟。

13） 汽轮机进行轴系动力计算，包括轴系不平衡响应计算、轴系稳定性计算、转子扭振计算。

14） 叶片组具有防止围带断裂的措施。

15） 汽轮机转子采用整锻加套装转子。

16） 提供汽轮机转子的产地、锻造检验报告及出厂证明书等。

4.2.2.3 汽缸

1） 汽缸的设计能使汽轮机在起动、带负荷、连续稳定运行及冷却过程中，因温度梯度造成的变形量小，能始终保持正确的同心度。

2） 提供汽缸排汽端自动喷水减温系统中全部设备，包括本体管道、阀门、附件等和自动控制装置（由DCS控制）。喷水装置的安装部件和喷水方向恰当，不因喷水而损伤叶片。

3） 提供保护整个汽轮机用的排汽隔膜阀。

4） 投标方提供汽缸法兰螺栓装卸用的扳手及电加热装置。并提供不同规格螺栓的初紧力矩和伸长值及正确进行螺栓紧固方法的指导书。

5） 提供揭缸时，分开汽缸结合面的装置和措施。

6） 汽缸上的压力、温度测点必须齐全，位置正确，符合运行、维护、集中控制和试验的要求。同时汽缸上的温度测点配有螺纹密闭保护套管，以防止蒸汽泄漏。

7） 汽缸端部汽封及隔板汽封有适当的弹性和退让间隙，当转子与汽缸偶有少许碰触时，可不致损伤转子或导致大轴弯曲。

8） 汽缸的滑销系统有良好的设计以保持运行中的动静同心度和膨胀自如。

9） 汽缸铸件彻底消除残余内应力，保证汽缸结合面严密不漏汽。

10） 投标方提供汽缸铸件裂纹挖补、热处理的全部质量检测文件，汽缸铸件的同一部位挖补不允许进行两次。

11） 为了保证严密性试验，各轴封漏汽管装设截止阀并由投标方供货。

12） 投标方提供的汽缸中分面螺栓螺母在厂内试装，保证良好配合，并成套做标记，以便招标方现场安装。对汽缸、蒸汽室及管道连接用的高温高强度螺栓的选择及识别记号给以注意，投标方将选择的螺栓材料的质量保证要求，及在工厂和现场识别螺栓的方法，提交招标方确认。

13） 提供汽缸的产地、出厂证明书，以及铸造检验报告、金属探伤检验报告等。

4.2.2.4 轴承及轴承座

1） 汽轮发电机组各轴承的型式确保不出现油膜振荡。各轴承的设计失稳转速为额定转速125%以上，具有良好的抗干扰能力。投标方须提供各轴承的失稳转速及对数衰减率。采用高效无泄漏、使用成熟的新型接触式复合油档。

2） 检修时不需要揭开汽缸和转子，就能将各轴承方便地取出和更换。

3） 主轴承是水平中分面的，不需吊转子就能够在水平、垂直方向进行调整，同时是自对中心型的。

4） 任何运行条件下，各轴承的回油温度不得超过65℃，轴承回油管上有观察孔及温度计插座。

5） 测量轴承金属温度在同一轴承上加工一个测点的安装位置，并使用埋入式双支测温元件，达到冗余配置的目的，并将该测温元件的接线引至汽机本体接线盒。在此过程中不使用航空插头，并采取防渗漏措施。测温元件具有良好的抗震性能。

6） 推力轴承能持续承受在任何工况下所产生的双向最大推力。投标方提供显示该轴承金属磨损量和每块瓦的温度的测量装置（Pt100），并提供回油远传温度计。在推力轴承的外壳上，设有一个永久性基准点，以测量大轴的位置。

7） 轴承座上设置测量大轴弯曲，轴向位移、膨胀和胀差的监测装置。

8） 在轴承座的适当位置上，装设测量轴承座的绝对振动的装置。

4.2.2.5 主汽门

1） 主汽门严密不漏，主汽门能承受锅炉汽包和过热器进行1.5倍汽包设计压力的水压试验。主汽门采用双侧进汽结构。

2） 主汽门的材质能适应与其相连接管道的焊接要求。投标方提供主蒸汽管道和与各阀门连接的焊接方法及坡口加工，并提供主蒸汽管道与阀门连接需要的过渡段，且在工厂与阀门进行焊接和热处理，该过渡段用于解决阀门与蒸汽管道的材料和连接尺寸的不同。

3） 主汽门具备检修后能够进行单个阀门开闭试验的性能。

4） 提供主汽门在启动吹管时及水压试验时用的临时堵板。

5） 提供主汽门使用的临时性和永久性的蒸汽滤网各套（随机提供）。并且提供轴封汽系统用的永久滤网套（随机提供）。所有阀门出厂前装好临时滤网。

6） 提供吹管及水压试验后主汽门使用的备用密封垫圈，以及主汽门在取出滤网后需用的附加备用密封垫圈。

7） 主汽门配有指示阀门开度的装置。投标方设计的主汽门、调速汽门油动机的提升力及关闭力足够保证汽门开启、关闭均能到位。

8） 机组起停时，在主汽门壳体上有可能产生较大应力的部位，设置金属温度测点。

4.2.2.6 汽轮机润滑油、调节油系统

润滑油站是为机组全部润滑点供应润滑油及调速用油，润滑油站及附属设备、管路等由汽机厂供货。调节油系统与润滑油系统共用油源，调节油就地液压系统、DEH及LVDT、油动机及油路等由汽机厂统一供货，油系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备，在起动、停机、正常运行和事故工况下，满足汽轮发电机组所有轴承的用油量。该系统成套供应，所有容器（除主油箱）、管道采用无缝不锈钢管材质（06Cr19Ni10）。主油箱采用碳钢，出厂涂防锈油，高位油箱容量的大小应能满足交流、直流电失电的情况下机组的停机惰走时间。

1） 润滑油系统包括主油箱、电动交流润滑油泵、电动交流辅助油泵、直流事故油泵、冷油器（一用一备）、双联油过滤器、高位油箱、阀门、仪表等设备，满足每台汽轮发电机组轴承用油的需要，油系统采用的阀门均为钢质明杆阀，弯头为热压弯头。油站采用整体结构，预留外接滤油机接口；设油化验取样口；压力测点配阻尼阀。正常运行时，由机组主油泵向各润滑点供应润滑油，交流辅助油泵处于备用状态，当润滑油压力过低时，电动辅助油泵可自动投入运行。汽轮机润滑油滤油器为双联结构，每一个均可通过最大流量，互为备用，并能在不停机的情况下切换、检修与维护。就地仪表集中安装在油站本身的就地仪表盘上，对润滑油压力和温度进行检测与指示，回油管路装有窥视镜。

2） 油箱容量的大小满足机组在失去交流厂用电以致冷油器冷却水中断情况下停机时，仍能保证机组安全惰走和停机后的轴承冷却要求。保证安全的循环倍率，循环倍率大于8倍。

3） 设置抽油烟机和油烟分离器等，要求不渗油。

4） 汽轮机油系统所用管道及附件应是强度足够的厚壁管，至少应按两倍以上的工作压力进行设计，并且最低承压不低于2.5MPa进行设计。尽量减少法兰及管接头连接，采用法兰时采用对焊平法兰。对靠近蒸汽管道和热表面的油管道采用防护结构，油系统中的附件不得使用铸铁件。回油管道足够大，并向油箱一侧向下倾斜布置，回油管道倾斜坡度不小于2°，以保证回油通畅。

5） 所有润滑油系统的泵组设计成能满足自动起动、遥控及手动起停的要求。设有停止-自动-运行按钮。

6） 两台冷油器均按100％的最大负荷设计，并考虑20％裕量。最大负荷指汽轮发电机组在设计冷却水流量和最高冷却水温（38℃）。冷油器的设计和管道布置方式允许在一台运行时，另一台停用的冷油器能排放、清洗或更换。

7） 凡有可能聚集有气体的腔室，如轴承箱、回油母管等，有排放油气的设施。

8） 汽轮机油系统设计考虑保持轴承座适当的真空，以防油挡漏油。从汽轮机结构和系统设计上，防止汽水由于轴封漏汽等原因而进入油中。

9） 油系统中各项设备如轴承箱、冷却器和管道等，彻底清除残砂、焊渣、锈片等沾污杂质，并经防腐蚀处理后再妥善密封出厂。油系统所配用的设备包括附件、表计等均由投标方配套提供。钢管焊缝全部采用氩弧焊。

10） 润滑油系统中所配的油泵、风机的交流电动机选用防爆型。（选用南阳微特防爆电机有限公司、南阳防爆集团股份有限公司、佳木斯电机股份有限公司）

11） 油系统的防火要求按照美国NFPA标准及国家有关标准。

12） 主油箱设置事故放油接口，并提供事故放油管道、阀门（采用截止阀）、建事故油箱。底部设置放油阀门，能在运行中进行放油和供化学取样，采取措施确保其严密性。

13） 本工程统一用润滑油牌号为ISO VG 32。

14）油系统所配有的设备包括阀门、附件、表计由投标方提供，投标方提供汽轮发电机组润滑油系统图。油系统机旁管道及设备本体上的管道由汽机厂供。油系统上的设备（节流阀、窥视镜、补偿器、仪表和配对法兰等）由汽机厂供。

4.2.2.7 盘车装置

1） 盘车装置灵活可靠。

2） 盘车装置的设计能做到自动退出而不发生撞击，且不再自行投入。

3） 设置压力开关和压力联锁保护装置，防止在油压建立之前投入盘车，盘车装置运行中供油中断或油压降低到不安全值时，能发出报警，并能自动停止运行。

4） 提供整套盘车装置，包括手动操纵机构、盘车电流表、盘车控制箱等。

5） 盘车控制装置由投标方成套供货，盘车设备的控制箱由投标方成套供货，外观、颜色等由招标方指定。该装置除能在就地对盘车进行启停外，还留有与DCS的硬接线接口，使运行人员在控制室对盘车进行启∕停控制和状态监视。

6） 盘车系统电气部分由投标方成套供应，招标方只负责提供电源。

7） 盘车采用低速盘车。

4.2.2.8 凝汽设备

1） 凝汽器接受下列排汽、疏水及回水，且能良好除氧：来自主汽轮机排汽；轴封冷却器疏水；补给水；低压加热器事故疏水；凝结水泵再循环；凝结水泵排空管；抽汽管路疏水；除氧器溢放水；疏水扩容器；事故疏水扩容器；主汽管道疏水；其他排汽；其他疏水。

2）凝汽器按汽轮机最大凝汽量工况作为设计点工况，循环冷却水温度℃，凝汽器压力 kPa(a)。

3）凝汽器能在汽轮机最大凝汽量工况（机组VWO工况）、凝汽器管内水速满足规范及背压升高的紧急状态下运行，同时在最大负荷及事故工况下能维持保证值的要求。

4）在汽轮机最大凝汽量工况，以及循环水进水温度℃下，凝汽器能连续运行并保证除氧要求。

5）凝汽器的选型按循环水进水温度38℃校核。凝汽器的抽气区按气体/蒸汽混合物的冷却要求设计，在额定工况，空气排气口温度至少较凝汽器入口压力下的饱和蒸汽温度低4±0.5℃。

6）凝汽器为双流程式，水室设有分隔板，循环水能通过一侧的进出口单侧运行，单侧检修，此时汽机能达到75%额定负荷，且长期安全运行。

7）凝汽器的面积选择满足汽轮机最大凝汽量工况运行，并考虑至少10%的堵管和0.001污垢系数。

8）在凝汽器图纸上以及凝汽器热井水位计和水位控制器接头处，有永久性标记，标出热井正常水位，高位报警值、低限水位和低限报警值。

9）凝汽设备的仪表和控制。设置的各种测点，布局合理、集中、齐全，满足监测和控制的需要。如设置液位表、液位开关、热电阻、试验插座、压力表、温度表、单室平衡容器等，并提供远方指示和控制输出接口。

10）凝汽器材料要求

凝汽器管束：凝汽器管满足其所处环境下，能长期有效的使用。凝汽器结实严密，能保工作时形成的真空度要求。材质以TP304（022Cr19Ni10）设计。

4.2.2.9轴封供汽系统

1）轴封供汽系统为自动控制的密封系统，并有防止因汽轮机进水而损坏汽轮机的措施。轴封系统的启动汽源满足机组冷、热态启动和停机的需要。该系统设有轴封压力自动调整装置、轴封蒸汽冷却器和轴封风机装置等。轴封系统相关设备均由汽机厂统一供货。轴封连接管由汽机厂供货。

1） 轴封蒸汽进口处设有永久性滤网。

2） 轴封系统上配置成熟可靠的调压、调温装置，以满足向高压端和低压端各轴封的供汽参数要求。并考虑电厂实际运行中高、低压端轴封参数的差异，合理设计轴封汽源。

3） 设置1台100%容量的轴封蒸汽冷却器，采用（材质由投标方确定）管管材。轴封蒸汽冷却器壳体设置有试压、排空的预留管口。

4） 设置轴封排气风机，用以排出轴封蒸汽冷却器内的不凝结气体。轴封风机有防止蒸汽进入电机的技术措施。

5） 轴封供汽系统包括轴封汽源用的隔绝阀、调节阀、旁路阀和其他阀门以及滤网、仪表、减温装置（包括减温喷水系统）及有关附属管道、附件和装置等。压力调节和温度调节由DCS实现，投标方所供气动执行器能接受远方4～20mA指令信号，并能反馈4～20mA阀位信号。

4.2.2.10 汽轮机疏水

1） 疏水系统的设计遵守ANSI/ASME TDP-1标准，能排出汽轮机本体设备及管道和阀门内的凝结水，防止机组启动和热备用时积水。

2） 疏水门严密无内漏。由于疏水阀后接至凝汽器真空系统，所有疏水阀门采用真空密封型式，防止空气通过阀杆漏入真空系统。

3） 疏水系统的管座、接头采用对接方式，不采用承插方式。

4） 公称压力大于等于4.0MPa的疏水管道上设两道串联阀门。

5） 系统接受能力包括但不限于下列各项：

u 收集所有轴封蒸汽和阀杆漏汽的疏水；

u 各抽汽管道上逆止阀前的疏水；

u 汽轮机汽缸低位的疏水；

u 汽机本体范围内管道低位点疏水；

6） 投标方提供汽轮机疏水系统图。

7） 投标方提供汽轮机本体疏水系统中的全部设备、管道及阀门等。

4.2.2.11保护装置

汽轮机设有成熟可靠的危急保安系统，防止超速。危急保安器还设有可靠的动作指示器和报警装置，并设有运行中能活动危急保安器的试验装置。

汽轮机危急保安系统的跳闸系统有联锁保护，防止汽轮机突然再进汽。当汽轮机具备再次启动条件时，只有按照启动前的规定操作程序才能使跳闸系统重新复位。

从危急保安动作到主汽阀完全关闭的时间必须满足孤网运行的要求，各抽汽逆止门的紧急关闭时间必须满足孤网运行的要求。

汽轮机组分别在控制室操作盘上及汽轮机就地设置手动紧急停机操作装置。

投标方提供汽机危急遮断装置(机械式)，通过该装置可实现紧急停机。

投标方提供符合ASME标准中防汽机进水保护的措施，测量装置和控制装置。

汽机自动保护装置能在下列条件下关闭主汽门、调节汽门、紧急停机。汽机自动保护装置与下列每个条件有独立接口，并留有至少6个备用接口：（以下条件由投标方施工设计提供）

1）汽机的转速达到或超过危急保安器动作转速。

2）真空低于制造厂给定的极限值。

3）油压下降达到或超过极限值

4）主汽温度上升到极限值。

5）转子轴向位移达到或超过极限。

6）油箱油位低于极限值。

7）轴承金属温度超限值（由投标方确定）。

8）汽机振动值达到危险值。

9）排汽缸温度达到或超过极限值（由投标方确定）。

10）汽机胀差超过极限值。

11）发电机主保护动作。

12）远方手动跳闸。

4.2.2.12 保温、油漆和设备罩壳

1） 投标方负责汽机本体的保温详细设计，并向招标方提供图纸说明及安装文件。汽机本体及附属设备的保温工作包括高压缸的上、下部分，汽缸法兰，进汽室及其它所有的需要隔热的设备组件，如主汽门、主汽调节阀等。

2） 在正常运行情况下，当环境温度为25℃时，汽轮机保温层表面温度不超过50℃。环境温度高于27℃时，汽轮机保温层表面温度不超过环境温度25℃。

3） 按规程运行时，汽轮机的保温使上、下汽缸的金属温度差能达到汽轮机制造厂家的要求。

4） 提供汽轮机的罩壳，罩壳有隔音、照明等功能，并且有适当的检修空间，投标方提供相应资料供招标方参考。罩壳美观、大方，其颜色经招标方认可。

5） 投标方提供全部固定保温材料用的保温螺母，并有15%的裕量。

4.2.3汽轮机辅机性能要求

4.2.3.1 低压加热器

1） 低压加热器及水侧、汽侧安全阀均在投标方供货范围内。低加采用汽液两相流疏水器逐级疏水，最后一台低加疏水进凝汽器，投标方须考虑低加疏水口与凝汽器接口高差。

2） 投标方所提供的低压加热器是技术先进、经济合理，成熟可靠的产品。低压加热器能在最大工况点长期连续运行，同时又能满足各种运行工况凝结水加热的需要。

3） 低压加热器换热能力按机组最大连续出力工况设计，换热面积预留（10%）堵管裕量，堵管裕量不用于其他事故工况。低压加热器应能在机组调节阀全开工况下长期连续运行，同时又能满足各种运行工况凝结水加热的需要。所有低压加热器及其附属装置的设计能承受在机组各运行工况范围内可能存在的同时作用的最严峻的负荷组合，而不致影响机组的正常运行。当相邻较低压力的加热器解列时，上游的加热器能适应由此所增加的汽侧流量而持续地运行；在高一级低加停运时，下一级加热器也能正常工作。

4） 低压加热器水侧设计流速符合国标及HEI标准，保证加热器有高的换热效率和低的管道冲蚀，并且水侧压降不大于0.08MPa。

5） 投标方提供加热器的热力性能曲线、汽水侧端差、满负荷或部分负荷及前级加热器切除运行的实际流量、特性。

6） 加热器设计充分满足汽机各种工况下提出的加热器端差的要求（疏水和给水端差），故投标方在进行换热面积计算及校核时，裕量10%，且此换热面积已考虑堵管裕量内。

7） 投标方提供按变工况计算的加热器给水端差和疏水端差值。

8） 投标方提供低压加热器接管允许的管道传递的反力及力矩。

9） 低压加热器型式采用U型管－管板式结构，壳体为法兰连接，按抽汽压力设计，并加强，以承受相连管道的反作用力。

10） 低加为立式布置，由凝结区段组成。为了控制疏水水位，加热器设有足够的贮水容量。

11） 为防止管束受冲击，振动及冲蚀，低加上所有的蒸汽及疏水进口管座处均设有不锈钢（06Cr19Ni10）的冲击板。

12） 管子的支撑板和挡板有足够的数量，以防止在所有运行工况下管子的振动，支撑板和挡板允许有自由滑动的裕度。

13） 低压加热器换热管材料。

14） 加热器上有供充氮保护的接口。

15） 加热器水侧设置安全阀，以防止在水侧进出口阀门关闭的情况下汽侧有蒸汽热膨胀而超压。

16） 加热器汽侧（绝对压力大于0.1Mpa）设置安全阀，当管子破裂时保护壳体，该安全阀的最小排放容量为10%的最大凝结水流量或一根管破裂所流出的水量，取较大值，并符合HEI标准。

17） 加热器分别设置启动和连续运行用的排汽接口，投标方提供连续排汽管节流孔板，通过节流孔板的排汽总量不超过低压加热器进汽总量的0.5%。

18） 所有低加设置正常疏水口和紧急疏水口。低加疏水口径有足够的疏水通流能力，保证在任何工况条件下疏水畅通。

19） 投标方列出由于泄漏允许堵掉管子的最多根数，该数不小于管子总数的10%

20） 在所有负荷情况下，没有过度的噪音、振动和变形，在所有异常情况下在通道进口，钢管进口、外壳的各种部件没有过度的腐蚀而运行性能良好。　

21） 加热器的所有接管伸出设备外的长度不小于300mm，以使接口露出于保温层之外，并提供固定保温层的措施。

22） 通过采取有效措施，可防止汽侧和水侧介质流动中引起加热器管束的谐振，隔板及支撑板管孔光渣无毛刺，以防对管束的磨损。

23） 加热器的制造、焊接、产品检验均符合《钢制压力容器》（GB150）和《钢制管壳式换热器》（GB151）要求。

24） 加热器的无损探伤明确标注，探伤记录存档供招标方必要时查阅。

25） 投标方负责全部异类金属的焊接。

26） 设备制造过程的残余应力不会危害设备的安全运行。

27） 在加热器外壳和头部都装有拉环以便于外壳或管束的移出，如外壳为可移型的，则壳体配有钢滚筒支架。

28） 投标方提供低压加热器安装用地脚螺栓等零件。

29） 投标方允许在容器上现场施焊保温钩固定。

30） 低压加热器的试验压力不低于设计压力的1.25倍。

31） 投标方成套提供低压加热器所有的本体测量孔以及就地检测仪表与控制装置；至少包括电接点、磁翻板式液位计（H、L）、供变送器用的测量筒、所有水位测量一次门前的取样管及一次仪表阀门、低压加热器进汽压力指示表、进汽温度指示表。一次仪表阀门数量应满足现场实际安装要求。凡用于主设备保护联锁的一次测量元件，应装设三台一次测量元件。

32） 低压加热器上监测和控制用仪表接口位置能保证液体介质，测量和读数的代表性。正常的和紧急水位开关、变送器等的接口分开。低压加热器本体至少提供1对变送器接口（差压变送器由招标方提供）、1对就地磁翻板式液位计、1对液位测量筒，所有水位接口标高均一致。

33） 对水位的测量提供不小于50mm的接口，在加热器图纸上标出所有水位即正常水位、高水位、高－高水位和低水位的接口。

34） 投标方提供低压给水加热器水位，自动调节及保护的系统及说明，并提供就地安装仪表和控制装置的详细清单和说明。清单上写明数量、制造商、型号、测量范围等。低压加热器的疏水采用汽水两相流自调节液位控制装置（疏水器必须保证可靠、灵敏），由投标方成套供货。

4.2.3.2汽轮机厂应提供以下工况的净热耗值及有关数据（以施工设计为准）：

序号	项目	汽机 出力MW	排气压力 kPa.	补给水率%	汽机主蒸汽量 t/h	主蒸汽压力 MPa	主蒸汽温度 ℃	凝汽量 t/h	各级 抽汽量 t/h	各级 抽汽 压力 MPa	机组净热耗率kJ/kW.h
1	铭牌工况（TRL）
2	最大连续运行工况(T-MCR)
3	热耗率验收工况（THA）
4	VWO工况
5	纯凝75%额定出力工况
6	纯凝50%额定出力工况

4.2.3.3 汽机纯凝工况

汽轮发电机组应能在下列条件下在其寿命期内安全连续运行，发电机输出端送出的净功率为30MW。

（1）主汽蒸汽参数为额定值

（2）循环水温为℃，汽机背压MPa（a）；

（3）补给水率为0%

（4）回热抽汽运行正常；

（5）锅炉给水温度160℃

（6）主蒸汽进汽量为t/h

4.2.3.4 汽轮发电机组最小负荷MW。该工况条件是：

（1）主蒸汽参数；

（2）背压MPa(a)（冷却水温 ℃）

（3）补给水率为0％；

（4）回热系统正常投入运行。

（5）主蒸汽进汽量为t/h

4.2.3.5汽轮机在排汽缸温度高达65℃下允许长期运行；在不高于80℃时，能低负荷长期运行。

4.2.3.6整个运行寿命期间，汽轮发电机组最少启停次数：

冷态启动（停机36小时）： 200次

温态启动（停机8-36小时）：2,000次

热态启动（停机小于8小时）：4,500次

极热态启动(停机小于1小时)150次

负荷阶跃(负荷变化>10%额定负荷)12000次

上述总寿命消耗应不大于使用寿命的75%。

机组在其试运行半年后的第一年内，运行小时数应不小于8000小时，可用率不低于90%，强迫停机率应少于2%.

投标方在供货条件中规定汽轮机易损件的使用寿命，工作温度高于450℃的紧固件，考虑其松驰性能。

4.2.3.6整个运行寿命期间，机组允许的最少循环次数

低于30%额定工况（连续） 2,500

30-95%(1小时) 50,000

4.2.3.7机组从冲转至同步满足下列要求：

冷态启动： ≤ 小时

温态启动： ≤ 分钟

热态启动： ≤ 分钟

4.2.3.8机组从同步至满负荷满足：

热态启动： 分钟

可控制甩负荷（从满负荷至零负荷）： 分钟

4.2.3.9最大允许的负荷变化率（升/降负荷）应不小于4%额定负荷/分钟（在30%-110%额定负荷工况间）。

4.2.3.10当在现场做超速试验时，汽轮机能在112%额定转速下作短时空负荷运行，这时任何部件都不超应力，转子振动也不超过允许值，和产生其它方面的损伤。

4.2.3.11汽轮发电机组振动值在稳定运行工况下运行时，轴承上测得的双振幅值垂直、横向均不大于 0.025mm,各转子轴系在通过临界转速时各轴承振动值不大于0.10mm。

4.2.3.12提供汽机在不同起动条件下，定、滑压的起动曲线，从额定负荷到与锅炉最低负荷相配合的滑压和定压运行曲线，以及滑参数停机特性曲线。曲线中至少包括主蒸汽的压力、温度、流量、转速、负荷变化等。还提供汽轮机的起动程序和必要的运行数据。机组从冲转至带满负荷满足有关国家、行业标准。

4.2.3.13 提供机组的各项工况热平衡图，热耗及出力修正曲线。热平衡图内注明各级加热器进出口处及由设计院设计的有关装置、系统接口处的各项参数(压力、温度、流量、热焓值)等。

4.2.3.14对汽轮机发电机组进行整体设计，满足在最大抽汽供热工况时，其低压缸的通流量可满足最小冷却流量的要求，保证机组的稳定性。

4.2.3.15汽轮机设计使用寿命不少于30年。

4.2.3.16汽轮机大修周期不少于4年。

4.2.3.17机组在48.5Hz～50.5Hz频率范围内持续稳定运行。汽轮发电机组应能够长期安全连续运行，超过该频率范围，运行的时间限制如下：

频率	每年允许运行时间 (minute)	每次允许运行时间 (second)
51~51.5	＞180	＞180
>51.5	＞30	＞30
48~48.5	＞300	＞300
48~47.5	＞60	＞60
<47.5	＞10	＞10

4.2.3.18距汽轮机罩壳外1米，所测得的噪音不大于85分贝（A声级）。

4.3 汽轮机、发电机仪表和控制

随汽机成套供货的控制系统在同类型机组上有成功应用经验，技术先进，产品质量好。机组在各种工况下能安全，稳定运行，监测操作方便，设备安全可靠，性能价格比高。

4.3.1一般要求

1）投标方提供完整的热工检测及控制系统资料，详细说明对汽轮机的测量，控制，联锁，保护等方面的要求，包括P&I图，SAMA图及逻辑图等。

2）投标方提供详细的热力运行参数，包括汽轮机运行参数的报警值及保护动作值。

3）投标方对随机提供的热工设备(元件)，包括每一只压力表，测温元件及仪表阀门等都详细说明其安装地点，用途及制造厂家.特殊检测装置提供安装使用说明书。

4）随机提供的指示表，开关量仪表，测温元件符合国际标准，不选用国家宣布的淘汰产品。测温元件的选择符合控制监视系统的要求，并根据安装地点满足防爆，防火，防水，防腐，防尘的有关要求。

5）汽机本体所有测点设在具有代表性，便于安装检修的位置，并符合有关规定。汽机本体温度的接线盒应布置在汽机运转层上。用于性能计算的测点：温度应留有插座，压力等要带一次门。

6）汽轮机满足自启停及调频调峰的要求。

7）所供重要的仪表控制设备和控制系统应得到招标方的确认。

8）所提供的调节阀，执行机构，阀门电动装置等选用有成熟的运行经验的产品，保证其可靠性。调节阀接受4～20mADC控制指令并具有4～20mADC的位置反馈，并不需要用户提供24VDC或其它特殊电源。电动门开/关方向限位开关和力矩开关具有两对独立的两常开两常闭接点；其接点容量为220VAC，3A。对于气动阀按系统控制要求配供所有附件如电磁阀，行程开关等。每个气动阀配置空气减压过滤器。所供的电磁阀为双电控，电源等级按220VAC设计。

9）安装于轴承箱内的所有由检测元件至接线盒的连接导线均需选用耐油，耐高温防火的绝缘导线。检测元件的引出线在引出轴承箱时应作防渗漏措施，以防止油的渗漏。

10）远传仪表,变送器采用4～20mADC标准信号，变送器为两线制，精度不低于0.1%。

11）用于远传的开关量参数。选用的过程开关(DPDT),过程开关的接点容量为220VDC 1A或220VAC 3A；接点数量满足控制要求。对各控制系统有"3取2"要求的测点，分别提供3个独立的过程开关。

12）投标方将其提供的本体仪表及控制设备（除变送器外）连到投标方提供的接线盒，仪表控制箱柜的端子排上，并负责设计仪表、控制设备、盒、箱、柜的安装图（除变送器）。所有模拟接口信号是4～20mADC(热电偶及热电阻除外)，输出触点应为无源接点，容量应至少为220VAC,3A。

13）投标方供货范围内的被控设备可控性，检测仪表和控制设备的性能应满足全厂自动化投入率100%的要求。

14）汽轮机本体所有热电偶、热电阻、双金属温度计由汽轮机厂提供。热电偶（K分度）、热电阻（Pt100铂热电阻）采用双支型，热电阻采用三线制接线，就地测温装置要求采用卡套式双金属温度计，机组本体预留的温度插座应为标准公制，采用铠装元件。高温高压介质的测量应配有焊接式保护套管，以防止泄漏，并能够运行时在线更换。

15）随汽轮发电机组本体提供的所有一次仪表、控制设备（大轴弯曲、轴瓦温度、轴承振动、轴位移等）的接口信号，应连接到投标方提供的接线盒、仪表控制箱柜的端子排上，中间不通过航空插头及其他接头方式。设备引线长度要满足到接线盒的距离，接线盒位置在基本设计联络会时确定。

16）投标方提供的仪表设备和控制系统机柜的防护等级：安装在控制室及电子设备间内的，防护等级为IP30，安装在主厂房内其它地点的防护等级为IP54。

17）供货范围包括就地仪表、就地仪表架、一次检测元件、 接线盒以及至接线盒和就地仪表架（盘）的导线及套管。

18）机柜应根据设计院要求统一规格尺寸、色标等,在基本设计联络会上确定。

19）投标方应提供详细的工艺参数检测项目一览表，注明监控方式（就地、启动盘、控制室等），注明详细的设备选型及制造厂家（包括机柜、电气元件等）。

20）投标方对汽机本体热工保护及控制装置负有配合的责任，无论是投标方成套提供，还是招标方订货的设备。

4.3.2监测仪表和保护装置

1) 供货范围包括就地仪表、就地仪表柜、一次检测元件、接线盒。

2) 监测仪表无防爆要求。

3) 一次仪表、保护装置、信号输出功能及供货状态等详见仪表附表。

4) 速度传感器7只

5) 径向轴承各装1只双支热电阻(PT100），1只径向振动传感器;止推轴承工作面和定位面瓦块各装有1只双支热电阻(PT100)，止推轴承装2只位移传感器，每个推力轴承瓦块要求设有温度监测元件。

6) 汽机大轴弯曲、轴承振动、轴位移、胀差探头采用国产优质产品。

7) 汽轮机装有停机电磁阀（进口）,接受各种停机信号。电磁阀为：220V AC，功率为：60W，常开式(得电停机)。

8) 汽轮机带有机械超速脱扣装置。

9) 汽轮机配有隔热保温连接件(保温材料除外).

10)汽轮机本体1m处噪音≤85dB（A）。

11)汽轮机带有排缸喷淋水装置。

12)汽轮机正常运行轴承振动≤0.025mm。

13)汽轮发电机组及其配套设施的高低压供配电设备均由招标方负责，制造厂提供相关供电和和控制要求。

14)机械部分的接口遵循低规格、低参数适应高规格、高参数的原则。

4.3.3仪控系统

4.3.3.1概述

发电机、汽轮机及辅机的工艺参数进入DCS控制系统，由DCS系统实现监测和控制。汽轮机应提供汽轮机启动运行说明书及报警、联锁停车方案，并配合招标方完成各项控制功能。所有参与控制的测点，均需能在DCS中显示具体数值。

4.3.3.2汽轮机厂成套提供系统如下：

1）汽轮机数字式控制系统（DEH)

DEH采用与机组 DCS 设备相同硬件,其关键部件采用进口产品。以独立的控制站形式进入 DCS 控制网络，并能接受和发送为综合整个机组运行工况所要求的信息和指令。DEH、ETS共享DCS的操作员站、工程师站和打印机。

a)转速控制

系统能保证汽机采用与汽机热状态、进汽条件和允许的汽机寿命消耗相适应的最大升速率，自动地实现汽机从盘车转速逐渐提升到额定转速的控制。系统能使机组按照启动建议的导则自动升速到暖机转速，计算暖机时间、暖机、继续升速，进行阀门切换使它最终升速到同步转速。汽轮机升速过程中的升速率既能由 DEH 系统根据汽轮机的热状态自动选择,也可以由人工进行选择。转速控制回路能保证自动地迅速冲过临界转速区。DEH 系统具有与自动同期装置的接口,以便与自动同期装置配合实现发电机的自动同步并网。

b)负荷控制

DEH 系统在汽轮发电机并网后实现汽轮发电机从带初始负荷直到带满负荷的自动控制。系统具备开环控制和闭环控制两种运行方式去改变或维持汽轮发电机的负荷。

开环控制根据功率定值及频差信号确定阀门的开度指令。闭环控制则以汽轮发电机的实发功率或汽机的调节级压力作为反馈信号进行负荷自动调节。

? 目标负荷设定功能，系统的目标负荷应能由运行人员设定，也可直接接受来自电网调度自动化系统的电网调度指令(或 DCS 系统的指令)。

? 负荷限制功能，当机组的运行工况或蒸汽参数出现异常时，为避免损坏机组，并使机组的运行尽快恢复正常。

c)超速保护（OPC）

超速保护控制是一种抑制超速的控制功能，当汽轮机转速达到额定转速的 110%时，发出跳闸指令。

汽轮机设有可靠的危急保安系统，防止超速。危急保安器至少有两个，动作值为额定转速的 109-110%。危急保安器还应设有可靠的动作指示器，并应设有运行中能活动危急保安器的试验装置。

d)机柜的前后门应有永久牢固的标牌；机柜应有足够的强度能经受住搬运、安装产生的所有应力，保证不变形；机柜的钢板厚度为1.5mm，材质为冷轧钢板；机柜内的支撑件应有足够的强度，保证不变形。机柜配有强制通风风扇，且风扇电源须与控制电源独立。机柜尺寸暂定为2200×800×600（高×宽×深），色标为阿克苏7035，机柜的尺寸、样式、颜色在设计联络会上确定，并最终由招标方确认。

2）汽轮机紧急跳闸系统（ETS）

ETS应至少满足下列要求：

ETS与DCS采用相同的硬件。

投标方提供全套的ETS装置，其控制器、I/O通道及信号均独立且多重冗余配置，一个扫描周期不大于50ms。装置采用与DCS一体化的产品，其选型须由招标方认可。ETS有10%的I/O余量，软件便于修改，且具有与DCS的接口。

投标方提供的ETS电子装置机柜能接受由招标方提供的二路交流220V±10%，50Hz±2.5Hz的单相电源。二路电源能在投标方的ETS柜内自动切换，其切换过程不影响ETS系统正常工作。

ETS 应具有在线试验功能。对于三取二，二取一等冗余输入信号，要求配置在不同的 I/O 模件上。所有控制信号应有防干扰措施。

汽机自动保护装置应在下列条件下关闭自动主汽门、调节汽门进行紧急停机：

- 汽轮机转速超过极限值

- 润滑油压超过极限值

- 轴向位移超过极限值

- 凝汽器真空超过极限值

- 推力瓦温度超过极限值

- 手动停机（双按钮）

- DEH 跳闸

- 发电机故障

- 备用跳机接口

3）TSI监控系统

包括发电机和汽轮机组，独立成柜。

设置有大轴弯曲、轴承振动监测、保护及诊断系统：机组的转速监视、触发自动盘车的机组零转速监视、转子的轴向位移监视、机组的膨胀监视、机组的轴系振动监视。

TSI装置至少包括如下功能，但不限于此：

l 大轴弯曲：通过对大轴偏心进行监测，可连接指示、记录、报警、保护等。

l 转速测量（4点，含零转速）：量程一般为0～5000r/min，有0转速档可控制自动盘车，可连接指示、记录、报警和超速保护。

l 轴承振动（包括发电机共4点）：按机组本身要求装设，测量轴承的绝对振动，可连接指示、记录、报警、保护等。

l 胀差：监测各汽缸与转子的相对膨胀差，可连接指示、记录、报警、保护。

l 轴向位移（2点）：通过对大轴位移进行监测，可连接指示、记录、报警、保护等。

l 汽缸绝对膨胀：测量汽缸的热胀值，可连接指示，记录，报警、保护。

4.3.3.3主要仪表及设备选型

现场仪表选用性能稳定、质量可靠、技术成熟、售后服务良好的优秀产品。所有参与监控的测点，均需能在DCS中显示具体数值。

自控设备选型说明：

u 投标方严格按照本技术规范进行设备选型，如果由于工艺特殊要求或随主体进口设备引进等原因需要更改选型，应选择同档次或更高档次产品，说明原因和依据，并征得业主方同意。

u 投标方分包方如果不能满足要求，也应征求业主方意见，并说明原因和依据，业主同意后才能执行。

u 工艺系统的检测及控制工艺参数点的配置和数量，投标方应在设计审查会上提供，并由业主方确认后执行，投标方对系统的完整性、正确性负责。

1) 温度测量：

常规测温采用热电阻或热电偶，高压蒸汽管路、给水管路温度测量采用带焊接式保护套管的铠装型，轴瓦温度测量电阻采用双支型。就地温度指示选用带外保护套管Φ100mm万向型金属温度计，外壳材质为06Cr19Ni10。温度测量元件选用：重庆川仪、上仪三厂、安徽天康。

2) 逻辑开关：

压力（差压）开关选用：SOR、UE、Ashcroft、 Dwyer。

3) 液位测量

热井液位、低加液位测量采用磁翻板液位计和差压变送器的形式。

4) 压力表采用耐震型，选用：重庆川仪、上仪四厂、北京布莱迪、西仪

5) 端子选用：菲尼克斯、魏德米勒。

6) 继电器选用：欧姆龙、ABB、西门子

7) TSI及大轴弯曲、测振、轴位移及转速传感器采用国产优质产品，选用：江阴市第三电子仪器有限公司、江阴众和电力仪表有限公司、无锡厚德。

4.3.3.4汽轮机主要保护项目如下：（由投标方在施工设计时提供详细资料）

1	轴位移过大停机　(机械式及输出位移信号)
2	超速跳闸停机（机械式及输出转速信号）
3	调节油压低报警 (提供报警值,供压力开关)
4	汽机轴承振动达到危险值
5	真空低于制造厂给定的极限值
6	推力瓦温度超过极限值
7	危急遮断试验阀组，自关活动试验电磁阀
8	汽轮机胀差超过极限
9	主汽门（速关阀）关闭讯号(供行程开关)
10	润滑油压下降超过极限值
11	排汽压力高报警、过高停机 (提供报警、停机值,供压力开关)
12	凝结水液位高、低报警

4.4 随机供应的阀门要求

1） 投标方随汽机本体及附属设备提供的各种阀门，均符合国家标准。

2） 阀门的选用等级及工作参数应根据所提供的运行工况，符合系统设计要求及有关法规和标准。

3） 所有阀门及附件都操作灵活，开启和关闭速度稳定。

4） 用于压力表或压差表的一次门应是针型阀，水位仪表的一次门用闸阀，以便于清洗水位计和连接管。当公称压力大于4.0MPa时，装双一次门。

5） 所有阀门的电动装置，均提供该装置的接线图和安装使用说明书。所有控制用调节阀，均提供电动装置接线图、调节特性曲线及配备有关附件，并提供调节特性参数表和安装使用说明书。

6） 执行器的选型全厂一致性，投标方将执行器的型号规范、接线图提供招标方确认后确定。电动执行机构选用：重庆川仪 M 系列、上仪十一厂、温州瑞基、扬州恒春 CKD 系列、南京科远 S系列。

7） 用于油系统的阀门内壁均不得涂漆，而采取其他防腐措施。

8） 为防止阀门在开启或关闭时过调，所有电动阀门都应设置过力矩闭锁开关和终端开关，终端开关为开闭方向各有二对常开、常闭接点。其接点容量至少为220VAC，3A或220VDC，1A。

9） 每只阀门都有就地开度指示表，还在阀门上明确标明流动方向。对于“锁于开启位置”或“锁于关闭位置”的阀门，带有能将阀杆锁于开启或关闭位置的装置。

10） 真空系统的阀门具有可靠的气密性。

11） 绝对压力大于0.1MPa的抽汽管道上设有快速关闭的气动逆止阀。

12） 凡是由于热力过程的需要、启动或停机时经常操作、安装位置工作条件很差、以及公称压力大于2.45MPa且公称直径大于300mm的阀门，公称压力小于0.98MPa且公称直径大于600mm阀门，均须设有电动操作机构。

13） 投标方所供电动或气动执行机构、电动调节阀具有断信号、断电源保护功能，具有智能定位器功能，能够接受DC4～20mA控制信号，并能提供DC4～20mA阀位反馈信号。并不需要招标方提供24VDC或其它特殊电源。并列出详细清单。

14） 投标方所供所有电磁阀（包括气动阀门电磁阀）满足操作系数100%ED。选用：FESTO、ASCO、HERION、SMC

15） 所有投标方提供所需法兰连接的阀门均提供配套反法兰及附件。

16） 本工程不采用基地式控制器。所有调节阀均能接受远方4～20mA指令信号，并能反馈4～20mA阀位信号。

17） 招标方只负责提供电源。

18） 汽机本体配套的公称压力大于等于PN4.0（4MPa）阀门推荐厂家（中核苏阀、开封高压阀门、大连大高、南通电站）。

4.5 材料

1） 根据技术要求选择适用的汽机本体及辅助设备材料是制造厂家的责任。投标方按有关国标或有关制造厂选用的标准标出材料型号，对高温高压材料，标明材料制造厂家、材料的物理特性、化学成分、允许的最高使用温度。

2） 招标方提供材料检验记录的副本。

3） 汽轮机零部件的材料根据不同的使用场合，按照压力、温度、抗冲击强度、硬度、抗腐蚀性能等的要求，合理选用材质，投标方在联络会中提供。

4） 汽轮机易损件的使用寿命，投标方在供货条件中予以规定，工作温度高于450℃的紧固件，考虑其松驰性能。

5） 投标方充分考虑对汽、水系统管道、阀门等材质的特殊要求，并对不宜或不能采用的材料进行说明和论述。

6） 汽轮机本体范围内高压部件使用的密封垫圈采用国内优质水平产品，具体选型由招标方确认。

4.6 安装和检修的要求

1） 投标方随机提供用于拆卸、起吊、安装各项部件的专用工具。专用工具必须满足设备安装要求。

2） 在汽缸、阀门和导汽管外壳上设置手柄、挂耳或其他装置；重量超过20kg的汽轮机零部件不适于用钢丝绳捆绑时，另配置起吊装置，以便于安装和检修。

3） 汽轮机配备转轴瓦时用的抬轴装置。

4） 汽轮机径向汽封、端部汽封和隔板汽封的结构能调整间隙。

5） 汽轮机汽缸等重要部件上，设有用以进行部件金属材料性能试验的取样部位。

6） 汽轮机配有能固定在转子上用来找中心的专用工具。

7） 在各种运行工况下，与汽轮机本体部分连接的蒸汽管路所产生的推力，不影响汽轮机的安全运行。

8） 汽轮机出厂时必须做到内部清洁，特别是轴承箱、齿轮箱、油箱、主辅机部套和油系统管道内彻底清理干净，并妥善防锈。

9） 汽轮发电机组具备不揭缸在转子上配置平衡重块的条件，并提供相应的平衡块。并有调整危急保安器动作转速的手孔及工具。

10） 投标方根据设备情况提出必要的现场设备安装指导项目计划及相应服务的人月数。

4.7 接口原则和设计分工

4.7.1接口分界原则

1） 如不属于投标方供应范围的系统和设备连接，则由招标方负责连接到投标方的系统和设备，投标方必须承担且积极主动予以配合。

2） 投标方供应的系统和部件之间的内部连接由投标方负责。

3） 投标方提供的管道接口与招标方的管道的材质和口径相同。

4） 所有法兰连接的设备接口及阀门均由投标方提供反法兰、连接件及紧固件（螺栓、螺母、垫圈、垫片）。

4.7.2设计分工

1） 汽轮发电机组总装设计由投标方设计。

2） 主汽阀及调节汽阀的安装固定方式由投标方设计。

3） 汽轮机本体的保温设计由投标方设计。

4） 汽轮发电机组油系统包括设备、阀门、附件、管路和仪表等由投标方设计并提供，冷油器所需冷却水由招标方负责接至冷油器冷却水进出口前。

5） 汽机轴封系统和疏水系统由投标方设计，招标方配合。投标方同时成套供应系统中包括的汽封系统相关设备、本体疏水扩容器等。

6） 轴封系统相关设备均由汽机厂统一供货。

7） 汽缸排汽端喷水所用的控制阀、减压阀由投标方供货，低压缸喷水外部管道由招标方负责。

8） 与轴封冷却器相连接的反法兰由投标方供货。

9） 投标方应提供本体疏水扩容器的尺寸、荷重、安装要求，招标方负责安装图的设计。本体疏水扩容器上的排汽管及排水管由招标方负责设计并供货。

10） 所有抽汽管道上的气动逆止阀及其有关控制装置由投标方负责设计供货，控制用压缩空气气源及管道由招标方负责。

11） 上述管道的接口位置和介质参数，由投标方提供。

12） 汽轮机岛式基础由招标方设计。招标方在完成汽轮机岛式基础施工详图后，提交给投标方核对有关尺寸后予以确认，并在图纸上签字。

13） TSI的系统设计由投标方负责。

14） 供货范围内的仪表选型及自动化仪表的成套由投标方设计和供货。

15） 投标方负责向招标方提供设备的供电需求资料。

注：投标方详细叙述双方供货的细节，如管道、阀门等和设计分界线。

二、供货范围

5.1 一般要求

5.1.1投标方提供供汽轮机厂提供1×30MW高温高压凝汽式汽轮机货清单(但不局限于下列供货范围)，清单中依次说明型号、数量、产地、生产厂家等内容。对于属于整套设备运行和施工所必需的部件，即使本合同附件未列出/或数量不足，投标方仍会在执行合同时补足。

5.1.2提供汽轮机本体及其所有附属设备、附件和安装、调试及1年运行所需的备品备件、强制备品备件，并给出具体规范和数量清单。

5.1.3投标方提供所供设备中的进口件清单。

5.1.4投标方根据下文所列的分项提出详细供货清单。根据汽轮机设备系统的完整性，投标方可根据自己的供货情况提供其它设备和装置，不局限于下文中的设备和装置。

5.1.5主、辅机设备、以及供应的阀门和部件中，所有法兰连接的接口，其配对的反法兰及附件均由汽机厂提供。

5.1.6投标方提供所有安装和检修用的专用工具，并提供详细供货清单。

5.2供货范围说明：（按全套提供）

5.2.1基础台板、垫铁、锚固板、地脚螺栓组件、油挡。

5.2.2各轴承组件(包括测温一次元件)。

5.2.3所有汽缸组件。

5.2.4所有隔板及隔板套组件。

5.2.5所有转子组件。

5.2.6所有汽封、轴封及隔板汽封组件。

5.2.7凝汽器及其附件。提供固定支座、滚动(或滑动)支座、底板、地脚螺栓及其安装设备。所有安装所需的法兰、接管座、地脚螺栓及附件。

5.2.8联轴器组件(包括联轴器、垫片、连接螺栓)。汽轮机与发电机间的联轴器、垫片及连接螺栓由投标方供货，汽轮机侧及发电机侧联轴器均有汽轮机厂提供。并提供汽缸法兰用螺栓加热装置。

5.2.9本体范围内管道和阀门（含所有配对反法兰及全套紧固件），主汽阀到主汽调节阀及主汽调节阀到高压汽缸的蒸汽管道等。

5.2.10主汽阀、主汽调节阀及其永久性滤网等各套，以上所有阀门座架及支撑、支架、进汽装置、各级抽汽电动闸阀、各级抽汽逆止阀(包括逆止阀气动系统的设备、附属阀门管道及附件等)等。主汽门及调节阀的安装固定方式由投标方设计。

5.2.11调节保安系统、安全监测系统(TSI)、汽机保护装置(ETS)、汽机本体热工仪表等设备。

5.2.12调节保安系统内的所有部套及连接管道、阀门及其它所有附件。全部油动机。TSI包括大轴弯曲、振动、轴向位移、转速、汽缸胀差、汽缸膨胀等监测仪表。传统仪表包括整个本体范围内的压力、真空、温度表计、表用针阀、转速表。

5.2.13盘车装置及其附件

5.2.14所有电气传动用电动机（需电气传动的部件应带电动机、如电动盘车装置的电动机和电源控制柜、各种油泵用电动机等)。所有电动机及与其连接的转动机械都配带底座、联轴器保护罩及全套地脚螺栓等。

5.2.15汽轮机油系统所有设备及附件。

5.2.15.1油箱及其附件。

5.2.15.2主油泵、高压启动油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、射油器、Y型滤网等。排油烟风机及其阀门管道。

5.2.15.3冷油器及附属阀门和管路及其它所有附件。冷油器冷却水出、入口的反法兰由投标方提供。

5.2.15.4排油烟风机（带有油烟分离装置）和其支架及所需的风门及其附件等。

5.2.15.5润滑油过压调节阀。（即溢油阀）全套的一次热工表计，油泵自启动和油压联锁的压力开关、油箱高低油位控制及油箱控制接线盒等。

5.2.15.6油系统全部管道、阀门和所有附件、油流窥视窗、就地油温度表等（包括发电机范围）。润滑油系统的设备、管道、润滑油由投标方提供。

5.2.16本体热工仪表设备

5.2.17安全监测系统（TSI）全部设备

5.2.18危急跳闸系统(ETS) 全部设备

5.2.19轴封蒸汽系统。

5.2.19.1汽封供汽系统所有设备和阀门（至少包括蒸汽溢流电动调节阀和主汽、辅助蒸汽等各供汽源用的电动减温减压调节阀，以及各喷水减温用电动调节阀）。

5.2.19.2轴封压力调整器及附属阀门和轴封压力调节站之后的轴封供汽管道及阀门等附件。

5.2.19.3轴封蒸汽冷却器及抽风机，以及抽风机的进出口阀门及附件及出口反法兰。

5.2.19.4轴封冷却器、轴封系统的接口位置及介质参数由投标方提供。

5.2.20汽轮机本体疏水系统，包括全部阀门及附件，本体疏水扩容器等。

5.2.21全套低压加热器及其附件（包括加热器本体、支架（座）、加热器两相流疏水调节阀组、就地水位计及其它必需表计、加热器接口的反法兰及其配套紧固件等）。

5.2.22排汽缸喷水系统，包括滤水器、电动调节阀、隔离阀、节流阀、旁路等。

5.2.23抽汽逆止阀气动系统的全部设备、装置、阀门及其它满足整个系统所需的附件。

5.2.24凝汽器真空电动破坏阀；

5.2.25汽机本体外护板（化妆板）。

5.2.26汽机本体保温构件及附件。投标方供货范围内的本体和自动主汽门、调节汽门保温设计。

5.2.27提供的电动执行机构统一厂家，具体厂家由招标方认可，要求所供全部电动阀门采用一体化配置。

5.2.28投标方与招标方设计分界处的接口尺寸、材质及焊接坡口型式由投标方提供，若为法兰连接，则投标方提供接口处反法兰及螺栓、螺母、垫片等连接件。

5.2.29供冷油器冷却水用的两个滤水器。供各喷水减温器前滤水用的滤水器。

5.3汽机本体主要设备供货清单（投标方填写）

5.3.130MW凝汽式机组

序号	名 称	型 号 规 格	单位	数量	产 地	生产厂家	备 注
1
2
3
4

5.3.2仪控部分（以下清单投标方列出详单，并对设备的正常性，完整性负责）。

序号	编号	测点名称	仪器 型号	数量（个）	仪表范围	仪表等级	测点 位置	备注
本体系统
1
2
调速系统
1
2
油系统
1
2
凝汽系统
1
2
汽封、疏水、冷却系统
1
2
低加加热系统
1
2
DEH、ETS及其它
1
2

5.3.3汽机本体国外进口部件清单

序号	名 称	型 号 规 格	单位	数量	产 地	生产厂家	备 注
1
2
3
4

5.3.4专用工具（投标方填写）

提供安装和检修的专用工具，投标方列出所提供的专用工具清单，专用工具至少包括：转子起吊工具（包括钢丝绳）；汽缸起吊工具（包括钢丝绳及导向杆）；翻转轴瓦的抬轴工具；主机专用工具。

序号	名 称	型 号 规 格	单位	数量	产 地	生产厂家	备 注
1
2
3
4

5.3.5备品备件

5.3.5.1强制备品备件
序号	名称	单位	数量	备注
1	定位推力瓦	块	3
2	工作推力瓦	块	5
3	前汽封汽封圈	圈	3/各种类型
4	后汽封汽封圈	圈	2/各种类型
5	隔板汽封圈	圈	6/各种类型
6	前汽封弹簧片	件	40/各种类型
7	后汽封弹簧片	件	30/各种类型
8	隔板弹簧片	件	70/各种类型
9	高温高压螺栓（含螺母）	套	2/各种类型
10	衬瓦	套	1/各种类型
11	压缩弹簧（危急遮断器）	件	1
12	压缩弹簧（危急遮断油门）	件	1
13	弹簧（手拍危急遮断器）	件	2
14	油封环（危急遮断器轴）	件	1
15	挡油环（主油泵）	件	2
16	橡皮圈（滤油器）	件	2/各种类型
17	橡皮圈（冷油器）	件	2/各种类型
18	梅花垫	件	3/每台泵
19	机械密封	套	1/每台泵
20	轴承	套	2/各种类型	油泵
21	凝汽器换热管	根	30
22	轴向位移探头（进口）(TSI)	个	1	含前置器
23	转速探头(TSI)	个	2	引线为3米
24	偏心探头(TSI)	个	1	含前置器
25	胀差探头(TSI)	个	1	含前置器
26	电源模块(TSI)	块	1
27	轴向位移显示仪插件(TSI)	块	1
28	转速显示仪插件(TSI)	块	1
29	偏心显示仪插件(TSI)	块	1
30	胀差显示仪插件(TSI)	块	1
31	紧急跳闸电磁阀线圈	个	1

5.3.5.2启动调试备品备件

序号	名 称	型 号 规 格	单位	数量	产 地	生产厂家	备 注
1
2
3
4

三、技术资料和交付进度（全部为中英文对照）

6.1 一般要求

6.1.1投标方提供的资料使用国家法定单位制，图纸，资料提供中英文对照版。所有资料提供电子版(可编辑的)。所有资料应标明为“PKN热电厂1×30MW机组”专用字样（英文名称： ）

6.1.2投标方提供的资料的组织结构清晰、逻辑性强。资料内容要准确—致，清晰完整，满足工程要求。

6.1.3投标方资料的提交应及时充分，满足工程进度要求。在合同生效后的10日内提供给设计院满足初设的全部技术资料。30日内提供正式施工设计用图纸。

6.1.4投标方提供的技术资料一般可分为配合工程设计阶段、设备监造检验、施工调试试运、性能验收试验和运行维护等四个方面。投标方必须满足以上四个方面的具体要求。

6.1.5对于其它没有列入合同技术资料清单，却是工程所必需的文件和资料，一经发现，投标方也应及时免费提供。

6.1.6招标方将及时提供与合同设备计划制造有关的资料。

6.1.7投标方提供的图纸资料为每台设备12套，英文技术文件12套，中文技术文件12套。并提供电子版（AUTOCAD2004版）。

6.2在基本设计阶段提供的资料

（1）提供各汽机各工况热平衡图；★

（2）热力系统带测点流程图(P&ID)；★

（3）汽轮机外型图及剖面图；★

（4）汽轮机本体、辅机（低压加热器、凝汽器、汽封冷却器、冷油器、油箱、有关风机、油泵及其他辅机）外型图及接口安装图、荷载图；

（5）汽轮机基架、基础负荷分布图（包括正常运行及发电机短路时机组的动、静荷载及转动力矩），汽轮机与发电机联接图，地脚螺栓与预埋件图；

（6）大件运输重量及运输尺寸图；

（7）润滑油系统图、调速、保安油系统图；

（8）轴封系统P&ID；

（9）汽机本体疏水管路系统P&ID；

（10）抽汽管路系统P&ID；

（11）汽轮机各主要部件材料一览表。

（12）参数偏离设计值时，汽轮机各种指标的修正曲线；★

（13）提供DEH、ETS、TSI资料：包括电源要求，盘台外形及安装图；

（14）低压缸喷水系统P&ID

（15）初步电负荷、压缩空气耗量、水负荷资料★

（16）低压加热器外形尺寸图（包括各接口尺寸等）；

（17）凝汽器外形尺寸图（包括各接口尺寸等）；

（18）低压加热器设计数据表

（19）凝汽器设计数据表★

（20）仪表位置图（测点位置图）

（21）电气保护原理图

（22）仪表索引表（包括仪表位号、用途、仪表类型、信号类型、数量、报警连锁要求）、连锁逻辑图、复杂控制系统回路图等。

（23）汽轮机各工况启动曲线图★

注：带★者为投标时应提供的图纸资料

6.3在施工图设计阶段提供的资料

1）汽轮机总图包括纵剖面图、外型图。

2）汽机本体安装图，包括基础负荷分布图，地脚螺孔图，滑销系统图。

3）管道接口图，垫铁布置图。

4）管路系统图，包括汽封系统图，抽汽阀气动系统图，排汽缸喷水系统图，疏水系统图，抽汽系统图。

5）各种阀门外形图、原理图（包括主汽阀、调节阀等及其支座详图，各级抽汽逆止阀及其操纵座外形尺寸图等）。

6）所有本体辅助设备外形图，包括设备接口荷载，地脚螺栓孔位置、尺寸等。

7）汽机油系统所有有关图纸及其所有设备安装图和说明书。

8）全部调节系统及保安系统和设备安装图及说明。

9）所有汽缸装配图。

10）第一级（或调节级）喷嘴汽室装套图。

11）各主轴承装配图和推力轴承装配图。

12）各轴承及各汽缸支承台板（座架）图。

13）前、后轴承箱装配图（含进出口油管接口等）。

14）所有汽缸汽封装配图。

15）盘车装置装配图。

16）汽机转子和发电机连接靠背轮装配图。

17）排汽缸喷水装置系统图和低压缸安全阀。

18） 提供汽机保护装置(ETS)资料：包括电源要求，控制原理图、逻辑图、安装接线图、盘外型图，盘内设备布置图，探头或装置的测点布置图，要求用户提供的接口，说明书，供货清单。

19）每一级隔板装配图和隔板总装图。

20）汽轮机排汽口与凝汽器连接要求及伸缩节（如有）装配图。

21）汽轮机化妆板装配图。

22）汽轮机汽缸保温图纸及说明。

23）隔板起吊工具图。

24）汽缸及转子起吊工具图。

25）随机供应的专用工具一览表。

26）零件的详细清单。

27）汽轮机监视仪表说明书。

28）汽缸压力、温度测点一览表及布置图。

29）汽缸固定点及其膨胀系统说明书。

30）安装时所必须的数据。

31）汽轮机对基础承力负荷分配数据。

32）汽缸对于转子中心位置要求。

33）汽缸纵横向水平要求。

34）转子水平要求和找中心要求及转子挠度。

35）各滑动销间隙。

36）汽轮机构造说明书。

37）汽轮机安装说明书。

38）汽轮机运行维护说明书。

39）盘车装置使用说明。

40）调节系统说明书。

41）汽轮机各种保护装置试验使用说明书。

42）汽轮机胀差指示说明书。

43）提供非额定工况下汽机参数变化与功率关系的修正曲线图。

44）汽轮机起停和事故处理规程。

45）汽轮机本体辅助设备起动、运行维护说明。

46）主油泵特性说明。

47) 汽轮机设备性能试验要领。

48) 汽轮机推力轴承工作性能。

49) 转子和轴系临界转速和飞轮力矩。

50) 汽缸、转子及动叶片强度计算数据。

51) 主轴承及推力轴承温升允许值及数据。

52) 主蒸汽压力、温度对发电机功率、热耗率的修正。

53) 排汽压力对发电机功率，热耗功率的修正。

54) 给水温度对发电机功率的修正。

55) 各监视段压力和发电机功率的关系。

56) 汽缸内效率和发电机功率的关系。

57) 调节阀开度和发电机功率的关系。

58) 汽耗率、热耗率和发电机功率的关系。

59) 主蒸汽流量和发电机功率的关系。

60) 真空度的变化和功率的关系。

6.4凝汽器

1）凝汽器外型图（包括接颈及本体部分的各接口定位及管接口表）。

2）组件及现场装配图。

3）基础布置及负荷分配图。

4）支座图及弹簧支座压缩量。

5）安装、运行、维护说明书。

6）有关计算结果包括各种工况下的循环水流量计算，冷却面积，凝汽器的除氧气量，汽空间空气漏入量。

7）现场验收，装配程序及检验说明。

8）凝汽器管材质报告。

9）凝汽器严密性试验说明书。

10）滤水器图纸。

6.5 本体辅机 提供所有投标方提供的本体辅机的设计参数、系统、外形、安装图及安装说明。

6.6 配供的气动门清单（包括两位式、调节式）清单，电磁阀清单，电动门、电动执行机构清单。（应注明规格、型号、电压等级、制造商、功率、用途等）；

运转层汽机厂配供的仪控箱、柜、接线盒端子排出线图、电气原理图、平面布置图，机座留孔、埋管要求。

四、质量、监造、检验和性能验收试验

7 、概述

本附件用于合同执行期间对投标方所提供的设备（包括对分包外购设备）进行质量保证控制、工厂检验、监造和性能验收试验，确保投标方所提供的设备符合技术规范书中质量规定的要求。投标方应保证制造过程中的所有工艺、材料等（包括投标方的外购件在内）均符合本规范书的规定。若招标方根据运行经验指定投标方提供某种外购零部件，投标方应积极配合。

设备在设计、制造、检验原则上采用国际上现行规范、标准规定。若投标方使用的规范及标准与招标方文件中规定所用标准发生矛盾时，按较高标准执行。若有新标准颁布时，应按相应的新标准执行。

投标方应在合同生效后1个月内，向招标方提供与合同设备有关的监造、检验、性能验收试验标准。有关标准应符合技术规范书的规定。

设备在保修期间内，如出现制造质量问题，投标方负责免费维修，并提供易损备品备件，保修期外如出现质量问题，投标方应积极协助招标方解决。

“质保期”系指设备通过性能验收合格后12个月或全部设备离港后24个月（以先到者为准）。

7.1质量保证的一般要求

本技术规范书中所涉及的所有材料、部件、设备和系统均应按照一个完整的质量保证体系的要求在各个阶段进行设计、采购、制造安装、调试和试验。工厂中的检查和试验包括工厂性能试验和在现场对所有设备和系统的试验应符合相关的法规和标准，同时还应符合本技术规范书的要求。

投标方应提供一份所有检查和试验的详尽而完整的清单，以保证投标方或其分包商对本合同包含的设备和系统在工厂及现场进行检查与试验。

投标方应独立编制设备制造等工作的详尽质量检验计划，经投标方和招标方协商确定，报业主批准后，该检验计划成为合同的一部分。

对所有的组件和设备，投标方的制造质量检验计划应详细说明其质量控制部门实施各种试验/检查应遵守的相关法规/标准，以及有关质量实践和程序。

投标方还应随质量检验计划一起提交质量检验计划中提及的参考文件/设备标准/验收规范/试验和检查方法方案程序等的复印件。这些质量检验计划和参考文件/标准等应经招标方批准，未经招标方批准，制造工作不得进行。这些被批准的文件应成为合同的一部分。在这些被批准的质量检验计划中，招标方/授权代表应标记招标方的现场见证点(W点)及停工待检点（H点）。一个H点表示设备制作的一个阶段，要求根据招标方或其授权代表在场时完成的试验/检查所获认可的文件证据，否则，未经招标方/授权代表的书面许可，设备生产不得继续进行。

有关本技术规范书、批准的质量检验计划和适用标准的所有变更必须形成文件，并提交招标方/授权代表供其批准和处理。

投标方应就所有焊接活动向招标方工程师提交完整的焊接一览表，该焊接一览表应同所有的支持程序，例如焊接程序、热处理程序，NDT程序等一起提交。

设备和材料最终验收前，制造商不得发运。设备和材料交付前必须经招标方工程师/授权代表进行最终检查,包括对由招标方工程师/授权代表签字的此前进行的所有试验/检查的记录的验证，设备材料发运必须经招标方工程师/授权代表签字同意。

最终检查通过后，招标方或其代表的质量保证/质量检查组将颁发一份设备材料发货许可证，该许可证将允许投标方发送设备材料并要求付款。

此外，在装运的所有阶段，投标方应确保所有已发运货物的包装质量满足货物海上运输、进出港的装卸、内陆运输以及现场保存的包装要求，并取得招标方工程师的满意。

使用或供货的所有材料应附有有效的和经认可的材料证书及试验检查报告。这些证书和报告应注明页数或其它可接受的标识。需要认证的材料还应附加具有盖在该材料上的印章的详情。

所用的铸造和锻压件应有经试验的质量证书。包括化学分析、热处理记录、机械性能检验结果的详细资料。

依据ASME 第九卷或招标方可接受的其它同等标准的要求，按照已编制并经认可的程序，实施所有焊接和铜焊。

依据ASME 第九卷或招标方可接受的其它同等标准，在合同的任何阶段在投标方/分包商的工厂雇佣的所有铜焊工、焊工等均应是合格焊工。

对承压部件和高压管道的焊接，还应遵守印尼国家相关规程的要求。应依据认可的标准，实施所有的无损检验（NDT）。无损检验人员应该是符合SNT-TC-IA(美国无损检验协会)标准或招标方认可标准的合格人员。应正确记录无损检验结果并提交招标方审核。

投标方选择确定其设备、材料、采购服务等工作的分包商前，应提交其建议的所有分包商及其质量保证计划供招标方审核批准。

应由招标方/授权代表讨论、最终确定并批准分包商的质量保证计划，且该质量保证计划构成投标方和供货商之间采购订单的组成部分。

所有采购物项的技术规范书和投标方制订的采购清单均应提交招标方供其审核批准。

招标方保留对投标方的质量体系和程序或其分包商质量管理和控制活动进行质量监查和质量监督的权利。投标方应提供所有必要的帮助以使招标方实施上述监查和监督。

对试验和检查结果的质量监查/认可环节不应免除招标方拒绝接受安装后未达到所要求性能的设备的权利，并且，在任何情况下都不应限制投标方依据规范书的要求使设备达到满意性能的责任和义务。

对主要设备的质量要求应同样适用于备品备件和更换件。

为使任何一项工作达到要求而采取的修理/校正程序，应经招标方工程师批准。

7.2质量保证文件

投标方须提前7天提交1份原件或扫描件（视业主要求再定）质量保证文件（英文或中英文），供招标方审核认可后，产品方可发运；最终完工报告提交的数量见附表1.

质量保证文件应包含但不限于下列内容：

a)技术规范书规定的部件材料的工厂试验报告；

b)附有已经验证的质量检查计划、已经执行的质量检查计划检查点和验证概要说明，以及用来验证质量检查计划中的检查和试验点是否令人满意地执行的检查方法方案程序；

c)无损探伤检验结果/报告，包括射线检查说明报告；

d)依据技术规范书中涉及的适用法规和标准所进行的试验的工厂试验结果/报告。

e)焊工鉴定列表，该列表列出焊工和焊工操作者的资质评定程序和焊接标识标号。

f)用于指示射线照相在设备上的位置的可追踪性方法的示意图和图纸。

g)热处理报告及热处理曲线图表。

h)由招标方和投标方的QA人员正式签字的有关双方达成一致的停工待检点的检查和试验记录。在检查期间，还应记录以下内容：

1)为使工作可接受而涉及的一些重要修理工作。

2)修理工作成为已接受的产品的质量的一部分。

3)证明该要求符合最终确定的技术规范书要求的符合性证书。

i）生产过程重要环节及装箱前后的影像记录。

7.3 工厂检验要求

a)工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。投标方须严格进行厂内各生产环节的检验和试验。投标方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。

b)检验的范围包括原材料和元器件的进厂检验，部件的加工、组装、试验至出厂试验。

c) 投标方检验的结果须满足技术规范的要求，如有不符之处或达不到标准要求，投标方采取措施处理直至满足要求，同时向招标方提交不一致性报告。投标方发生重大质量问题时将情况及时通知招标方。

d)招标方工程师、其正式授权代表和/或代表招标方的外部检查机构，随时可在设备制造期间进行检查检验。如果设备制造工作的一部分是在其它厂房或工厂进行，招标方工程师或其正式授权代表应有权检查检验该部分工作，如同在投标方自己的厂房或工厂进行的检查检验一样。

e)投标方应在准备材料/设备检验前21天书面通知招标方工程师/授权代表。除检查者的食宿差旅花费外的其他检查费用由投标方负责。除非检查见证已被确认取消，招标方工程师/授权代表应在收到书面通知后15天内确认是否参加检查见证。逾期投标方可在检查者不在场的情况下对设备进行检测，并应交付检查者2份经认证的测试报告。

f)招标方工程师/授权代表在检查见证后15天内以书面形式将他认为根据合同在图纸、设备、工艺方面的拒收意见通知投标方。投标方需对此缺陷仔细考虑，或找到修改此缺陷的方法，或证明按此合同没有必要对此缺陷做出修改向招标方工程师/授权代表书面陈述。

g)投标方在其或其分包商的工厂试验完成后，须立即提交一份中英文试验报告供招标方工程师/授权代表签字认可。如果此试验没有招标方人员参与见证，则由投标方准备试验相关记录（中英文）供招标方工程师/授权代表审核认可。当投标方设备安装后，进一步的试验未达到合同要求，此前述工厂试验的完成、证书的签发不妨碍招标方拒收此设备。

h)无论在投标方或其分包商的车间/工厂，任何合同规定的试验，除非特殊规定，投标方应提供劳力、材料、电力、油、水、仪器仪表等的费用，以供投标方和招标方代表顺利进行此类设备试验。

i)为提前做好试验的策划，除了按3.5条款发出检查通知外，投标方还应提供月度检查进度，说明招标方W点、H点和最终检验阶段的计划，应在每个月的25号提交下月检查进度。

7.4设备监造要求

在设备监造过程中，实施监造协议规定的工作，比如合同管理、质量控制、进度控制、投资控制、组织协调等工作。

a)招标方委托有经验的监造单位/技术监督单位和招标方工程师对投标方生产的合同设备进行监造。

b)重要部件的原材料在加工前由监造代表现场确认或文件见证后方可投料。

c)投标方须在见证后当天将见证资料（中英文）提供给招标方监造代表，便于三方见证审核+签字。

d)投标方在设备投料前提供生产计划，并在每月25日前将更新的加工计划和更新的月度检验试验计划书面提交给监造代表和招标方（参照3.9条）。

e)招标方监造代表有权查阅与监造设备有关的技术资料（包括相关标准、设计依据、计算书、技术要求、焊工资格、无损探伤检验人员资格、理化检验人员资格等），投标方应积极配合并提供相关资料的复印件，并不发生任何费用。

f)合同设备的重要部件和专用部件未经招标方允许，投标方不得擅自调换。

g)招标方监造代表有权随时到车间检查设备质量生产情况。

h)投标方给招标方监造代表提供厂内方便。

i)对于设备制造过程中重大质量问题及制造缺陷，一经发现及时通知监造代表和招标方，不得隐瞒。

j)监造依据

根据本规范和原电力工业部、机械工业部文件电办（1995）37号《大型电力设备质量监造暂行规定》和《电力设备用户监造技术导则》（DLT 586-2008）的规定、国家有关规定，以及招标方要求的相关规定。

k)监造方式

包括工厂测试、文件见证、现场见证和停工待检，即 I点、R点、W点、H点。

I点：招标方监造代表在投标方制造厂内进行的复查、抽检、试验及金属焊接的无损探伤等。上述工作均在投标方自检合格基础上进行。

R 点：投标方提供检验或试验记录或报告的项目，即文件见证。由监造代表查阅见证文件。

W 点：招标方监造代表参加的检验或试验项目，并进行现场见证。检验或试验前投标方提供检验方法方案程序或试验大纲，检验或试验后投标方提供检验记录或试验报告，即现场见证。

H 点：停工待检。投标方在进行至该点时必须停工等待招标方/授权监造代表参加的检验或试验项目，并进行停工待检见证(因招标方未按时到现场引起的延误，责任由招标方承担)。检验或试验前投标方提供检验方法方案程序或试验大纲，检验或试验后投标方提供检验记录或试验报告。

H点、W点投标方提前21天以传真或邮件的方式通知招标方，R点投标方提供资料供招标方随时审核。

招标方接到见证通知后,及时派代表到投标方参加现场见证。如果招标方代表不能按期参加，W点自动转为R点，但H点没有招标方书面通知同意转为R点时，投标方不得自行转入下道工序，与招标方联系商定更改见证日期，如果更改时间后，招标方仍未按时到达，则H点自动转为R点。

每次监造内容完成后，投标方和招标方监造代表均须在见证表上履行签字手续。监造方式为文件见证、现场见证和停工待检，每次监造内容完成后，投标方和监造代表均须在质量检验计划上履行签字手续，并按附表形成记录（中英文），签字盖章后，并不免除投标方应负的责任。

监造代表可以对所有见证点/停工待检点试验进行见证或放弃对这些试验的见证，在后一种情况下，投标方须提交所进行的试验资料，获得招标方审核认可后，被视为已获得见证。

l)监造内容

详细监造内容见附表2质量检验计划MQP。监造实施检查项目以业主、采购方、厂家三方商讨后批准的MQP为最终版本。

7.5 设计制造标准

设计制造技术标准

汽轮机的设计、制造所遵循的标准的原则为：

1） 必须满足现行的国家有关标准和电力行业（包括原水电部、原能源部）相应规范，当两者有矛盾时，以电力行业标准为准。

2） 投标方设计制造的设备还满足（但不低于）下列规程的有关规定（合同及其附件中另有规定的除外）：

3） 电力部《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》

4） 电力部《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）

5） 电力部《火电工程启动调试工作规定》

6） 电力部《电力工业锅炉压力容器监察规程》

7） 劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（与电力部《电力工业锅炉压力容器监察规程》有矛盾者，以电力部的为准）

8） 电力部（水电部）《火力发电厂汽轮机、锅炉、汽轮机发电机参数系列标准》

9） 电力部《火力发电厂设计技术规程》

10） 电力部 《火力发电厂调整试运质量检验及评定标准》

11） 所有标准都会被修订，使用有关标准时，探讨使用最新标准的可能性。

12） 汽轮机及辅助设备和附件使用的材料，制裁工艺及检验要求，均不低于国标、两部批准以及相关的国际标准的有关规定。

13） 投标方列出在选用材料、制造工艺、验收要求中所执行标准的清单。

14） 如本附件中存在某些高于上述规定或标准的地方，则以附件中的要求为准。

7.6 质量确定

1 )投标方采取措施确保设备质量，产品交货前，对汽轮机组各部件和辅机进行必要的检查与试验，以保证整个设计和制造符合规程要求。

2 )检查和试验的项目：

（a） 所有设备符合有关技术条件；

（b） 安全装置和保护装置动作正确；

（c） 达到招标方要求的规定值；

（d） 满足招标方要求的其他特殊条件。

3 )投标方将检查和试验资料按规定完整并及时地提交给招标方；对重要的检查与试验项目，邀请招标方派代表参加。并在试验前的20天通知招标方代表。

4 )如产品质量和性能与标准不符时，招标方有权拒绝验收，投标方负责修理、更换或赔偿。

7.7 检查与试验

1 )汽轮机及附属设备须进行必要的工厂总装和试验，确定全部制造和材料均无缺陷，所有设备功能与预期要求相一致，设计和加工都符合技术规范文件的要求。

2 )材料试验按ASME“锅炉和压力容器文件第Ⅷ篇”要求进行，投标方提供全部试验结果的书面证明副本。

3 )汽轮机转子进行高速动平衡试验，汽轮机转子超速试验转速按120%的额定转速进行，延续时间为2分钟。

4 )每台电动机按NEMA、MGI进行常规试验或按经过批准的制造厂标准进行试验。

5 )设备监造（检验）

汽轮机在出厂制造过程中，招标方可派出工作技术人员，按电力工业部、机械工业部最新有关规定参加设备制造和出厂前的检验、试验并监造，但这并不代替和减轻供应货方对质量的责任。

投标方厂内进行检验、试验并监造的主要项目如下表，表中的符号：

○ 投标方厂提供检验或试验记录，招标方派人参加制造厂的检查的项目，即现场见证。

△ 投标方厂提供检验或试验记录或报告的项目，即文件见证。

（1）汽轮机本体

序 号	零部件名称	试 验 项 目	标 记	备 注
1	汽轮机转子	材料化学成份及机械性能	△
试验
超声波检查（加工后）	△	只作园角部位
磁粉探伤检查	△
高速动平衡试验	○
超速试验	○
硫印检查	△
热处理记录	△
中心孔检查及超声波探伤	○
残余力测定	△	作三点
残磁检查	△
总装及尺寸检查	○
2	动叶片	材料试验	△	材料试验包括化学成份
机械性能、疲劳强度及振动衰减率试验
磁粉探伤检查	△
静频率测量	△	各级每组均作，要求给出一、二阶频率
300mm以上叶片动频率测定	△	提供末两级测定数据一二阶频率 检查100%
焊接司太立合金片或进行硬化处理部位的质量检查	△	提出10%检验报告
热处理后的硬度试验	△	每个长叶片的试验结果
拉筋、卫带焊接部件的检查	△	作染色探伤试验及硬度试验
卫带及铆钉头外观检查	△	作染色探伤试验
型线部分及叶根加工精度检查	△	各级均做，末两级100%检查，每级提出一份试验报告
3	静叶片	材料试验	△	包括化学成份及机械性能试验
磁粉探伤试验	△
4	隔 板	材料试验	△	包括化学成份及机
磁粉探伤试验	△	械性能试验
尺寸检查	△	包括静叶片出口测量
挠度测量	○
5	高中压汽缸及	材料试验	△
喷嘴室、调节	磁粉探伤试验	○
阀	X光检查（拍片）	△	只作焊接检查
热处理记录	△
补焊区质量检查	△
尺寸检查	△
水压试验	△
6	低压汽缸及其	变形测量和裂纹检查	△
内缸
7	阀门（包括主	材料试验	△
汽门、高调门）
磁粉探伤检查	○
放射性检查	△	只作焊接部件
补焊区质量检查	△
泄漏试验	○
水压试验	△
阀芯、阀座硬度试验	△
8	高温螺栓	材料试验	△	金相组织、残余
热处理记录	△	力曲线可供应以往数
硬度试验	△	据资料
9	主蒸汽管	材料试验	△
热处理记录	△
金相试验	△
弯头椭圆度及减薄量测定	△
10	汽轮机总装	○	提供总装及试验记录

（2） 汽轮机主要部套及辅助设备

序 号	部套设备 名 称	试 验 项 目	标 记	备 注
1	主油泵	性能确认试验	○
2	交流润滑油泵	性能确认试验	○
3	直流润滑油泵	性能确认试验	○
4	高压电动油泵	性能确认试验	△
5	调速装置	性能确认试验	○	包括调节系统部件
6	危急保安器	性能确认试验	○
7	主汽阀	性能确认试验	△
8	调节阀	性能确认试验	△
9	盘车装置	空负荷时动作试验
10	汽封压力调整器性能确认试验	△
11	抽汽逆止阀	动作确认试验	○
12	轴向位移保护	动作确认试验	○
13	各种压力开关	动作确认试验	△
14	主油箱	严密性试验	△
15	冷油器（招标方根据型式确定试验项目）	材料及水压试验	○
		水压试验	○
	总装清洁度		○

（3） 控制系统

序 号	设 备 名 称	试 验 项 目	标 记	备 注
1	DEH控制系统	特性试验	○	动模或计算机模拟试验、通电老化试验、抗干扰试验。
2	TSI系统	特性试验	○
3	ETS系统	特性试验	○

注：第一项由投标方与DEH控制系统供应货商共同完成。

7.8性能验收试验

7.8.1试验、检验要求

7.8.1.1性能验收试验的目的为了检验合同设备的所有特性是否符合要求。

7.8.1.2性能试验的时间为机组运行168小时后6个月开始进行。

7.8.1.3 性能验收试验由招标方主持，投标方参加。试验大纲由招标方提供，与投标方讨论后确定。如试验在现场进行，投标方本合同有关要求进行配合；如试验在工厂进行，试验所需人力和物力等由投标方提供。

7.8.1.4投标方提供性能验收试验所需的测点及技术配合和人员配合。

7.8.1.5性能验收试验所需的测点、一次元件和就地仪表的装设应由投标方提供，招标方配合。投标方也要提供试验所需的技术配合和人员配合。

7.8.1.6性能验收试验的费用

投标方试验的配合等费用包含在合同总价内。

7.8.1.7性能验收试验结果的确认

性能验收试验报告以有资质的第三方为主编写，招标方和投标方参加，共同签章确认结论。如双方对试验的结果有不一致意见，双方协商解决。

7.8.2现场试验项目

现场还需进行下述试验，试验由招标方主持，投标方参加。

A 调节系统热态性能动作试验。

B 汽轮机安全监测保护系统的性能试验。

C 汽轮机超速试验。

D 汽轮机启动和停止试验。

E 汽轮机组带负荷和甩负荷试验。

F 主汽阀、调节汽阀和各抽汽逆止阀和严密性试验。

G 机组性能验收试验，试验标准按ASME PTC6.1进行。为顺利进行这些试验，投标方分担下列准备事项：

a）在机组供应货范围内的设备上，提供全部试验所需的测点。

b）对所使用的试验方法、测试仪器提出建议。

H 机组真空严密性试验。

I 检测控制设备试验项目包括：

a）单体调校（安装前进行）；

b）系统开环调试（无负荷运行调试，在分部试运时进行）；

c）系统调试（带负荷运行调试，随电厂主机进行）；

上述项符合《工业自动化仪表工程施工及验收技术规定》（GBJ93-86）的规定。

7）上述试验项目满足《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》。

五、技术服务和设计联络

8.1投标方现场技术服务

8.1.1投标方现场服务的目的是使所供应设备安全、正常投运。投标方派合格的现场服务人员。提供包括服务人月数的现场服务计划表。请投标方详细填写现场服务计划：

现场服务计划表（格式）

序号	技术服务内容	计划人月数	派出人员构成		备注
			职称	人数

8.1.2投标方现场服务人员具有下列资质：

（1）遵守法纪，遵守现场的各项规章和制度；

（2）有较强的责任感和事业心，按时到位；

（3）了解合同设备的设计，熟悉其结构，有相同或相近机组的现场工作经验，能够正确地进行现场指导；

（4）身体健康，适现场工作的条件。

投标方向招标方提供服务人员情况表，投标方更换不合格的投标方现场服务人员。

服务人员情况表

姓名	性别	年龄	民族
工作简历
单位评价

注：此表在工程进行中按实际安排人员填写

8.1.3投标方现场服务人员的职责

（1）投标方现场服务人员的任务主要包括设备催交、货物的开箱检验、设备质量问题的处理、指导安装和调试、参加试运和性能验收试验。

（2）在安装和调试前，投标方技术人员向招标方技术交底，讲解和示范将要进行的程序和方法。对重要工序（见下表），投标方技术人员要对施工情况进行确认和签证，否则招标方不能进行下一道工序。经投标方确认和签证的工序如因投标方技术服务人员指导错误而发生问题，投标方负全部责任。

投标方提供的安装、调试重要工序表（格式）

序号

工序名称

工序主要内容

备注

（3）投标方现场服务人员有权全权处理现场出现的一切技术问题和商务问题。如现场发生质量问题，投标方服务人员要在招标方规定的时间内处理解决。如投标方委托招标方进行处理，投标方现场服务人员要出委托书并承担相的经济责任。

（4）投标方对其现场服务人员的一切行为负全部责任。

（5）投标方现场服务人员的正常来去和更换事先与招标方协商。

8.1.4招标方的义务

招标方要配合投标方现场服务人员的工作，并在生活、交通和通讯上提投标方便。

8.2 培训

8.2.1为使合同设备能正常安装和运行，投标方有责任提供相的技术培训。培训内容与工程进度相一致。

8.2.2培训计划和内容。

序号	培训内容	计划人月数	培训教师构成		地点	备注
			职称	人数
1	润滑油系统的结构及原理	8人	投标方安排有资历的技术人员	1	施工现场	调试期间
2	调节系统原理 （含DEH/ETS/TSI）	8人		1	施工现场	调试期间
3	汽轮机运行及操作要求、注意事项和运行维护	8人		1	施工现场	调试期间

8.2.3如果招标方安排到生产厂家进行学习，投标方为招标方培训人员提供设备、场地、资料等培训条件，并提供食宿和交通方便。

8.3 设计联络

设计联络会

设计联络会的目的是保证合同设备和电厂的成功设计，及时协调和解决设计中的技术问题，协调招标方和投标方的接口问题。设计联络会暂定召开三次。有关设计联络的时间、地点和内容要求由双方根据工程需要商定。

设计联络计划表

序号

次数

内容

时间

地点

人数

六、分包与外购

序号	设备/部组件	单位	数量	产地	厂家名称	型号规格	备注
1

七、大（部）件情况

投标方应详细填写下列表格：

序号	部件 名称	数量	尺寸（米) 长×宽×高		重量 （吨）		厂家名称	产地	备注
			包装	未包装	包装	未包装
1
2

八、交货时间和地点

暂定2018年3月份车板交货上海港或宁波港。

九、清洁，油漆，包装，运输与储存

9.1 清洁和油漆

组装前应从每个零部件内部清除全部加工垃圾，如金属切削、填充物等,应从内、外表面清除所有轧屑、锈皮、油脂等。在第一次涂层前应做机械除锈处理。油漆应选用质量优良的产品，并能适应当地环境条件。汽轮发电机颜色统一，另行确定。

9.2 包装﹑运输

9.2.1投标方详细叙述包装的要求，必需符合印尼出口、报关标准。

印尼PKN热电厂

1×30MW机组工程

汽轮发电机设备技术规范

审批表

批 准：

审 核：

编 制：

2017年6月15日

印尼PKN热电厂

1×30MW机组工程

汽轮发电机设备技术规范

目 录

一、技术规范…………………………………………………………………………………1

二、供货范围…………………………………………………………………………………14

三、技术资料和交付进度（全部为中英文对照）…………………………………………17

四、质量、监造，检验和性能验收试验……………………………………………………20

五、技术服务和设计联络……………………………………………………………………45

六、分包与外购………………………………………………………………………………46

七、大（部）件情况…………………………………………………………………………46

八、交货时间和地点…………………………………………………………………………47

九、清洁，油漆，包装，运输与储存………………………………………………………47

项目背景：

1)建设单位名称：印尼哈利达公司

2)建设单位地址：印度尼西亚加里曼丹岛，北加里曼丹省

3)项目建设单位概况：

根据哈利达公司的发展总体战略方针，哈利达公司决定在PKN煤矿区域建设60万吨半焦生产线，一次设计，分布实施，配套1×30MW高温高压机组和煤气锅炉和坑口电站2×65MW高温超高压机组流化床锅炉，锅炉掺烧煤气，用于生产兰炭和给印尼PLN电网供电。本次先对1×30MW高温高压机组进行招标。

一 技术规范

1 总则

1.1 本规范适用于印尼PKN热电厂1×30MW机组工程汽轮发电机及其辅助设备和附件，它提出了设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面最基本技术要求。本技术规范中的技术要求以GB为标准，凡本技术规范技术要求高于GB标准的，以本技术规范为准，低于GB标准的，以GB 标准为准。

1.2本技术规范提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，投标方应提供符合本技术规范和工业标准的优质产品。

1.3如果投标方没有以书面形式对本技术规范的条文提出异议，则意味着投标方提供的设备完全符合本技术规范的要求。如有异议，都应在投标书中以“对技术规范的意见和同技术规范的差异”为标题的专门章节中加以详细描述。

1.4 在签订技术协议后，因标准和规程发生变化，招标方有权以书面形式提出补充要求。具体项目由招标方和投标方共同商定。

1.5 本技术规范所使用的标准如与投标方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。

1.6 投标方对所投标范围内的发电机本体及其附属、辅助设备、其它附件负有全责，其中包括其分包和外购的产品。对于投标方配套的控制装置、仪表设备，投标方考虑和提供与DCS控制系统的接口,控制设备和资料应满足DCS的控制要求,并负责与DCS控制系统的协调直至接口完备。

1.7 投标方提供详细供货清单，清单中依次说明型号、数量、产地、生产厂家等内容。对于属于整套设备运行和施工所必须的部件，即使本合同附件未列出、遗漏或数目不足，投标方在执行合同时全部补齐。

1.8 投标方工作范围

投标方基本工作范围包括对发电机供货范围内所含设备、结构、材料的设计、制造、测试、包装和发运、服务等各项工作。投标方的工作范围还包括对设备的安装、校验、启动调试及初期试运行中的服务、培训。

1.9 本工程为出口工程，投标方所配套的设备、所有附件以及控制、仪表等出现文字的界面均应用中英文表示，设备名称与招标方统一。如两种语言存在歧义，在满足技术要求的基础上以有利于招标方的表述为准。

1.10本工程须考虑盐雾腐蚀，投标方所提供的所有设备、部件及仪表等均须满足“三防（防潮、防霉、防盐雾）”要求。

1.11 所有设备（包括控制设备和仪表、阀门）、管线的编码遵循设计院统一的KKS编码系统，合同签订一周后设计院向投标方提供KKS编码系统规定。

2 技术要求

2.1 技术标准

发电机和励磁系统制造、验收和交接试验以国家标准及行业标准为主要依据。如有最新标准，应按照最新标准执行。

GB755-2000 《旋转电机定额和性能》

GB/T7064-2008 《隐极同步发电机的技术要求》

GB/T1029-93 《三相同步电机试验方法》

GB10585-89 《中小型同步电机励磁系统的技术要求》

GB10069.1-88 《旋转电机噪声测定方法及限值，噪声工程测定方法》

JB6204-92 《大型高压交流电机定子绝缘耐电压试验规范》

JB/T6228-92 《汽轮发电机绕组内部水系统检验方法及评定》

GB755-87 《旋转电机基本技术要求》

GB/T7064-2002 《透平型同步电机技术要求》

DL/T591-1996 《火力发电厂汽轮发电机的热工检测控制技术导则》；

2.2 气象特征与环境条件

厂址： 本项目厂址位于印尼北加里曼丹省Kaltim的印尼哈利达公司PKN煤炭项目处，拟建电厂场址在兰炭厂区附近。发电工程所用场地南北长约~300m，东西宽~150m，工程可用地面约4.5万m2。

地震基本烈度：本工程按7度设防，设计基本地震加速度值为~0.15g。

电厂绝对标高：~23m。。

气象条件（2016年）

1）大气温度

年平均温度 27.72℃

极端最高温度 33.90℃

极端最低温度 23.70℃

2）相对湿度

年均湿度平均值 84.08%

3）风

全年主导风向 西南风

平均风速 4.17海里/小时

最大风速 33海里/小时(离地10m)

基本风压 0.5kN/m2

3 运行条件：

3.1 电压等级

厂用电电源种类

控制用电电源： 直流 220V

交流、单相 220V

动力用直流电源： 220V

厂用电动机电源： 三相四线 380V/220V

三相 10kV

3.2汽轮发电机组运转层标高为m，中间层标高为m。

4 技术要求

4.1发电机的技术参数

(1)型号： QF-30-2

(2)额定功率： 30MW

(3)额定容量； MVA

(4)额定电压： 10.5kV

(5)额定功率因数： （滞后）

(6)频率： 50Hz

(7)额定电流： A

(8)额定转速： 3000r/min

(9)相数： 3

(10)极数： 2

(11)接法： Y

(12)冷却方式： 空冷

(13)短路比： ≥

(14)发电机效率(保证值) ≥％

(16)绝缘等级 F级，温升按B级考核

(17)超瞬变电抗X″d ≥%

(18)噪音 ＜85dB(离罩壳1米处测量)

(19)承担负序能力 稳态I2(标么值)％

暂态I2t(标么值)秒

(20)励磁型式 采用无刷励磁系统（含励磁控制装置）

发电机大修间隔不小于四年，小修间隔为一年，机组移交后，设备年运行小时不小于8000小时。发电机的可用率不低于99%，强迫停用率小于0.7%。

4.2 性能要求

发电机及励磁系统均符合本技术规范2.1节所列标准，发电机厂家应提供详细性能参数保证表供设计单位比较设备性能。

4.2.1 发电机在额定频率、额定电压、额定功率因数和额定冷却介质条件下，机端连续输出最大功率为30MW（减去励磁功率后的净输出功率）。发电机连续输出功率与汽轮机最大连续出力（TMCR）相匹配。机的最大出力与汽轮机VWO出力相匹配。

4.2.2 冷却器冷却水采用电厂循环冷却水，设计进水温度33℃，最高进水温度38℃时，空气冷却器的冷却空气温度设计值℃（厂家填写），最高不超过℃（厂家计算）。

4.2.3 发电机中性点对地绝缘按额定线电压设计。

4.2.4 检测仪表位置及数量

发电机本体的检测仪表（含一次元件）装设位置及数量满足发电机监视和控制的要求，所有检测仪表（含一次元件）和就地温度计均由投标方提供。

4.2.4.1 为了测量汽轮发电机定子绕组和铁芯的温度，汽轮发电机定子铁芯埋置测温热电阻6只（双支），其埋置点能反映铁芯最高温度；定子绕组每相槽内埋设2只（双支）热电阻；热电阻的埋置工艺确保元件完整无损，检温准确。双支热电阻，Pt100，热电阻接线为三线制，分别接至厂供发电机本体接线盒内（即发电机本体上，端子标示完整清晰）。

4.2.4.2 测量冷却气体的温度，装置下列数目的温度计：

(1)在定子机座上温度最高点处装设温度计不少于一个。

(2)在每个气体冷却器进、出风处各装设2个双支热电阻，空冷器进出水处各装设一只就地温度计和一支双支热电阻。就地温度计采用双金属温度计，热电阻和双金属温度计的数量满足系统运行需求。

(3)随机配供的测温元件、仪表及其它热工检测设备符合国家有关标准，符合控制监视系统的有关要求。就地测温采用双金属温度计，仪表精度至少达到1.5级。热电阻统一采用Pt100（三线制），所有测温元件均为双支分列绝缘型，校准满足DIN标准。所有随本体所供的热工监控仪表设备和控制系统的选型均经招标方确认。

(4)投标方对随机配供的热工监控仪表设备详细说明其安装地点、用途、型号规格、设定值及制造厂家。特殊检测装置需提供安装使用说明书。

4.2.4.3 在汽轮发电机各轴承上，均装设测量油温的铠装热电阻，并在出油管上设有视察窗。在各轴瓦上还安装测轴瓦温度的双支热电阻1支（带接线盒），满足施工及系统运行需求。

4.2.4.4发电机轴承上配置振动监视传感器安装座，测振元件由汽机厂统一配置。并与汽轮机监视系统连接，用于振动分析。

4.2.5 电机各部分温升和温度的限制

汽轮发电机各部分的极限温升，符合《隐极同步发电机技术要求》(GB/T7064)的标准规定。

4.2.6 冷却

汽轮发电机冷却方式为空冷。

(1)轴承的出油温度不超过65℃，轴瓦温度最高不超过85℃。

(2)投标方提供空气过滤器。

4.2.7 空气冷却器

4.2.7.1 汽轮发电机的空气冷却器，在进水温度为38℃时，能保证冷却后的气体温度符合《隐极同步发电机技术要求》(GB／T7064)的标准规定。

4.2.7.2 空气冷却器的设计共_ 4_组，能在任—组冷却器因故障停止使用时，发电机仍能承担67％的额定负载连续运行，而发电机不超过允许温升。

4.2.7.3 空气冷却器工作水压MPa，试验水压为MPa，历时15分钟。

4.2.7.4 空气冷却器采用风阻小、换热效率高、抗腐蚀材料的产品。

4.2.7.5 空气冷却器的冷却水为发电厂循环水。

4.2.7.6 漏水检测元件及安装位置及其它安装附件由投标方提供并设计。

4.2.8 汽轮发电机绝缘

4.2.8.1 定子绕组、励磁绕组和定子铁芯均采用F级绝缘，温升按B级考核。

4.2.8.2 耐压试验或投入运行前，投标方提供定子绕组对地及相间的绝缘电阻值，埋入式检温计绝缘电阻值(见出厂试验报告)。

4.2.8.3 耐电压试验

(1)定子和转子绕组及转子绕组主回路内的电气组件能承受如下的交流工频耐压试验，历时1分钟：

耐 压 试 验

项目	电机部件	试验电压（有效值）
1	定子绕组	2倍额定电压+1000伏
2	励磁绕组	额定励磁电压500V及以下： 10倍额定励磁电压，最低1500伏 额定励磁电压500V以上： 2倍额定励磁电压+4000伏
3	励磁绕组主回路内的电器组件	额定励磁电压350V及以下： 10倍额定励磁电压，最低1500伏 额定励磁电压350V以上： 10倍额定励磁电压

4.2.9 临界转速

汽轮发电机轴系的临界转速远离额定转速，以保证发电机正常安全运行。其设计值避开额定转速的±10%。

4.2.10 超速

汽轮发电机转子，能承受额定转速的120％历时2分钟的超速试验。试验后，转子无永久变形或妨碍正常运行的其它缺陷。励磁绕组能符合耐压试验的要求。

4.2.11 发电机失磁运行能力

发电机具有失磁异步运行、进相运行和调峰运行的能力。

发电机失磁后在60秒内将负荷降至60％，90秒内降至40％，总的失磁时间不超过15分钟。

4.2.12 振动

4.2.12.1 当汽轮发电机在额定转速下联轴运转时；在轴承座上测得的双振幅振动值，无论是垂直或横向均不大于0.025mm，轴向振动≯0.05mm。

4.2.12.2 定子机座的自振频率避开基频和倍频±10％以上，以防止产生共振。

4.2.12.3 投标方向招标方提供发电机基础设计所需要的技术要求。

4.2.12.4 发电机留有测振位置，测量探头由汽轮机厂配套供货。

4.2.12.5 投标方应提高转子平衡精度，确保转子出厂振动符合国家标准。发电机上备有装设符合精度要求的拾振器的位置，以便装设振动监测仪表。测振—次元件随汽机TSI配供，投标方应给予配合。

4.2.12.6 冷态下端部绕组固有振动频率符合国标GB／T7064-2008中的规定。

4.2.13 非正常运行状态的要求

4.2.13.1 发电机具有一定的短时过负荷能力，能承受1.5倍的额定定子电流历时30s，而不发生有害变形及接头开焊等情况。发电机允许过电流时间与过电流倍数按以下公式计算：

（I2－1）t＝37.5s

4.2.13.2 励磁绕组具有下列短时过电压能力

过电压时间（s）	10	30	60	120
额定励磁电压（％）	209	146	125	113

4.2.13.3 发电机能在进相功率因数(超前为0.95)时与汽机最大出力相匹配持续运行，而不失去稳定和产生机组损坏。

4.2.13.4 当汽轮发电机三相负荷不对称时，每相电流不超过额定电流(IN)。且负序电流分量(I2)与额定电流(IN)之比不低于《隐极同步发电机技术要求》(GB/T7064)的标准规定。发生不对称故障时，故障运行最大的(I2/IN)和时间t的乘积也不低于《透平型同步电机技术要求》(GB/T7064)的标准规定。

4.2.14 基础上的转矩

投标方给出在最严重情况下传给基础的最大转矩。

4.2.15 噪声

发电机组在额定转速运行时，离设备1米处小于85dB。

4.2.16 电压波形的不规则性

汽轮发电机定子绕组在空载及额定电压下，线电压波形正弦畸变率不超过5％。

4.2.17 电压和频率变化

发电机能在额定功率因数，电压变化±5％和频率变化±2％范围内连续输出额定功率，而各部件的温升不超过国标GB／T7064-2008中规定的限值。

4.2.18 起动次数，大修周期及寿命

发电机具有调峰、调频运行能力，机组启停次数不少于10000次，而不产生有害变形。小修间隔—年，大修间隔四年。发电机的设计使用寿命，大于30年。

4.2.19 发电机励端轴承座采用双层绝缘结构，防止有害的轴电流和轴电压。

4.2.20 发电机能承受下列异常操作而不造成绕组或轴系有害变形或其它机械损伤，也不明显缩短发电机的使用寿命。发电机各部分结构强度应能承受发电机出口端电压为1.05倍额定电压下额定负荷三相突然短路故障冲击，并能承受出线端发生的任何形式的突然短路事故而不发生导致立刻停机的有害变形，也不使发电机的使用寿命明显缩短。

4.2.21 发电机电话谐波因数不超过1.5％。

4.2.22 发电机旋转方向与汽轮机相—致（从汽机端向发电机端看为顺时针）。发电机定子绕组出线端子数目为6个。

4.2.23 定子绕组各相直流电阻值在冷态下，任何两相直流电阻之差，排除由于引线长度不同而引起的误差后，不超过其最小值的1.5％。

4.3 结构要求/系统配置要求

(1)发电机定子机壳，端盖有足够的强度和刚度，避免产生共振。

(2)定子线棒槽内固定及定子绕组端部绑扎工艺牢靠，端部采取适应调峰运行的技术措施。定子铁芯端部结构件如压指，压圈采用非磁性材质，避免产生局部过热。

(3)发电机的轴承为座式圆柱瓦，确保不产生油膜振荡。

(4)转子采用空内冷以降低温升。转子线圈与护环绝缘接触面设有滑移层，以适应调峰运行。

(5)发电机定子各部位的测温元件严格埋设工艺，保证完整无损，每个测温元件的三个头单独引出。

(6)发电机励磁轴承座采用双层绝缘垫。

(7)发电机每一轴段的自然扭振频率躲开工频及两倍工频，即处于0.9～2.2倍工频范围以外，投标方配合汽机厂提供机组轴系自然扭振频率及振型计算数据，配合业主对机电谐振进行分析。

频率(Hz)	允 许 运 行 时 间
	累计（分）	每次（秒）
51.5	＞30	＞30
51.0	＞180	＞180
48.5-50.5	连续运行
48.0	＞300	＞300
47.5	＞60	＞60

4.4 配供的励磁系统设备要求

4.4.1 无刷励磁系统的设计、制造、试验、验收，按国际GB10585-89《中小型同步电机励磁系统的技术要求》和相关行业标准执行。

4.4.2 励磁系统性能总的要求。

发电机为QF-30-2型发电机组，发电机采用无刷励磁系统，励磁控制系统采用DVR微机励磁调节器。DVR微机励磁控制系统调节器采用主、备双通道冗余配置，主、备通道相互通讯，备用通道作为热备用跟踪工作通道，并能进行无扰动切换。

DVR微机励磁控制柜的基本任务是维持发电机的机端电压恒定、通过合理的调差设置保证并列运行的机组间无功功率的合理分配，通过快速的励磁响应提高电力系统的暂态稳定和静态稳定。除了以上基本的控制调节功能外，DVR微机励磁调节器还具有故障录波、事件记录、系统自检等辅助功能。

4.4.2.1 总的要求

1) 发电机的励磁系统能够满足发电机在各种运行工况下的安全可靠励磁要求。能自动地调整和维持发电机电压为额定值，设有完善的保护和信号报警装置。

2) 励磁系统的额定输出电流大于发电机额定励磁电流的10%.自动励磁调节器能自动地、平滑地、连续地稳定调节，在调节范围内无死区。

3）当同步发电机的励磁电压和电流为发电机额定励磁电压和电流110%时，励磁系统应保持连续运行。

4)无刷励磁机带有隔音外罩，距励磁机外壳1.0米处的噪声不大于80dB。

4.4.2.2设计规范

1) 励磁机的短时过载能力超过发电机励磁绕组的要求，强励倍数为2倍，强励时间不小于10秒，但不大于50秒。

2) 励磁系统响应比不低于2倍/秒。

3) 励磁电压增速率，能在0.1秒内增长到顶值电压和额定电压差值的95%。

4) 发电机电压调整误差不大于0.5%额定电压，励磁系统开路直流增益和暂态增益分别为大于倍和倍。

5) 发电机空载阶跃响应：阶跃量为5%，超调量不大于阶跃量的30%，振荡次数不大于3次，上升时间不大于0.6 秒，调节时间不大于5秒；发电机额定负载时阶跃响应：阶跃量为2-4%，有功功率波动次数不大于5次，阻尼比大于0.1，调节时间不大于10秒。

6) 用自动励磁调节器使发电机自动零起升压时，发电机电压超调不大于额定值的10%，振荡次数不超过3次。

7) 电压频率特性，发电机空载频率变化±1%时，电压调整误差不超过±0.25%。

8) DVR或整流装置个别部件损坏时发电机不停机。

励磁系统故障造成发电机强迫停机率不大于0.1%。

4.4.2.3励磁设备规范

4.4.2.3.1励磁机

1) 旋转整流励磁机采用电枢绕组在转子上的反装式交流发电机。

2) 励磁机能适应带整流负荷的要求，并有较大的储备容量，能够承受发电机出口三相短路或不对称短路而不发生有害变形或过热。

3) 整流回路利用过电压保护原理，采用阻容保护技术。

4.4.2.3.2 旋转整流器

1) 用于无刷励磁的旋转整流装置采用三相桥式单支路整流线路，采用大电流、高耐压水平整流元件( A/ V)，能满足额定励磁和强行励磁的要求，并有足够的裕度。其反向峰值电压的80%大于9倍额定励磁电压。对应强励时，整流环仍有43%的裕量。当一个桥臂退出运行时,仍能提供发电机70%的额定工况所需的励磁电流。

2) 旋转整流器分正、负极装设，整流元件采用高反向峰值电压的二极管（反向电压 V），同时设有旋转整流器过电压保护和励磁机励磁电压和励磁电流的测量装置。

4.4.2.3.3励磁调节器(DVR)

1) DVR采用数字式。

2) DVR的调节模式为P、PI和PID可任选。

3) 自动通道中设有独立的手动励磁电流调节单元，自动通道与手动通道之间互相跟踪，可无扰动切换。

4) DVR具备在线自诊断功能和检验各部分功能的软件和接口，并可在线修改参数和在线显示，保证数据掉电不遗失。

5) DVR有串行通讯口，以便同DCS通讯，接受控制和调节指令，提供励磁系统状态和量值。

6) DVR的调压范围，发电机空载时能在70-110%额定电压范围内稳定平滑调节，整定电压的分辨率不大于额定电压的0.2-0.5%。手动调压范围，下限不高于发电机空载电压的20%，上限不低于发电机额定励磁电压的110%。

7) 发电机无功调差调节，可任意设置正、负调差方向，调差系数0-15%任意调节，级差0.1%；

8) 在发电机空载运行状态下，DVR调压速度不大于1%额定电压/秒；不小于0.3%额定电压/秒。

9) DVR电压测量单元的时间常数不大于30毫秒。

10) 当电力系统近端发生对称或不对称短路时，励磁系统保证正常工作。

4.4.2.3.4 励磁系统应具备以下运行功能

1）发电机恒功率因数运行；

2）发电机恒无功运行；

3）发电机恒定触发角运行；

4.4.2.3.5 DVR装设下列辅助功能：

过励磁保护

过励磁限制

低励磁保护

低励磁限制

电压/频率比率限制

电力系统稳定器（PSS）

PT断线保护

自动无功补偿

触发脉冲丢失的检测

通讯故障检测

励磁系统应为外部装设的转子过电压保护提供接口。

4.4.2.3.6 为了提高系统运行的稳定性，系统采用由两路可靠性较高的电源冗余配置供电，任何一路失电，DVR 调节器仍能正常工作。

4.4.3励磁系统应有灭磁装置，并能可靠的灭磁。

4.4.4 励磁系统装设表计符合DLT5136-2001《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程》。

4.4.5 柜体尺寸、颜色由招标方确认，并在发电机交货之日3个月前提供给投标方。

4.4.6 投标方提供的技术资料如下：

投标方还应在合同签订后1周内提供励磁系统方框图、原理接线图、设备外形图、安装图、出厂试验报告、使用说明书等资料（CAD版及纸版资料），满足设计院开展初步设计的要求。

4.5 标准

本标准提出的是最低限度的技术要求，投标方应保证提供符合本规范和满足下列标准中的全部要求的优质产品。标准如下：

GB755《旋转电机 定额和性能》

GB／T7064-2008《隐极同步发电机技术要求》

GB／T1029《三相同步电机试验方法》

GB50150《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》

GB／T7409《同步电机励磁系统》

GB1441《电站汽轮发电机噪声测定方法》

GB10068.1《旋转电机振动测定方法及限值振动测定方法》

GB10068.2《旋转电机振动测定方法及限值振动测定限值》

GB10069.1《旋转电机噪声测定方法及限值噪声工程测定方法》

GB10069.2《旋转电机噪声测定方法及限值噪声简易测定方法》

GB10069.3《旋转电机噪声测定方法及限值噪声限值》

除上述标准外，发电机和励磁系统的制造，验收和交接试验以国家标准为主要依据。所有标准应为最新版本。

4.6 性能保证值

4.6.1 在额定频率、额定电压、额定功率因数、额定冷却介质下，当发电机冷却器的入口冷却水温最高为38℃时，发电机额定出力为30MW。

4.6.2 在额定频率、额定电压、额定功率因数、额定冷却介质下，当发电机冷却器的入口冷却水温最高为38℃时，其出力与汽轮机T－MCR工况的出力相匹配。长期连续运行时各部分温升不超过国标GB／T7064中表E.3规定的数值。

4.6.3 当发电机在额定频率、额定电压条件下，发电机最大输出功率与汽轮机阀门全开(VWO)工况下的出力相匹配。

4.6.4 发电机效率≥％。

4.6.5 发电机在稳态运行工况(额定转速)下运行时，轴承座振动限值(双倍振幅)水平、垂直方向≤0.025mm，轴向振动≯0.05mm，轴在与垂直成45°方向的双振幅相对位移限值≤0.075mm。

4.6.6 励磁系统强励倍数2；响应比≥2倍／秒。

4.6.7 汽轮发电机的寿命大于30年。

4.6.8 投标方应提供详细性能参数保证值表，包括发电机本体设备及附属设备，大部件情况，外部采购设备情况等。

二 供货范围

1 一般要求

1.1 本附件规定了合同设备的供货范围。投标方应保证提供设备为全新的、先进的、成熟的、完整和安全可靠的，且设备的技术经济性能符合本规范的要求。

1.2 投标方应提供详细的供货清单。对于属于整套设备运行和施工所必需的部件，即使本合同附件未列出或数目不足，投标方仍须在执行合同时补足，至少应包括以下内容：

1)发电机本体（空气冷却器、底板及垫铁、地脚螺栓、轴承等）；

2)无刷励磁系统1套/台机（包括励磁调节屏、自动电压调节器、整流装置、励用CT、励用PT等）；

3)空冷系统设备包括空冷器及附属设备、进出口反法兰、螺栓、垫片等其它附件；

4）发电机本体范围内的热电阻、双金属温度计等所有仪表。

注：发电机侧联轴器由汽轮机厂提供，投标方负责热套。

1.3 投标方提供所有安装和检修所需专用工具等。

1.4 投标方提供随机备品及具体清单。

1.5 投标方提供设备的法兰及紧固件。

2 供货范围至少应包括以下内容，但不仅限于此(以下为一台机的供货范围)：

序号	名 称	单位	数量	生产厂家
发电机主机供货范围
1	发电机本体（包括定子、转子、交流励磁机、旋转整流盘、端盖等）	套	1
2	底板	套	1
3	无刷励磁系统调节装置	套	1	南瑞继保
	环氧干变	套	1
4	全套垫铁	套	1
5	全套地脚螺栓	套	1
6	空气冷却器装置	套	1
7	配套仪表
7.1	定子热风测量（双金属温度计）	支
7.2	端罩冷风（双金属温度计）	支
7.3	后轴承油温（Pt100铂电阻测温元件）	支
7.4	定子测温（Pt100铂电阻测温元件，定子铁芯6支、定子线圈6支）	支
7.5	轴承瓦温（Pt100铂电阻测温元件）	支
7.6	空冷器进风Pt100铂电阻测温元件	支
7.7	空冷器出风Pt100铂电阻测温元件	支
7.8	空冷器进出水（Pt100铂电阻测温元件）	支
7.9	空冷器进出水（双金属温度计）	支
8	套筒轴承及轴承绝缘零件	套
9	空气过滤器	套

3 备品备件、专用工具

投标方向招标方提供必要的备品备件，备品备件是新品，与设备同型号，同工艺。

3.1 强制备品备件

序号	名称	型号规格	单位	数量	产地	生产厂家
1	电加热器（励磁调节屏防凝露用）	个	1
2	可控硅元件	个	1
3	励磁装置风机	个	1
4	整流二极管	正反	个	各2
5	励磁调节器电源模块	每种型号	个	各1
6	灭磁开关	套	1
7	转子一、两点接地用碳刷（刷架、刷握、碳刷）	套	1
8	大轴接地电刷	套	1

随机备品备件

序号	名称	型号规格	单位	数量	生产厂家	备注
1	轴瓦（套筒轴承）	套	2
2	发电机接地电刷	个	4

3.2 专用工具清单

序号	名称	单位	数量	产地	生产厂家	备注
1	抽装转子工具	套	1
2	拆装护环工具	套	1

三 技术资料和交付进度

1 一般要求

1.1 投标方提供的资料使用国家法定单位制，图纸，资料提供中文和英文。所有资料提供电子版(可编辑的)。所有资料应标明为“PKN热电厂1×30MW机组”专用字样（英文名称： ）

1.2 投标方提供的资料的组织结构清晰、逻辑性强。资料内容要准确—致，清晰完整，满足工程要求。

1.3 投标方资料的提交应及时充分，满足工程进度要求。在合同生效后的10日内提供给设计院满足初设的全部技术资料。20日内提供正式施工设计用图纸。

1.4 投标方提供的技术资料一般可分为配合工程设计阶段、设备监造检验、施工调试试运、性能验收试验和运行维护等四个方面。投标方必须满足以上四个方面的具体要求。

1.5 对于其它没有列入合同技术资料清单，却是工程所必需的文件和资料，一经发现，投标方也应及时免费提供。

1.6 招标方将及时提供与合同设备计划制造有关的资料。

1.7 投标方按时提供单台机组相应的技术说明、图纸、设备材料清册等（包括但不限于以下）, 并同时提供电子版（AUTOCAD2012/word2010版）：

主、辅机随机资料中英文12套

材质检验报告中英文12套

设备图纸中英文12套

设备明细清单中英文12套

隐蔽工程验收记录中英文12套

试验报告中英文12套

投标方提供的文件，包括图纸、计算、说明、使用手册等使用国际单位制（SI），所有文件、图纸及相互通讯均应使用中英文，如有个别资料为英文版，必须翻译成中文。

2 资料提交的基本要求

2.1 在初步设计阶段提供的资料

投标方列出

2.2 配合工程设计的资料及图纸

投标方及时提供满足工程设计的下列资料和图纸。

2.2.1发电机、励磁系统等图纸

*——发电机总装图

*——发电机安装图

——定子绕组装配图

——定子绕组接线图

——励磁绕组装配图

——轴瓦加工图

——气体冷却器装配图

——发电机外形尺寸图

*——定、转子运输尺寸图及其重量

——电机测温元件布置图

*——润滑油接口图

*——励磁机外形图

——励磁机总装配图

——励磁调节器原理图，安装接线图

——励磁调节器组装图

*——励磁系统外形图

——安装，调试必备图纸

——励磁系统接线端子图

2.2.2技术资料

——发电机，励磁系统及其它部件使用说明书

——有关设计数据

——转子锻件，护环锻件及其它重要材料检验报告

——出厂试验报告合格证

——交货明细表

——发电机出力图

——励磁特性曲线

——励磁调节器部件试验报告及整体试验报告，以及调试方法

——发电机冷却水温超过35℃以后出力与温度关系曲线

2.2.3热工控制部分要求电机厂提供的资料

（1）发电机本体测点布置图。

(2) 发电机本体说明书及联锁保护条件和其它控制要求。

(3) 各项参数报警值，保护动作值。

(4) 发电机本体线圈，铁芯测量元件布置图及引出接线盒电气接线图，测量元件分度号符合国际标准，型号完整。

(5) 投标方向招标方提供全部热工测量及控制设备供货清单。

2.3 设备监造检验所需要的技术资料

投标方提供满足合同设备监造检验/见证所需的全部技术资料。

2.4 施工，调试，试运，机组性能试验和运行维护所需的技术资料，包括但不限于下列资料。

2.4.1提供设备安装，调试和试运说明书，以及组装，拆卸时所需用的技术资料。

2.4.2安装、运行、维护、检修所需的详尽图纸和技术文件，包括设备总图，部件总图，分图和必要的零件图等。

2.4.3设备的安装、运行、维护、检修说明书，包括设备结构特点、安装程序和工艺要求、起动调试要领、运行操作规定和控制数据、定期校验和维护说明等。

2.4.4投标方提供备品、配件总清单。

2.5 投标方需提供的其它技术资料包括以下但不限于此：

2.5.1检验记录，试验报告及质量合格证等出厂报告。

2.5.2设备和备品管理要求，包括设备和备品发运和装箱单位详细资料(各种清单)，设备和备品存放与保管技术要求，运输超重和超大件的明细表和外形图。

2.5.3详细的产品质量文件，包括材质、材质检验、焊接、热处理、加工质量、外形尺寸、性能检验等证明。

四 质量、监造，检验和性能验收试验

1概述

1.1 本附件用于合同执行期间对投标方所提供的设备（包括对分包外购设备）进行质量保证控制、工厂检验、监造和性能验收试验，确保投标方所提供的设备符合技术规范书中质量规定的要求。投标方应保证制造过程中的所有工艺、材料等（包括投标方的外购件在内）均符合本规范书的规定。若招标方根据运行经验指定投标方提供某种外购零部件，投标方应积极配合。

1.2设备在设计、制造、检验原则上采用国际上现行规范、标准规定。若投标方使用的规范及标准与招标方文件中规定所用标准发生矛盾时，按较高标准执行。若有新标准颁布时，应按相应的新标准执行。

1.3 投标方应在合同生效后1个月内，向招标方提供与合同设备有关的监造、检验、性能验收试验标准。有关标准应符合技术规范书的规定。

1.4 设备在保修期间内如出现制造质量问题，投标方负责免费维修，并提供易损备品备件，保修期外如出现质量问题，投标方应积极协助招标方解决。“质保期”系指设备通过性能验收合格后12个月或全部设备离港后24个月（以先到者为准）。

2质量保证要求

2.1 质量保证大纲

为确保本合同范围下的设备和服务符合技术规范要求，投标方应编制质量保证大纲用以控制合同范围内的工作。投标方在设备生产前应提交该大纲并得到招标方的认可。

投标方的质量保证大纲一般应包含下列内容，但不限于下列内容：

a)管理与实施其质量保证大纲的组织机构。

b)关键人员的资格证明资料。

c)每一种工作要求使用具备适当资质和经验的人员。

d)设计和技术研发中所遵从的质量保证程序。

e)编制、整理和评估取自不同原始资料的信息的方法、程序和计划，并将其纳入设计建议方案。

f)文件控制系统。

g)材料、部件、组件的采购和对分包商服务的选择程序，包括供货商分析、资源检查、到货原材料的检查、所购材料的验证等。

h)材料的保护、储存、库存管理和发放的方法。

i)工厂制造，包括过程控制和加工、组装控制；

j) 不符合项与不符合系统的控制及纠正行动。

k)关于设备部件制造的检查、试验程序。

l)测量和试验设备的校验和检验控制。

m)QA系统的质量监查和自监控系统。

n)检查状态的标识和评价系统。

o)向招标方发运成品的授权系统。

p)设备完工部分的最终检查和认证。

q) 设计变更的记录和处理，以及将其记录在相应的图纸中。

r) 记录保管系统。

s) 提供设备制造的质量检验计划，经投标方和招标方协商确定，报业主批准后，该检验计划成为合同的一部分。若该计划无招标方工程师的书面许可，不应作任何更改。

投标方应提供所属各分包商的下列信息，但不限于下列信息：

a)要分包的项目。

b)分包商的质量保证体系。

c)分包商的质量检验计划/质量程序在合同期间的审批、监控和监查流程。

d)每一分包项目的质量检验计划。

投标方应提供有效的文件，使招标方工程师满意。

投标方应对下一级质量保证体系进行监查，监查范围和已实施的监查形成的相关文件留作有效的客观证据。在招标方工程师要求时，所有这些与任何一次监查有关的文件均应提供给招标方工程师，可以作为一个单独的配套文件或作为一个独立的配套文件包。

2.2质量保证的一般要求

本技术规范书中所涉及的所有材料、部件、设备和系统均应按照一个完整的质量保证体系的要求在各个阶段进行设计、采购、制造安装、调试和试验。工厂中的检查和试验包括工厂性能试验和在现场对所有设备和系统的试验应符合相关的法规和标准，同时还应符合本技术规范书的要求。

投标方应提供一份所有检查和试验的详尽而完整的清单，以保证投标方或其分包商对本合同包含的设备和系统在工厂及现场进行检查与试验。

投标方应独立编制设备制造等工作的详尽质量检验计划，经投标方和招标方协商确定，报业主批准后，该检验计划成为合同的一部分。

对所有的组件和设备，投标方的制造质量检验计划应详细说明其质量控制部门实施各种试验/检查应遵守的相关法规/标准，以及有关质量实践和程序。

投标方还应随质量检验计划一起提交质量检验计划中提及的参考文件/设备标准/验收规范/试验和检查方法方案程序等的复印件。这些质量检验计划和参考文件/标准等应经招标方批准，未经招标方批准，制造工作不得进行。这些被批准的文件应成为合同的一部分。在这些被批准的质量检验计划中，招标方/授权代表应标记招标方的现场见证点(W点)及停工待检点（H点）。一个H点表示设备制作的一个阶段，要求根据招标方或其授权代表在场时完成的试验/检查所获认可的文件证据，否则，未经招标方/授权代表的书面许可，设备生产不得继续进行。

有关本技术规范书、批准的质量检验计划和适用标准的所有变更必须形成文件，并提交招标方/授权代表供其批准和处理。

投标方应就所有焊接活动向招标方工程师提交完整的焊接一览表，该焊接一览表应同所有的支持程序，例如焊接程序、热处理程序，NDT程序等一起提交。

设备和材料最终验收前，制造商不得发运。设备和材料交付前必须经招标方工程师/授权代表进行最终检查,包括对由招标方工程师/授权代表签字的此前进行的所有试验/检查的记录的验证，设备材料发运必须经招标方工程师/授权代表签字同意。

最终检查通过后，招标方或其代表的质量保证/质量检查组将颁发一份设备材料发货许可证，该许可证将允许投标方发送设备材料并要求付款。

此外，在装运的所有阶段，投标方应确保所有已发运货物的包装质量满足货物海上运输、进出港的装卸、内陆运输以及现场保存的包装要求，并取得招标方工程师的满意。

使用或供货的所有材料应附有有效的和经认可的材料证书及试验检查报告。这些证书和报告应注明页数或其它可接受的标识。需要认证的材料还应附加具有盖在该材料上的印章的详情。

所用的铸造和锻压件应有经试验的质量证书。包括化学分析、热处理记录、机械性能检验结果的详细资料。

依据ASME 第九卷或招标方可接受的其它同等标准的要求，按照已编制并经认可的程序，实施所有焊接和铜焊。

依据ASME 第九卷或招标方可接受的其它同等标准，在合同的任何阶段在投标方/分包商的工厂雇佣的所有铜焊工、焊工等均应是合格焊工。

对承压部件和高压管道的焊接，还应遵守印尼国家相关规程的要求。应依据认可的标准，实施所有的无损检验（NDT）。无损检验人员应该是符合SNT-TC-IA(美国无损检验协会)标准或招标方认可标准的合格人员。应正确记录无损检验结果并提交招标方审核。

投标方选择确定其设备、材料、采购服务等工作的分包商前，应提交其建议的所有分包商及其质量保证计划供招标方审核批准。

应由招标方/授权代表讨论、最终确定并批准分包商的质量保证计划，且该质量保证计划构成投标方和供货商之间采购订单的组成部分。

所有采购物项的技术规范书和投标方制订的采购清单均应提交招标方供其审核批准。

招标方保留对投标方的质量体系和程序或其分包商质量管理和控制活动进行质量监查和质量监督的权利。投标方应提供所有必要的帮助以使招标方实施上述监查和监督。

对试验和检查结果的质量监查/认可环节不应免除招标方拒绝接受安装后未达到所要求性能的设备的权利，并且，在任何情况下都不应限制投标方依据规范书的要求使设备达到满意性能的责任和义务。

对主要设备的质量要求应同样适用于备品备件和更换件。

为使任何一项工作达到要求而采取的修理/校正程序，应经招标方工程师批准。

2.3质量保证文件

投标方须提前7天提交1份原件或扫描件（视招标方要求再定）质量保证文件（英文或中英文），供招标方审核认可后，产品方可发运；最终完工报告提交的数量见附表1。

质量保证文件应包含但不限于下列内容：

a)技术规范书规定的部件材料的工厂试验报告；

b)附有已经验证的质量检查计划、已经执行的质量检查计划检查点和验证概要说明，以及用来验证质量检查计划中的检查和试验点是否令人满意地执行的检查方法方案程序；

c)无损探伤检验结果/报告，包括射线检查说明报告；

d)依据技术规范书中涉及的适用法规和标准所进行的试验的工厂试验结果/报告。

e)焊工鉴定列表，该列表列出焊工和焊工操作者的资质评定程序和焊接标识标号。

f)用于指示射线照相在设备上的位置的可追踪性方法的示意图和图纸。

g)热处理报告及热处理曲线图表。

h)由招标方和投标方的QA人员正式签字的有关双方达成一致的停工待检点的检查和试验记录。在检查期间，还应记录以下内容：

1)为使工作可接受而涉及的一些重要修理工作。

2)修理工作成为已接受的产品的质量的一部分。

3)证明该要求符合最终确定的技术规范书要求的符合性证书。

i）生产过程重要环节及装箱前后的影像记录。

3工厂检验要求

3.1 工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。投标方须严格进行厂内各生产环节的检验和试验。投标方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。

3.2 检验的范围包括原材料和元器件的进厂检验，部件的加工、组装、试验至出厂试验。

3.3 投标方检验的结果须满足技术规范的要求，如有不符之处或达不到标准要求，投标方采取措施处理直至满足要求，同时向招标方提交不一致性报告。投标方发生重大质量问题时将情况及时通知招标方。

3.4 招标方工程师、其正式授权代表和/或代表招标方的外部检查机构，随时可在设备制造期间进行检查检验。如果设备制造工作的一部分是在其它厂房或工厂进行，招标方工程师或其正式授权代表应有权检查检验该部分工作，如同在投标方自己的厂房或工厂进行的检查检验一样。

3.5 投标方应在准备材料/设备检验前30天书面通知招标方工程师/授权代表。除检查者的食宿差旅花费外的其他检查费用由投标方负责。除非检查见证已被确认取消，招标方工程师/授权代表应在收到书面通知后15天内确认是否参加检查见证。逾期投标方可在检查者不在场的情况下对设备进行检测，并应交付检查者2份经认证的测试报告。

3.6 招标方工程师/授权代表在检查见证后15天内以书面形式将他认为根据合同在图纸、设备、工艺方面的拒收意见通知投标方。投标方需对此缺陷仔细考虑，或找到修改此缺陷的方法，或证明按此合同没有必要对此缺陷做出修改向招标方工程师/授权代表书面陈述。

3.7 投标方在其或其分包商的工厂试验完成后，须立即提交一份中英文试验报告供招标方工程师/授权代表签字认可。如果此试验没有招标方人员参与见证，则由投标方准备试验相关记录（中英文）供招标方工程师/授权代表审核认可。当投标方设备安装后，进一步的试验未达到合同要求，此前述工厂试验的完成、证书的签发不妨碍招标方拒收此设备。

3.8 无论在投标方或其分包商的车间/工厂，任何合同规定的试验，除非特殊规定，投标方应提供劳力、材料、电力、油、水、仪器仪表等的费用，以供投标方和招标方代表顺利进行此类设备试验。

3.9 为提前做好试验的策划，除了按3.5条款发出检查通知外，投标方还应提供月度检查进度，说明招标方W点、H点和最终检验阶段的计划，应在每个月的25号提交下月检查进度。

4设备监造要求

在设备监造过程中，实施监造协议规定的工作，比如合同管理、质量控制、进度控制、投资控制、组织协调等工作。

4.1 招标方委托有经验的监造单位/技术监督单位和招标方工程师对投标方生产的合同设备进行监造。

4.2 重要部件的原材料在加工前由监造代表现场确认或文件见证后方可投料。

4.3 投标方须在见证后当天将见证资料（中英文）提供给招标方监造代表，便于三方见证审核+签字。

4.4 投标方在设备投料前提供生产计划，并在每月25日前将更新的加工计划和更新的月度检验试验计划书面提交给监造代表和招标方（参照3.9条）。

4.5 招标方监造代表有权查阅与监造设备有关的技术资料（包括相关标准、设计依据、计算书、技术要求、焊工资格、无损探伤检验人员资格、理化检验人员资格等），投标方应积极配合并提供相关资料的复印件，并不发生任何费用。

4.6 合同设备的重要部件和专用部件未经招标方允许，投标方不得擅自调换。

4.7 招标方监造代表有权随时到车间检查设备质量生产情况。

4.8 投标方给招标方监造代表提供厂内方便。

4.9 对于设备制造过程中重大质量问题及制造缺陷，一经发现及时通知监造代表和招标方，不得隐瞒。

4.10监造依据

根据原电力工业部、机械工业部文件电办（1995）37号《大型电力设备质量监造暂行规定》和《电力设备用户监造技术导则》（DLT586-2008）的规定、国家有关规定，以及招标方主合同要求的相关规定。

4.11 监造方式

包括工厂测试、文件见证、现场见证和停工待检，即 I点、R点、W点、H点。

I点：招标方监造代表在投标方制造厂内进行的复查、抽检、试验及金属焊接的无损探伤等。上述工作均在投标方自检合格基础上进行。

R 点：投标方提供检验或试验记录或报告的项目，即文件见证。由监造代表查阅见证文件。

W 点：招标方监造代表参加的检验或试验项目，并进行现场见证。检验或试验前投标方提供检验方法方案程序或试验大纲，检验或试验后投标方提供检验记录或试验报告，即现场见证。

H 点：停工待检。投标方在进行至该点时必须停工等待招标方/授权监造代表参加的检验或试验项目，并进行停工待检见证(因招标方未按时到现场引起的延误，责任由招标方承担)。检验或试验前投标方提供检验方法方案程序或试验大纲，检验或试验后投标方提供检验记录或试验报告。

H点、W点投标方提前30天以传真或邮件的方式通知招标方，R点投标方提供资料供招标方随时审核。

招标方接到见证通知后,及时派代表到投标方参加现场见证。如果招标方代表不能按期参加，W点自动转为R点，但H点没有招标方书面通知同意转为R点时，投标方不得自行转入下道工序，与招标方联系商定更改见证日期，如果更改时间后，招标方仍未按时到达，则H点自动转为R点。

每次监造内容完成后，投标方和招标方监造代表均须在见证表上履行签字手续。监造方式为文件见证、现场见证和停工待检，每次监造内容完成后，投标方和监造代表均须在质量检验计划上履行签字手续，并按附表形成记录（中英文），签字盖章后，并不免除投标方应负的责任。

监造代表可以对所有见证点/停工待检点试验进行见证或放弃对这些试验的见证，在后一种情况下，投标方须提交所进行的试验资料，获得招标方审核认可后，被视为已获得见证。

4.12 监造内容

详细监造内容见附表2质量检验计划MQP。监造实施检查项目以招标方、投标方、厂家三方商讨后批准的MQP为最终版本。

5性能验收试验

5.1 试验、检验要求

5.1.1超速试验

发电机转子能承受1.2倍额定转速历时2min的超速试验。超速试验后，转子无永久性变形或妨碍正常运行的其他缺陷，励磁绕组仍能符合耐电压试验的要求。

5.1.2发电机绝缘

⑴ 定子绕组为F级绝缘，用2500V兆欧表测量其绕组对地的绝缘电阻值和吸收比（或极化指数），满足下列条件。

a．吸收比不小于1.6或极化指数不小于2.0。

b．在40℃时三相绕组一起对地绝缘电阻值不小于（UN+1）MΩ，如分相对地为2（UN+1）MΩ。

说明：UN为以kV为单位的额定值。

吸收比为R60″/R15″；极化指数为R10′/R1′。

⑵ 励磁绕组的绝缘电阻，用500伏兆欧表测量，其绝缘电阻不小于1MΩ。

⑶ 定子绕组、铁芯的检温计的绝缘电阻，在冷态下用250伏兆欧表测量不低于1MΩ。

⑷ 电机励磁机端的轴瓦与底板和油管间、油密封与油管间必须绝缘。用1000伏兆欧表测量，其绝缘电阻应不低于1MΩ。

5.1.3介电试验（耐电压试验）

⑴ 发电机总装后在制造厂内对定子绕组作交流工频耐电压试验前进行3.5UN直流耐压试验，耐压时间1min。

⑵ 定子绕组通过直流耐压试验后则进行工频交流耐电压试验。同时对励磁绕组及励磁回路内的电气组件也进行工频交流耐电压试验，试验时间1min，耐压值如表1所示。

交流工频耐电压试验值

项号	发电机部件	试验电压值（有效值）
1	定子绕组	2UN+1000V
2	励磁绕组及其主回路内的电气组件	额定励磁电压500V及以下：10倍额定励磁电压，最低1500V

注：1. UN为定子额定线电压。

5.1.4定、转子绕组、测温元件及其他部位的绝缘电阻符合GB/T7064-2002中3.6.2条各款的规定，定、转子绕组耐电压试验按GB/T7064-2008中3.6.3条的规定进行。

5.1.5发电机各部分结构强度在设计时已考虑能承受发电机定子绕组出口端电压为105%的额定电压、满负荷三相突然短路故障。

5.1.6发电机的负荷变化率满足汽轮机定压运行时5%Pe/min，滑压运行时3% Pe /min的要求。

5.1.7发电机本体、励磁系统，空冷器以及检测装置等辅助系统在出厂前试验合格后交付。

5.2 工厂试验和现场试验

5.2.1工厂试验

常规试验包括耐压试验及保证功能正常所需的试验。附表7所有试验项目，凡属引进设备及引进技术部分，执行IEC标准，凡属国内制造的部分均按国家标准考核。

DVR出厂试验以投标方为主，招标方参加。投标方保证其装置的功能和各项技术指标。

5.2.2现场试验

现场调试招标方为主，投标方派员积极配合指导，并解决遗留问题。

5.2.2.1 性能试验

发电机的性能保证由现场试验加以证实并考核。

5.2.2.2 机械平衡试验

5.2.2.3 发电机按规定项目的电气交接试验

5.2.2.4 励磁系统试验的时间投标书中列出。

5.3试验的内容

5.3.1发电机的出力(容量)

额定功率：是指发电机在额定转速、额定定子电压、额定定子电流、额定功率因数（cosφ）、发电机冷却器的入口额定冷却水温33℃时，发电机机端（扣除励磁功率）输出的功率（MW）。

5.3.2发电机的效率

发电机的效率是指发电机输出功率和输入功率之比，通常用百分数表示。

5.3.3发电机轴振动

发电机在现场机组成轴系，在额定转速、额定状态下测量各轴承座振动值。

测振表计使用前应经过有关单位进行校验，且在有效期间。

轴承座振动限值：3000r/min不大于0.025mm。

5.3.4机组性能验收试验，为顺利进行这些试验，投标方应分担下列准备事项：

（1）在机组供货范围内的设备上，提供试验所需的全部测点。

（2）对所使用的试验方法、测试仪器提出建议。

额定功率是当发电机正式移交生产在保证期间进行温升试验时来确定。

试验方法：

1） 试前准备：在发电机定子输出端的PT、CT二次回路中接入经校正过合格的（在有效期间）电压、电流、功率表，在励磁变高压侧接入电压、电流表，必要时在定子端部件上加装测温元件引出机外。

2） 启动机组在额定条件下带负荷作30%、50%、75%额定功率的温升试验，试验期间维持风温、水温、电压频率不变，测量各表计及温度计的数值，以确定定、转子线圈和定子铁芯温度。

3） 各部分温度限值以IEC中的规定为准。

5.4 性能验收试验的目的为了检验合同设备的所有特性是否符合要求。

5.5 性能试验的时间为机组运行168小时后6个月开始进行。

5.6 性能验收试验由招标方主持，投标方参加。试验大纲由招标方提供，与投标方讨论后确定。如试验在现场进行，投标方本合同有关要求进行配合；如试验在工厂进行，试验所需人力和物力等由投标方提供。

5.7 投标方提供性能验收试验所需的测点及技术配合和人员配合。

5.8 性能验收试验所需的测点、一次元件和就地仪表的装设应由投标方提供，招标方配合。投标方也要提供试验所需的技术配合和人员配合。

5.9 性能验收试验的费用

投标方试验的配合等费用包含在合同总价内。

5.10性能验收试验结果的确认

性能验收试验报告以有资质的第三方为主编写，招标方和投标方参加，共同签章确认结论。如双方对试验的结果有不一致意见，双方协商解决。

6附表

附表1、质保监造检验提交文件资料要求

文件/图纸类别	纸质 份数	电子版份 数	使 用 语 言	交付进度	说 明
1、质量保证类	见本附件质量保证要求
(1)项目质量大纲/手册	2	1	中英文	根据招标方要求	ISO9001
(2)项目管理及工作程序	2	1	中英文	根据招标方要求
(3)工艺规范	必要时	必要时	中英文	根据招标方要求	备查
(4)工作指令	必要时	必要时	中英文	根据招标方要求	备查
(5)质量保证记录	必要时	必要时	中英文	根据招标方要求	备查
(6)所使用的相关标准规范清单	2	1	中英文	随质量大纲/手册一起
(7)所使用的相关标准规范	必要时	必要时	中文或中英文	根据招标方要求
2、监造检验类
(1)质量检验试验计划	2	1	中英文	合同签署后一个月内	规定格式见附表2，质量检验计划应在设备生产进度计划中列出
(2)质量检验试验季度滚动计划	1	1	中英文	合同签署后二个月内提交第一稿，以后在每个月的25日提交	该计划根据设备生产计划排出带有日期的检验试验计划
(3)发运货物质量类文件	4	4	中英文	设备材料具备发运条件1周前
(4)制造完工报告(E.O.M.R.)	3	1	中英文	在完成检验或试验，合同内所有设备材料发运前的7天内	纸板3份包括一份原件两份复印件；电子版为签字后扫描版。

附表2．质量检验试验计划

说明：

1.监造的内容包括但不限于下表所列主要项目。监造实施前，签订监造协议时或批准投标方的质量检验试验计划时将细化本项目表。检查项目以招标方、投标方商讨后批准的为最终版本。

2.“Reference Document No.”一栏中由投标方根据合同要求的标准自行填写，填写内容为标准号或其余相关依据文件。“Quantity of check-Manufacturer”一栏中由投标方根据相关标准自行填写。

3.投标方提交的质量检验计划为中英文对照或纯英文版本。

MQP for Generator
项目名称：			Supplier/Manufacturer:
Contract Name/Contract NO：			Address:
No.	Component	DESCRIPTION OF INSPECTION/TEST		Reference Document No.	Quantity of Check		SURVEILLANCE BY			REMARKS
					Manufacturer	owner	Manufacturer	owner
1	Shaft
1.1	Mechanical performance test Chemical analysis report机械性能试验 化学性能		Order protocol 订购协议	100%	Random	R	R
1.2	Defect detection of shaft UT轴故障检测-超声波实验		Order protocol 订购协议	100%	Random	R	R
1.3	Remainder stress test残余应力试验		Order protocol 订购协议	100%	Random	R	R
1.4	Magnetic rate measurement导磁率测量		Order protocol 订购协议	100%	Random	R	R
1.5	Main parts fabrication dimension, precision,geometric tolerance and roughness check主要部件制作尺寸、精度、几何偏差和粗糙度检查		Drawing 图纸	100%	Random	W	W
2	Central&retaining ring护环及中心环
2.1	Raw material quality certificate原材料质量合格证		Order protocol Or Drawing 订购协议或者图纸	100%	Random	R	R
2.2	Mechanical performance test Chemical analysis report机械性能试验报告		Order protocol Or Drawing 订购协议或者图纸	100%	Random	R	R
2.3	Ultrasonic detection超声波检查		Order protocol Or Drawing 订购协议或者图纸	100%	Random	R	R	Only for retaining ring
2.4	Fabrication dimension and roughness check制作尺寸和粗糙度检查		Drawing图纸	100%	Random	W	W
3	Fan and vane风叶
3.1	Raw material quality certificate原材料质量合格证		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
3.2	Ultrasonic detection 超声波检查		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
4	Collector ring集电环
4.1	Raw material quality certificate原材料质量合格证		Drawing图纸	100%	Random	R	R
4.2	Mechanical performance test Chemical analysis report机械性能试验化学分析报告		Drawing图纸	100%	Random	R	R
4.3	UT,MT Detection reportUT,MT检测报告		Drawing图纸	100%	Random	R	R
5	Rotor copper wire转子铜线
5.1	Material report材料报告		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
5.2	Mechanical performance test report机械性能试验报告		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
5.3	Chemical analysis report化学分析报告		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
5.4	Conductivity test导性试验		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
6	Silicon steel sheet硅钢片
6.1	Material report材料报告		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
6.2	Single consumption test单一消耗试验		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
6.3	Sheet-punch, painting and burr spot-check (before punch)硅钢片穿孔，刷漆，毛边抽样检查（穿孔前）		Drawing图纸	100%	Random	W	W
7	Stator copper wire定子铜线
7.1	Material report材料报告		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
7.2	Mechanical performance test report机械性能试验报告		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
7.3	Chemical analysis report化学分析报告		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
7.4	Conductivity test导性试验		Order protocol订购协议	100%	Random	R	R
8	Rotor转子
8.1	Inspection on rotor ventilation转子通风检查		JB/T6229	100%	Random	W	W
8.2	AC withstand voltage test交流耐受电压试验		IEC60034-3	100%	Random	H	H
8.3	Winding cold DC resistance inspection绕冷直流电阻检查		IEEE115	100%	Random	H	H
8.4	AC impedance inspection 交流电阻抗检查		IEC60034-3	100%	Random	H	H
8.5	Rotor high-speed dynamic balance and Rotor over-speed test转子超速试验		IEC60034-3	100%	Random	H	H
8.6	Vibration value of shaft and bearing in dynamic balance超速时轴和轴承的振动值		ISO7919-2	100%	Random	H	H
8.7	Rotor insulation between circles with dynamic wave method有动态波形法的线圈间转子绝缘		IEC60034-3	100%	Random	W	W
8.8	Sealing test on rotor out-lead转子进出口的密封试验		Drawing	100%	Random	W	W
9	Stator定子
9.1	Coil dimension, shape, insulation inspection，Measurement of Bar insulation media loss angle定子线圈尺寸、形状、介损损耗的测量		Drawing图纸	100%	Random	R	R
9.2	Stator core and tightening check定子中心和紧固检查		Drawing图纸	100%	Random	W	W
9.3	Winding cold DC resistance inspection 绕冷直流电阻检查		IEC60034-3	100%	Random	H	H
9.4	Heat test of the core loss定子铁损发热试验		Company standard公司标准	100%	Random	W	W
9.5	Winding DC withstand voltage and leakage current绕组直流耐压和泄漏电流		Drawing图纸	100%	Random	H	H
9.6	Winding AC W现场见证withstand voltage test绕组交流耐压试验		IEC60034-1	100%	Random	H	H
9.7	Sealing test密封试验		Drawing图纸	100%	Random	W	W
10	Whole unit整机
10.1	Inspection of sealing bushing dimension precision密封瓦尺寸精度检查		Drawing图纸	100%	Random	W	W
10.2	Hydraulic test on cooler冷却器的水压试验		Drawing图纸	100%	Random	W	W
10.3	generator housing and end cover发电机外壳和端盖		Drawing图纸	100%	Random	W	W
10.4	定子绝缘电阻测定		IEC60034-1	100%	Random	W	W
10.5	Shaft voltage Type Test Report.轴电压型式试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.6	Vibration test Type test report振动试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.7	Efficiency test Type test report效率实验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.8	Telephone harmonic factor Type test report电话谐波因数定型试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.9	Voltage wave aberration ratio Type test report电压波象偏差比率定型试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.10	Temp rising test Type test report升温试验定型试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.11	Steady short-circuit performance test Type test report稳定短路性能试验定型试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.12	Insulated potential movement test on stator winding end, insulation box, line out-leading定子鼻端电位外移试验		Company standard 公司标准	100%	Random	W	W
10.13	Reactance and time constant Type test report电抗和时间常数定型试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.14	Short-time voltage temp up test Type test report短期电压温度提升试验定型试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
10.15	Measurement of fixed frequency on stator winding end定子端部激振		GB/T20140	100%	Random	W	W
10.16	No-load performance test Type test report无荷载性能试验类型试验报告		/	100%	one for whole project	R	R
11	Others其他
11.1	Differential-pressure valve performance test差压阀性能试验		/	100%	Random	R	R
11.2	hydrostatic test of air-cooler空气冷却器水压试验		/	100%	Random	W	W
"R"-Review of inspection & Test Documents;"W"- Witness Point;"H"-Hold Point

五 技术服务和设计联络

1 投标方现场技术服务

1.1 投标方现场服务人员的目的是使所供设备得到正确的安装、调试和试运行，并能够安全可靠的投入运行。投标方提供包括服务人月数的现场服务计划表。

现场服务计划表

序号	技术服务内容	计划人月数	派出人员构成		备注
			职称	人数
1	安装前技术交底	5天	高工	1
2	配合整体调试	10天	工程师
3	工厂代表	30天	工程师
4	励磁系统调试	20天	工程师	1

1.2 投标方向招标方提供服务人员情况表。投标方现场服务人员具有下列资质：

1.2.1遵守法纪，遵守现场的各项规章和制度；

1.2.2有较强的责任感和事业心，按时到位；

1.2.3了解合同设备的设计，熟悉其结构，有相同或相近机组的现场工作经验，能够正确地进行现场指导；

1.2.4身体健康，适应现场工作的条件。

1.3 投标方现场服务人员的职责

1.3.1投标方现场服务人员的任务主要包括设备催交、货物的开箱检验、设备质量问题的处理、指导安装和调试、参加试运和性能验收试验。负责由投标方在现场进行的试验。

1.3.2在安装和调试前，投标方技术人员向招标方技术交底，讲解和示范将要进行的程序和方法。对重要工序（见下表），招标方技术人员要对施工情况进行确认和签证，否则投标方不能进行下一道工序。经投标方确认和签证的工序如因投标方技术服务人员指导错误而发生问题，投标方负全部责任。

投标方提供的安装、调试重要工序表

序号	工 序 名 称	工 序 主 要 内 容	备 注
1.	发电机穿转子	穿转子前的定、转子检查 工具准备试用	穿转子前技术交底
2.	DVR调试	DVR现场安装调试	调试现场交底

1.3.3 投标方现场服务人员被授权处理现场出现的技术问题和商务问题。对所发现的质量问题，现场服务人员立即或通过其他方法在招标方规定的时间内解决。

1.3.4 投标方的现场服务人员遵守招标方制订的现场管理程序。

2 培训

2.1 为使合同设备能正常安装和运行，投标方有责任提供相应的技术培训。培训内容符合工程进度的要求。

2.2 投标方的培训计划和内容见下表。

序号	计划人日数	培训教师构成		地点	培训内容	备注
		职称	人数
1	不超10人*月	高工	1	现场	安装、调试培训	调试期间
2	不超过3人*月	高工	1	现场	DVR调试	调试期间

2.4 招标方为投标方培训人员提供设备、场地、资料等培训条件，并提供交通食宿方便。

2.5 培训教师熟悉本工程的设计，并具有能用英语讲课水平。

2.6 投标方提供足够的中英文培训教材。

3 设计联络

设计联络会至少召开三次，有关设计联络会的时间、地点和内容按需要由招标方和投标方另行商定。

六 分包与外购

序号	设备/部组件	单位	数量	产地	厂家名称	型号规格	备注
1	励磁系统	套	1

七 大（部）件情况

投标方应详细填写下列表格：

序号	部件 名称	数量	尺寸（米) 长×宽×高		重量 （吨）		厂家名称	产地	备注
			包装	未包装	包装	未包装
1	定子	1
2	转子	1

八、交货时间和地点

暂定2018年3月份车板交货上海港或宁波港。

九、清洁，油漆，包装，运输与储存

9.1 清洁和油漆

组装前应从每个零部件内部清除全部加工垃圾，如金属切削、填充物等,应从内、外表面清除所有轧屑、锈皮、油脂等。在第一次涂层前应做机械除锈处理。油漆应选用质量优良的产品，并能适应当地环境条件。汽轮发电机颜色统一，另行确定。

9.2 包装﹑运输

9.2.1 投标方详细叙述包装的要求，必需符合印尼出口、报关标准。